切割装置的制作方法

本发明涉及显示面板制造技术领域，尤其涉及一种用于切割显示面板母板的切割装置。

背景技术：

有机发光二极管(organiclight-emittingdiode，oled)显示面板，具备自发光、视角宽广和反应速度快等优点，因此，得到了广泛的应用。

显示面板一般采用如下方法制作：通常先制作尺寸较大的显示面板母板，然后利用切割装置，将显示面板母板切割成若干个单体，这些单体即为显示面板。

切割装置一般包括切割刀座以及设置在切割刀座上的切割刀轮和驱动机构，其中驱动机构与切割刀轮连接，用于驱动切割刀轮转动，以将显示面板母板切割为若干个单体。

但是，利用上述的切割装置切割显示面板母板时，易造成显示面板母板发生分层，降低显示面板的合格率。

技术实现要素：

鉴于上述问题，本发明实施例提供一种切割装置，用于切割显示面板母板，并能够防止显示面板发生分层，提高显示面板的合格率。

为了实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：

本发明实施例提供一种切割装置，其包括：刀座以及安装在所述刀座上的切割轮组，所述切割轮组包括切割刀轮以及位于所述切割刀轮两侧的两个弹性轮，且两个所述弹性轮与所述切割刀轮同轴设置；所述切割刀轮的切割刃凸出于所述弹性轮的外圆周面，所述切割刃用于切割显示面板母板；所述弹性轮的外圆周面与显示面板母板的表面抵接，用于阻止所述切割刃切割所述显示面板母板时所述显示面板母板的表面形成凸起。

如上所述的切割装置，其中，所述刀座上设置有连接轴，所述切割轮组安装在所述连接轴上，并可相对所述连接轴转动。

如上所述的切割装置，其中，所述连接轴上间隔设置有多个所述切割轮组，且相邻两个所述切割轮组之间的距离等于显示面板单体的长度或宽度。

如上所述的切割装置，其中，所述弹性轮具有缓冲部，所述缓冲部用于吸收所述显示面板母板被所述切割刃切割时产生的切割应力。

如上所述的切割装置，其中，所述缓冲部包括多个第一缓冲孔，多个所述第一缓冲孔沿第一圆形轨迹间隔分布，所述第一圆形轨迹的圆心与所述切割刀轮的轴心重合。

如上所述的切割装置，其中，所述第一缓冲孔为贯穿所述弹性轮的厚度的通孔，且第一缓冲孔为沿所述第一圆形轨迹延伸的弧形孔。

如上所述的切割装置，其中，所述缓冲部还包括多个第二缓冲孔，多个所述第二缓冲孔沿第二圆形轨迹间隔分布；所述第二圆形轨迹的圆心与所述切割刀轮的轴心重合，且所述第二圆形轨迹的直径大于所述第一圆形轨迹的直径。

如上所述的切割装置，其中，所述第二缓冲孔为贯穿所述弹性轮的厚度的通孔，且第二缓冲孔为沿所述第二圆形轨迹延伸的弧形孔。

如上所述的切割装置，其中，所述缓冲部包括多个第三缓冲孔，每个所述第三缓冲孔为贯穿所述弹性轮的厚度的通孔，且所述第三缓冲孔为沿所述弹性轮的径向延伸的扇形孔；多个所述第三缓冲孔沿所述弹性轮的圆周方向间隔分布。

如上所述的切割装置，其中，所述弹性轮具有容纳腔，且所述弹性轮上设置有与所述容纳腔连通的充气口，所述充气口用于向所述容纳腔内通入气体；所述容纳腔与充入所述容纳腔内的气体构成所述缓冲部。

如上所述的切割装置，其中，在同一所述切割轮组中，沿所述切割刀轮的轴线方向，所述切割刀轮具有第一侧面和第二侧面；其中一个所述弹性轮朝向所述切割刀轮的侧面与所述第一侧面贴合；另一个所述弹性轮朝向所述切割刀轮的侧面与所述第二侧面贴合。

