本申请涉及机械装配领域，更具体地说，涉及一种用于对待压装件进行压装的压装装置。
背景技术：
在机械装配领域中，例如汽车发动机的制造领域，需要压装各种待压装件，如销。
随着产品品质要求的提高，在对待压装件进行压装时已经不仅仅是要求将待压装件压入到位，还对待压装件完成压装后突出于压装部位的基础面的高度有较高的公差要求。
然而，传统的压装装置根据待压装件的定位基准为基础，从而进行压装操作，但由于待压装件完成压装后突出于压装部位的基础面的高度还受到工件定位基准与压装面公差、压装孔深度公差、待压装件长度公差等多种因素的影响，因此无法直接控制待压装件完成压装后突出于压装部位的基础面的高度的尺寸，导致难以控制该高度的精度，无法满足设计要求。
因此，如何提高待压装件完成压装后突出于压装部位的基础面的高度的精度，成为本领域需要解决的技术问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本申请提出了一种用于对待压装件进行压装的压装装置，以提高待压装件完成压装后突出于压装部位的基础面的高度的精度。
根据本申请，提出了一种压装装置，该压装装置包括：导向筒，该导向筒内具有中心通孔，所述导向筒的前端形成有定位端面；滑动筒，该滑动筒同心且可轴向滑动地安装于所述导向筒的后端，所述滑动筒内固定有压杆，该压杆向前伸入所述导向筒的中心通孔中，所述压杆的前端用于抵触待压装件；其中：所述滑动筒相对于所述导向筒在初始位置和压装位置之间往复转换，所述初始位置与所述压装位置之间的移动距离为l，在所述初始位置，所述压杆的前端与所述定位端面之间具有初始最大距离l1，该初始最大距离l1大于上述移动距离l，在所述压装位置，所述压杆的前端与所述定位端面之间具有压装最小距离l2，该压装最小距离l2小于所述待压装件的轴向长度s。
优选地，所述滑动筒套装在所述导向筒的外表面上，所述导向筒的外表面上沿轴向方向间隔地设置有第一止挡部和第二止挡部，所述滑动筒在该第一止挡部和第二止挡部之间轴向往复滑动。
优选地，所述第一止挡部位于所述导向筒的后端，所述第二止挡部位于所述导向筒的中部。
优选地，在所述第一止挡部和第二止挡部之间设置有限位环，该限位环为可更换的并具有不同的厚度。
优选地，所述导向筒与所述滑动筒之间设置有弹性复位件，该弹性复位件对所述滑动筒施加朝向所述初始位置的弹性力。
优选地，所述弹性复位件为弹簧，该弹簧套装在所述压杆上且一端压紧于所述导向筒而另一端压紧于所述压杆上。
优选地，所述压杆与所述导向筒的中心通孔之间轴向滑动配合且设置有防转动结构。
优选地，所述导向筒为一体部件，或者所述导向筒为多个部件组装的组件。
优选地，所述导向筒包括前后分布且可拆卸连接的定位筒和基础筒，所述定位筒的端部形成有所述定位端面，所述中心通孔在所述定位筒的部分具有与所述待压装件相互匹配的横截面形状，以用于承载所述待压装件，所述基础筒布置于所述定位筒和所述滑动筒之间。
优选地，所述定位筒设置有径向开口，该径向开口连通于所述中心通孔。
根据本申请的技术方案，滑动筒相对于所述导向筒从初始位置移动到压装位置，同时压杆的前端压向定位端面，从而将待压装件压入安装孔中。由于在压装位置，压杆的前端与定位端面之间的压装最小距离l2小于待压装件的轴向长度s，从而使固定长度的待压装件进入到安装孔内部，而待压装件与最小距离l2等长的部分留在安装孔外，进而实现了提高待压装件完成压装后突出于压装部位的基础面的高度的精度的目的。
本申请的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施方式及其说明用于解释本申请。在附图中：
图1为根据本申请优选实施方式的滑动筒相对于导向筒在压装位置的压装装置的立体示意图；
图2为图1所示的压装装置的剖视图；
图3为根据本申请优选实施方式的滑动筒相对于导向筒在初始位置的压装装置的立体示意图；
图4为图3所示的压装装置的剖视图。
具体实施方式