如上所述的切割装置，其中，所述切割刃凸出所述弹性轮外圆周面的距离为显示面板母板厚度的1/3-1/2。

如上所述的切割装置，其中，沿切割刀轮的轴线方向，所述弹性轮的厚度为所述显示面板母板中出现凸起时凸起长度的1/3-1/2。

本发明实施例所提供的切割装置中，切割刀轮安装在刀座上，切割刀轮两侧各设置一个弹性轮，且切割刀轮与两个弹性轮同轴设置，当采用切割装置切割显示面板母板时，切割刀轮的切割刃用于切割显示面板母板，弹性轮的外圆周面与显示面板母板的表面抵接，以给显示面板母板的表面施加垂直向下的压力，该压力用于阻止切割刃切割显示面板母板时显示面板母板的表面形成凸起，防止显示面板发生分层，提高了显示面板的合格率。

除了上面所描述的本发明实施例解决的技术问题、构成技术方案的技术特征以及由这些技术方案的技术特征所带来的有益效果外，本发明实施例提供的切割装置所能解决的其他技术问题、技术方案中包含的其他技术特征以及这些技术特征带来的有益效果，将在具体实施方式中作出进一步详细的说明。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的切割装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的切割装置的使用状态图；

图3为本发明实施例提供的显示面板母板的俯视图；

图4为本发明实施例提供的不设置弹性轮切割显示面板母板时显示面板母板的状态图；

图5为本发明实施例提供的设置弹性轮切割显示面板母板时显示面板母板的状态图；

图6为本发明实施例提供的切割轮组的结构示意图一；

图7为图6中a-a方向的剖视图；

图8为本发明实施例提供的切割轮组的结构示意图二；

图9为本发明实施例提供的切割轮组的结构示意图三；

图10为本发明实施例提供的弹性轮的结构示意图；

图11为本发明实施例提供的弹性轮变形前的右视图；

图12为本发明实施例提供的弹性轮变形前的右视图；

图13为本发明实施例提供的切割轮组的设计流程图。

附图标记：

100：刀座；

110：安装板；

120：刀架；

130：连接轴；

200：切割轮组；

210：切割刀轮；

211：切割刃；

212：第一侧面；

213：第二侧面；

220：弹性轮；

221：第一缓冲孔；

222：第二缓冲孔；

223：第三缓冲孔；

224：容纳腔；

225：充气口；

226：第一圆形轨迹；

227：第二圆形轨迹；

300：显示面板母板；

310：显示面板单体；

320：切割线；

330：衬底层；

340：阻挡层；

l：长度方向；

w：宽度方向；

l1：凸起长度。

具体实施方式

显示面板一般采用如下方法制作：先制作尺寸较大的显示面板母板，然后利用切割装置，将显示面板母板切割成若干个显示面板。

而切割装置一般包括切割刀座以及设置在切割刀座上的切割刀轮，在切割过程中，切割刀轮与显示面板母板的表面接触，以切割显示面板母板。

显示面板母板与切割刀轮接触的部位称为切割线，当利用上述切割装置切割显示面板母板时，切割线上的切割压力较大，致使显示面板母板临近切割线的两侧区域上，受到切割压力的挤压发生向上隆起，导致显示面板的相邻层之间发生分层，降低显示面板的合格率。

针对上述问题，本发明实施例提供的切割装置中，在切割刀轮的两侧分别设置弹性轮，切割刀轮与弹性轮同轴设置，且切割刀轮的切割刃凸出于弹性轮的外圆周面，通过两个弹性轮的设置，可以为显示面板母板临近切割线的两侧区域上施加向下的压力，防止显示面板母板向上隆起分离，进而造成显示面板母板的相邻层之间发生分层，降低显示面板的合格率。

为了使本发明实施例的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，均属于本发明保护的范围。

参见图1，本发明实施例提供的切割装置，包括刀座100和切割轮组200，其中，切割轮组200安装在刀座100上，切割轮组200包括安装在刀座100上的切割刀轮210以及位于切割刀轮210两侧的两个弹性轮220，且两个弹性轮220与切割刀轮210同轴设置；且切割刀轮210的切割刃211凸出于弹性轮220的外圆周面。

本实施例所提供的切割装置，用于切割显示面板母板300，以将显示面板母板300切割为多个单体，实现显示面板的批量化生产。当采用该切割装置切割显示面板母板300时，切割装置移动至显示面板母板300上待切割位置，如显示面板母板300的切割线320，当切割刀轮210转动，切割刃211用于切割显示面板母板300；同时，弹性轮220的外圆周面与显示面板母板300的表面抵接，用于阻止切割刃211切割显示面板母板300时显示面板母板300的表面形成凸起。

在本实施例中，刀座100为切割装置的支撑部件，用于支撑切割轮组200，并携带切割轮组200沿设定方向移动，例如，沿显示面板母板300的长度方向或宽度方向移动；示例性地，刀座100可以包括安装板110以及设置在安装板110上刀架120，切割轮组200安装在刀架120上。

刀座100通常设置在切割设备上，例如安装在数控机床上。刀座100可以与数控机床的第一驱动机构连接，刀座100在第一驱动机构驱动下，可以沿设定方向移动，例如沿显示面板母板300的长度方向或者宽度方向移动，以将显示面板母板300切割成具有一定长度和宽度的显示面板单体310，如图3所示。

此外，刀座100上还可以与数控机床上的第二驱动机构连接，第二驱动机构用于带动刀座100沿垂直于显示面板母板300的方向进行上下移动，使切割刀轮210给显示面板母板300的表面施加切割压力，进而带动切割刃211切入显示面板母板300内部，从而便于完成对显示面板母板300的切割。

可以理解的，第一驱动机构和第二驱动机构可以为电机、液压驱动装置或者气压驱动装置等动力输出机构。当显示面板母板300为方形时，长度方向为显示面板母板300的长边方向，即图3所示的l方向；宽度方向为显示面板母板300的短边方向，即图3所示的w方向。

请参考图1和图2，切割轮组200包括切割刀轮210以及位于切割刀轮210两侧的弹性轮220，两个弹性轮220与切割刀轮210同轴设置，当弹性轮220和切割刀轮210均接触到显示面板母板300的表面时，能够保证弹性轮220随着切割刀轮210一起运动，防止弹性轮220与切割刀轮210之间发生错位，进而降低弹性轮220对显示面板母板300的损伤。其中，切割刀轮210与弹性轮220之间可以通过螺栓固定连接，也可以通过粘结固定连接。

切割刀轮210可以为圆形的回转体，例如，切割刀轮210为圆盘形，切割刃211位于圆盘形切割刀轮210的边缘，且切割刃211用于切割显示面板母板300，为了使切割刃211能够切入显示面板母板300内，切割刃211凸出于弹性轮220的外圆周面，当给切割刃211施加切割压力时，切割刃211切入显示面板内，从而在显示面板母板300的表面上形成一定深度的切割痕迹，而切割痕迹的深度与切割压力有关，可以根据待切割显示面板母板300的类型，调整切割压力的大小，进而实现切割痕迹的深度的调整，比如，当显示面板母板300为硬屏时，调整切割压力，使切割痕迹的深度为硬屏的厚度的1/2，又比如，当显示面板母板300为柔性屏时，切割痕迹的深度可以为柔性屏的厚度。

弹性轮220的外圆周面用于与显示面板母板300的表面抵接，以对显示面板母板300的表面施加垂直向下的压力，该压力用于阻止切割刃211切割显示面板母板300时显示面板母板300的表面形成凸起。可以理解的，当水平放置显示面板母板300时，垂直向下指代在是垂直于水平面的方向，也就是图2中箭头所示的方向。

弹性轮220的结构可以有多种选择，比如，弹性轮220可以具有一定塑性的橡胶轮，在采用切割装置切割显示面板母板300时，橡胶轮为显示面板母板300提供垂直向下的压力，防止显示面板母板300的表面形成凸起，同时，橡胶轮在压力的反作用力下，沿垂直向上的方向收缩，避免出现因橡胶轮的外圆周面与显示面板母板300的表面之间的压力过大，造成显示面板母板300表面的磨损；又比如，弹性轮220可以包括第一弹性轮、第二弹性轮以及用于连接第一弹性轮和第二弹性轮的多个弹簧，其中，第二弹性轮套设在第一弹性轮上，且第一弹性轮与第二弹性轮同心设置。在采用切割装置切割显示面板母板300时，第二弹性轮的外圆周面与显示面板母板300的表面接触，在压力的反作用力下，弹簧沿垂直向上的方向收缩，进而带动第二弹性轮沿垂直向上的方向移动，以降低对显示面板母板300表面的磨损。