下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本申请的技术方案。
如图1和图2所示，本申请提供了一种用于销压装的压装装置，该压装装置包括：导向筒10，该导向筒10内具有中心通孔11，导向筒10的前端12形成有定位端面13；滑动筒14，该滑动筒14同心且可轴向滑动地安装于导向筒10的后端15，滑动筒14内固定有压杆16，该压杆16向前伸入导向筒10的中心通孔11中，压杆16的前端17用于抵触待压装件o。其中：滑动筒14相对于导向筒10在初始位置和压装位置之间往复转换，初始位置与压装位置之间的移动距离为l，在初始位置，压杆16的前端17与定位端面13之间具有初始最大距离l1，该初始最大距离l1大于上述移动距离l，在压装位置，压杆16的前端17与定位端面13之间具有压装最小距离l2，该压装最小距离l2小于待压装件的轴向长度s。
传统上对待压装件进行压装过程中，由于待压装件完成压装后突出于压装部位的基础面的高度还受到工件定位基准与压装面公差、压装孔深度公差、待压装件长度公差等多种因素的影响，因此难以控制压装深度和待压装件完成压装后突出于压装部位的基础面的高度。
根据本申请的压装装置，如图2所示的优选实施方式，滑动筒14相对于导向筒10在压装位置时，压杆16的前端17与定位端面13之间具有压装最小距离l2。该压装最小距离l2小于待压装件的轴向长度s，待压装件的轴向长度s大于压装最小距离l2的部分压入压装部位(如孔)中，从而实现使待压装件o部分压装进压装部位。而待压装件o长度为压装最小距离l2的部分突出于压装部位的基础面，进而实现了提高待压装件完成压装后突出于压装部位的基础面的高度的精度的目的。
其中，如图2所示，在压装过程中，导向筒10的前端12与压装部位对接，因此该前端12设计为与压装部位相匹配的形状(如台阶状)。通过台阶状的前端12以及定位端面13与压装部位的对接配合，从而使压装装置更容易定位压装部位。滑动筒14同心且可轴向滑动地套设于导向筒10的后端15，从而防止杂质进入到压杆16与中心通孔11的空隙中，提高压装装置的使用寿命。
如图2所示，滑动筒14套装在导向筒10的外表面上，导向筒10的外表面上沿轴向方向间隔地设置有第一止挡部18和第二止挡部19，通过该第一止挡部18和第二止挡部19对滑动筒14进行止挡，从而限制滑动筒14在该第一止挡部18和第二止挡部19之间轴向往复滑动。优选情况下，滑动筒14朝向第二止挡部19的一端可以设置有内周凸缘，第一止挡部18和第二止挡部19为导向筒10的外周凸缘或者向外周突出的其他止挡结构，从而实现对上述滑动筒14的内周凸缘的限位止挡作用。
上述第一止挡部18和第二止挡部19分别设置在滑动筒14的内周凸缘轴向方向的两侧，优选如图2和图4所示，第一止挡部18位于导向筒10的后端15，第二止挡部19位于导向筒10的中部。进一步优选地，第二止挡部19在导向筒10轴向方向的位置可以为可调节的，从而能够改变滑动筒14相对于导向筒10可滑动的行程，进而能够调节压杆16压动待压装件o的压装深度。或者可以通过在第一止挡部18和第二止挡部19之间设置有限位环20，通过该限位环20进一步限制滑动筒14相对于导向筒10可滑动的行程。该限位环20优选为可更换的并具有不同的厚度，从而能够通过更换厚度不同的限位环20，调节压杆16能够压动待压装件o的最大压装深度。在实际应用中可以预先根据实际工况准备多种厚度不同的限位环20，当需要调整压装深度时，直接更换预备的限位环20，以提高压装效率。
当压装装置的导向筒10的前端12及其定位端面13与压装部位对齐时，通过手动或线性驱动器控制滑动筒14和固定于滑动筒14的压杆16在初始位置和压装位置之间往复转换。优选情况下，如图2和图4所示，导向筒10与滑动筒14之间设置有弹性复位件21，该弹性复位件21对滑动筒14施加朝向初始位置的弹性力，从而滑动筒14和压杆16在初始位置和压装位置时，在弹性复位件21的弹性力作用下，导向筒10的前端12始终抵触压装部位，同时该弹性复位件21提供滑动筒14和压杆16在完成压装动作后恢复初始位置的力。该弹性复位件21优选为弹簧，该弹簧套装在压杆16上且一端压紧于导向筒10而另一端压紧于压杆16或与压杆16固定的滑动筒14上。