如图2和图3所示，当采用切割装置切割显示面板母板300时，先启动第二驱动机构，带动切割轮组200沿垂直方向向下运动，切割刀轮210的切割刃211与显示面板母板300的表面接触，并给显示面板母板300施加垂直向下的切割压力，使切割刃211切入显示面板母板300内；然后再启动第一驱动机构，带动刀座100在显示面板母板300的长度方向l或者宽度方向w移动，待切割刃211沿垂直向下的方向继续切入显示面板母板300时，弹性轮220外圆周面与显示面板母板300的表面抵接，以给显示面板母板300的表面施加垂直向下的压力，该压力用于阻止显示面板母板300的表面形成凸起，防止显示面板发生分层，提高了显示面板的合格率。

为了保证切割刃211的切割深度，本实施例还对切割刀轮210与弹性轮220之间的尺寸进行了限定，其中，切割刃211凸出弹性轮220外圆周面的距离为显示面板母板300厚度的1/3-1/2。避免出现切割刃211凸出于弹性轮220外圆周面的距离过小，造成弹性轮220的外圆周面过早接触到显示面板母板300的表面，随着切割深度的增加，致使弹性轮220施加在显示面板母板300表面的压力也过大，导致显示面板母板300的表面发生磨损。另外，也可以避免出现切割刃211凸出于弹性轮220外圆周面的距离过大，导致弹性轮220的外圆周面还未接触到显示面板母板300的表面，显示面板母板300已经发生分层，使得弹性轮220不能起到阻止显示面板母板300的表面形成凸起的有益效果。

另外，本实施例还对弹性轮220的厚度进行了限定，沿切割刀轮210的轴线方向，弹性轮220的厚度为显示面板母板300中出现凸起时凸起长度l1的1/3-1/2，可以保证在切割显示面板母板的过程中，显示面板母板中任意相邻层之间不会发生分层。

此外，本实施例对弹性轮220的厚度的限定，可以避免出现弹性轮220的厚度过大，造成弹性轮220与显示面板母板300表面的接触面积过大，增加弹性轮220对显示面板母板300表面磨损的风险。另外，也可以避免弹性轮220的厚度过小，造成弹性轮220与显示面板母板300表面的接触面积过小，致使施加到显示面板母板300上压力过小，不能阻止显示面板母板300任意相邻层之间发生分层。可以理解的，凸起长度为图4所示的尺寸l1。

继续参考图1，刀座100上设置有连接轴130，切割轮组200安装在连接轴130上，并可相对连接轴130转动。

连接轴130作为切割轮组200的安装部件，连接轴130可以固定在刀座100上，也就是说，连接轴130固定刀架120上，同时切割轮组200套装在连接轴130，当采用切割装置切割显示面板母板300时，切割轮组200在第一驱动机构驱动下，可以沿显示面板母板300的长度方向l或者宽度方向w移动，同时切割轮组200的外圆周面与显示面板母板300之间的摩擦力为切割轮组200的自转提供动力，此时，切割轮组200的外圆周面与显示面板母板300的表面之间的摩擦力为滚动摩擦。

而相关技术中，切割轮组200的动力主要来源于第一驱动机构，切割轮组200在第一驱动机构驱动下，可以沿显示面板母板300的长度方向l或者宽度方向w移动，当切割轮组200在显示面板母板300的表面上移动时，切割轮组200的外圆周面与显示面板母板300的表面之间的摩擦力为滑动摩擦力。