为确保上述压杆16进行轴向方向的移动，优选情况下，压杆16与导向筒10的中心通孔11之间轴向滑动配合且设置有防转动结构。该防转动结构可以为设置在压杆16与导向筒10之间的滑轨结构，或者压杆16与导向筒10中的一者设置有导向槽，另一者设置有与该导向槽配合的凸起或滑块结构。
本申请的压装装置中，导向筒10可以为一体部件，或者为了使该压装装置易于维护，导向筒10优选为多个部件组装的组件。根据不同的使用工况，还可以通过更换形状或材质不同的部分组件，以提高该压装装置的柔性适用性。优选情况下，如图3和图4所示，导向筒10包括前后分布且可拆卸连接的定位筒22和基础筒23。定位筒22的端部形成有定位端面13，用于定位压装部位，根据压装部位形状的不同，也可以更换定位端面13不同的定位筒22，以使压装装置适用于不同工况环境。中心通孔11在定位筒22的部分具有与待压装件o相互匹配的横截面形状，以用于承载待压装件o，使待压装件o能够沿定位筒22部分的中心通孔11轴向滑动。基础筒23布置于定位筒22和滑动筒14之间，设置有与定位筒22相配合的安装结构(如螺纹、螺孔或卡扣等)。根据上述压装装置，定位筒22还可以设置有径向开口221，该径向开口221连通于中心通孔11。待压装件o可以放入上述径向开口221并落入到中心通孔11中，以完成较为方便的上料动作，节省了上料时间并提高了工作效率。该压装装置在工作状态下，径向开口221始终朝向重力方向的上方，从而放入径向开口221的待压装件o能够在重力作用下落入中心通孔11，并防止压装过程中待压装件o从径向开口221掉落出压装装置。进一步优选地，径向开口221可以设置有可开合的盖，以在放入待压装件o后封闭径向开口221，进而使该压装装置满足不同角度的压装工作。
以上对根据本申请优选实施方式的压装装置的结构进行了详细地描述，下面描述利用本申请优选实施方式的压装装置的工作过程。
首先将定位筒22的定位端面13对齐并定位待压装部位，此时滑动筒14和压杆16在弹性复位件21的弹性力作用下处于初始位置，将待压装件o通过径向开口221放置到中心通孔11中(如图3和图4所示)，以完成压装准备工作。通过手动操作或者线性驱动器驱动滑动筒14和压杆16移动至压装位置，从而压杆16的前端17抵触待压装件o朝导向筒10的前端12移动，并压入压装部位。直到滑动筒14移动至限位环20，被限位环20所止挡(如图2所示)完成压装动作。此时压杆16移动距离为l，待压装件o压入压装部位后突出于压装位置压装部位的基础面的高度为l2。完成压装后释放压杆16使其在弹性复位件21弹性力作用下恢复到初始位置，将压装装置的定位端面13对齐下一个带压装部位，通过径向开口221放入新的待压装件o，以快速执行下一轮的压装操作。
相比于传统上的压装装置，本申请提供了一种能够精确控制待压装件完成压装后突出于压装位置压装部位的基础面的高度的压装方案，同时本申请优选实施方式的上料设计进一步提高了对如销类零部件压装的工作效率。
以上详细描述了本申请的优选实施方式，但是，本申请并不限于上述实施方式中的具体细节，在本申请的技术构思范围内，可以对本申请的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本申请的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本申请对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本申请的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本申请的思想，其同样应当视为本申请所公开的内容。