因此，本实施例通过将切割轮组200套装在连接轴130上，可以将切割轮组200的外圆周面与显示面板母板300表面之间的摩擦力，由滑动摩擦力转化为滚动摩擦力，可以降低切割轮组200对显示面板母板300的损伤，防止显示面板的边缘出现毛刺，提高了显示面板的合格率。

另外，为了便于增加切割轮组200转动平稳性，可以在切割轮组200与连接轴130之间设置有轴承。

为了提高切割装置的切割效率，切割装置可以包括多个切割轮组200，多个切割轮组200沿连接轴130的轴线方向间隔设置在连接轴130上，且相邻两个切割轮组200之间的距离等于显示面板单体310的长度或者宽度，这样采用切割装置切割显示面板母板300时，切割一次就能形成多个显示面板单体310，既提高了生产效率，也降低了生产成本。其中，当显示面板单体310为方形时，显示面板单体310的长度可以为沿显示面板单体310长边方向上的尺寸，显示面板单体310的宽度可以为沿显示面板单体310短边方向上的尺寸。

作为一种可行的实施方式，弹性轮220上具有缓冲部，缓冲部用于吸收显示面板母板300被切割刃211切割时产生的切割应力。

鉴于显示面板母板300被切割时，显示面板母板300临近切割线320的区域上会产生切割应力，此切割应力作用在弹性轮220上时，缓冲部可以吸收该切割应力，并将这部分切割应力转化为弹性轮220的收缩力，这样可以降低弹性轮220对显示面板母板300表面的压力，进而降低了对显示面板母板300的损伤。

作为缓冲部的一种可选的实施方式，缓冲部包括多个第一缓冲孔221，多个第一缓冲孔221沿第一圆形轨迹226间隔分布，第一圆形轨迹226的圆心与切割刀轮210的轴心重合。

参考图6所示，第一缓冲孔221可以为通孔，也可以盲孔，可以理解的，通孔是指代的第一缓冲孔221可以沿弹性轮220的厚度方向贯穿弹性轮220；盲孔是指代第一缓冲孔221沿弹性轮220的厚度方向延伸至弹性轮220的内部。当弹性轮220受到沿垂直于连接轴130方向的切割应力时，弹性轮220会沿垂直于连接轴130的方向上收缩，此时，第一缓冲孔221可以为弹性轮220的变形提供空间，与不设置第一缓冲孔221的弹性轮220相比，具有第一缓冲孔221的弹性轮220的弹性变形的能力较大，可以防止出现弹性轮220与显示面板母板300表面之间压力过大的现象，提高了显示面板的合格率。

作为第一缓冲孔221的可选的实施方式，第一缓冲孔221为贯穿弹性轮的厚度的通孔，相对于与盲孔而言，通孔能够为弹性轮220的弹性变形提供更大的空间，在保证弹性轮220能够为显示面板母板300提供足够的压力，防止显示面板母板300的表面发生凸起的同时，也能够防止弹性轮220施加到显示面板母板300的表面上的压力过大，提高了显示面板的合格率。

此外，第一缓冲孔221为沿第一圆形轨迹延伸的弧形孔。本实施例将第一缓冲孔设计为弧形孔，相对于矩形孔而言，可以为弹性轮220的变形提供足够的空间，同时，弧形孔背离弹性轮220中心的侧面的表面积较大，可以吸收更多的切割应力，以使弹性轮220能够及时受力收缩，防止出现弹性轮220与显示面板母板300表面之间压力过大的现象，提高了显示面板的合格率。

为了使缓冲部能够更好的吸收显示面板母板300被切割刃211切割时产生的切割应力，本实施例所提供的缓冲部还包括多个第二缓冲孔222，多个第二缓冲孔222沿第二圆形轨迹227间隔分布；第二圆形轨迹227的圆心与切割刀轮210的轴心重合，第二圆形轨迹227的直径大于第一圆形轨迹226的直径，且第一圆形轨迹226与第二圆形轨迹227同心设置。

继续参考图6，弹性轮220上可以设置多圈缓冲部，用于增加弹性轮220的变形能力，第二圆形轨迹227的直径大于第一圆形轨迹226的直径，与多个第一缓冲孔221和多个第二缓冲孔222沿同一圆形轨迹分布的方式相比，本实施例将第一缓冲孔221和第二缓冲孔222设置在不同直径的圆形轨迹上，可以增加弹性轮220的结构强度。

其中，第一缓冲孔221和第二缓冲孔222的位置可以有多种选择，比如，参考图8所示，其中一个第一缓冲孔221和其中一个第二缓冲孔222沿着弹性轮220的径向排列，第一缓冲孔221靠近弹性轮220的中心设置，第二缓冲孔222远离弹性轮220的中心设置；又比如，继续参考图6，第一缓冲孔221和第二缓冲孔222错位布置，也就是说，第一缓冲孔221的中心到弹性轮220的中心的连线与第二缓冲孔222到弹性轮220的中线的连线不重合，由于第一缓冲孔221和第二缓冲孔222位于弹性轮220的不同的径向方向，可以使弹性轮220在不同的径向方向上的收缩量趋于一致，进而保证施加在显示面板母板300上压力均匀性，提高了显示面板的合格率。

此外，第一缓冲孔221和第二缓冲孔222位于弹性轮220的不同的径向方向上，与第一缓冲孔221和第二缓冲孔222设置在弹性轮220的同一径向方向相比，可以避免过度降低弹性轮220自身的结构强度，进而提高了弹性轮220的使用寿命。

作为第二缓冲孔222的可选的实施方式，第二缓冲孔222为贯穿弹性轮的厚度的通孔，且第二缓冲孔222为沿第二圆形轨迹227延伸的弧形孔。

其中，第二缓冲孔222为贯穿弹性轮厚度的通孔，相对于与盲孔而言，通孔形式的第二缓冲孔222能够为弹性轮220的弹性变形提供更大的空间，在保证弹性轮220能够为显示面板母板300提供足够的压力，防止显示面板母板300的表面发生凸起的同时，也能够防止弹性轮220施加到显示面板母板300表面上的压力过大，提高了显示面板的合格率。

另外，第二缓冲孔222为沿第二圆形轨迹227延伸的弧形孔，本实施例将第二缓冲孔设计为弧形孔，相对于矩形孔而言，可以为弹性轮220的变形提供足够的空间；同时，第二弧形孔222背离弹性轮220中心的侧面的表面积较大，可以吸收更多的切割应力，以使弹性轮220能够及时受力收缩，防止出现弹性轮220与显示面板母板300表面之间压力过大的现象，提高了显示面板的合格率。

作为缓冲部的另一种可选地实施方式，缓冲部包括多个第三缓冲孔223，每个第三缓冲孔223为贯穿弹性轮的厚度的通孔，且第三缓冲孔223为沿弹性轮220的径向延伸的扇形孔。

请参考图9，第三缓冲孔223沿弹性轮220的径向延伸，这样使得第三缓冲孔的延伸方向与作用在弹性轮220上的切割应力的方向一致，便于第三缓冲孔223更好地吸收切割应力，能够更好的降低弹性轮220对显示面板母板的挤压作用，防止弹性轮220对显示面板母板的表面产生磨损，提高了显示面板的合格率。

为了增加缓冲部吸收切割应力的能力，多个第三缓冲孔223沿弹性轮220的圆周方向间隔分布。

作为一种可行的实施方式，弹性轮220具有容纳腔224，且弹性轮220上设置有与容纳腔224连通的充气口225，充气口225用于向容纳腔224内通入气体；容纳腔224与充入容纳腔224内的气体构成缓冲部。

请参考图10所示，为了实现弹性轮220的可收缩性，可以将橡胶轮设计为空心结构，即，弹性轮220具有容纳腔224，容纳腔224用于储存气体，当采用切割装置切割显示面板母板300时，当弹性轮220的外圆周面与显示面板母板300的表面抵接时，弹性轮220的外圆周面会按压显示面板母板300的表面，防止显示面板母板300的表面发生向上的凸起，但是随着切割深度的增加，施加在弹性轮220上的压力的反作用力就会越大，当压力的反作用力超过一定值时，位于容纳腔224内的气体受力膨胀，使得弹性轮220沿连接轴130轴线方向的尺寸增大，可以降低弹性轮220对显示面板母板300表面的挤压，防止出现显示面板母板300的表面的损伤的现象。示例性地，如图11和图12所示，弹性轮220在变形前，弹性轮220的直径为d1，弹性轮220的厚度为t1，弹性轮220在压力的反作用力下发生变形后，弹性轮220的直径为d2，弹性轮220的厚度为t2，其中，d1大于d2，t1小于t2。

进一步，为了防止容纳腔224内的气体发生泄漏后，容纳腔224内气体不足，降低了弹性轮220按压显示面板母板300表面的压力，本实施例所设计的弹性轮220还具有充气口225，充气口225与容纳腔224连通，便于通过充气口225向容纳腔224内通入气体，其中，充气口225可以设置在弹性轮220背离切割刀轮210的侧面上，另外，充气口225上还可以设置密封装置，防止在使用过程或者充气过程中，容纳腔224内的气体发生泄漏。

在一种可行的具体实施方式中，沿切割刀轮210的轴线方向，切割刀轮210具有第一侧面212和第二侧面213；其中一个弹性轮220朝向切割刀轮210的侧面与第一侧面212贴合；另一个弹性轮220朝向切割刀轮210的侧面与第二侧面213贴合。

继续参考图7，在切割显示面板母板300时，切割应力主要集中在切割刀轮210与显示面板母板300的接触位置上，因此，本实施例所设计的切割轮组200中，两个弹性轮220靠近切割刀轮210的侧面分别与切割刀轮210的两个侧面贴合，可以及时将弹性轮220上压力施加在显示面板母板300的表面上，防止显示面板母板300的表面形成凸起，提高了显示面板的合格率。

显示面板母板300一般包括依次层叠设置的衬底层330、阻挡层340、发光层以及封装层，在切割显示面板母板300时，切割压力通常是作用在封装层上，切割压力从上到下会依次作用的各个层上，因此，相邻的层之间均会发生分层现象。为了给切割装置中切割刀组的设计提供理论依据，本发明实施例可以采用模拟仿真的方式来模拟相邻层之间分层现象。

以下以衬底层330与阻挡层340为例，采用模拟仿真的方式来模拟上述两层在切割压力的作用下形成的分离现象，进而为切割刀轮210和弹性轮220的尺寸提供理论依据，请参考图13：

s101：构建显示面板母板的衬底层330和阻挡层340的模型，其中，阻挡层340设置在衬底层330的上方；

s102：获取切割刀轮的切割压力，并将切割压力施加在阻挡层340上；

s103：得到衬底层330与阻挡层340发生分层模型；

s104：计算出阻挡层340形成的凸起的长度，其中，凸起的长度为图4中所示的l1；

s105：根据计算得到的凸起的长度，得到弹性轮220的厚度，使弹性轮的厚度为凸起长度的1/3-1/2；

s106：根据衬底层330与阻挡层340分层模型，得到切割刀轮的切割深度与切割压力之间的关系；

s107：通过分析割深度与切割压力之间的关系，得到切割刃211凸出弹性轮220外圆周面的距离，使切割刃211凸出弹性轮220外圆周面的距离为显示面板母板300厚度的1/3-1/2。

s108：根据步骤s105和步骤s107中的参数，构建切割刀组的模型；

s109：在切割刀组的模型上，输入切割压力0.4mpa；

s110：判断衬底层330与阻挡层340模型是否发生分离；

若发生分离，返回步骤s109，重新施加切割压力，并判断衬底层330与阻挡层340模型是否发生分离；

若没有发生分离，如图5所示，输出切割刀轮210和弹性轮220的结构参数。

本发明实施例利用上述的仿真模拟的方式，可以模拟出显示面板母板中任意相邻两层，在切割压力的作用下，形成的分离现象，并根据仿真出任意相邻两层的分层模型，得出凸起的长度以及切割刀轮的切割深度与切割压力之间的关系，为最终设计的切割刀轮210和弹性轮220的结构参数提供理论依据。

本说明书中各实施例或实施方式采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分相互参见即可。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。