一种料台的制作方法

1.本申请属于钢板加工技术领域，更具体地说，是涉及一种料台。


背景技术：

2.生产板材的钢铁企业需要定期对生产的板卷进行切割取样，并送物理加工设备进行加工制样。为了实现加工设备一次性加工多件工件，现有技术方案采用的是人工将切割形成的工件从运送小车上直接搬运上加工设备后对多个工件定位，这种方式定位效率和定位精度较低。


技术实现要素：

3.本申请实施例的目的在于提供一种料台，以解决现有技术中依靠人工定位存在的定位效率和定位精度较低的技术问题。
4.为实现上述目的，本申请一方面采用的技术方案是：提供一种料台，包括台板以及设置于所述台板上的托盘、平移组件和升降定位组件，所述托盘用于承放工件并连接所述平移组件，所述升降定位组件包括定位组件和升降组件，所述升降组件驱动所述定位组件在第一高度位置与第二高度位置之间运动；
5.其中，当所述定位组件处于所述第一高度位置时，所述托盘位于所述定位组件围设形成的定位空间内，当所述定位组件处于所述第二高度位置时，所述平移组件能够驱动所述托盘在第一位置与第二位置之间运动。
6.可选地，所述定位组件包括若干定位杆，当所述托盘处于所述第一位置时，所述若干定位沿所述托盘的周向布置并围设形成所述定位空间。
7.可选地，所述升降组件包括升降气缸和定位连接板，所述升降气缸设置于所述台板上，所述定位连接板位于所述台板的下方并与所述升降气缸的活塞自由端连接，所述台板上对应所述定位杆设置有导向孔，所述定位杆的一端设置于所述定位连接板上，当所述升降气缸驱动定位连接板升降时所述定位杆沿所述导向孔上升至所述第一高度位置或下降至所述第二高度位置。
8.可选地，所述升降气缸上沿其伸缩方向间隔设置有第一位置传感器和第二位置传感器，所述第一位置传感器用于在检测到所述升降气缸的活塞自由端时触发第一位置信号，所述第二位置传感器用于检测到所述升降气缸的活塞自由端时触发第二位置信号，所述第一位置信号与所述第一高度位置对应，所述第二位置信号与所述第二高度位置对应。
9.可选地，所述平移组件包括平移气缸、拉板件和滑轨，所述滑轨和所述平移气缸设置于所述台板上，所述托盘滑动设置于所述滑轨上，所述拉板件的一端与所述平移气缸的活塞自由端连接，所述拉板件的另一端与所述托盘连接，所述平移气缸驱动所述拉板件移动时带动所述托盘往复移动于所述第一位置和所述第二位置。
10.可选地，所述托盘的底部设置有滑块，所述滑块与所述滑轨适配。
11.可选地，所述滑轨和所述滑块的数量均为多个，且各个所述滑轨上均对应设置至
少两个所述滑块。
12.可选地，所述平移气缸上沿其伸缩方向间隔设置有第三位置传感器和第四位置传感器，所述第三位置传感器用于在检测到所述平移气缸的活塞自由端时触发第三位置信号，所述第四位置传感器用于在检测到所述平移气缸的活塞自由端时触发第四位置信号，所述第三位置信号与所述第一位置对应，所述第四位置信号与所述第二位置对应。
13.可选地，在所述台板上设置有第五传感器，所述第五传感器位于所述第一位置和所述第二位置之间或位于所述第二位置，所述第五传感器用于在检测到所述托盘上的工件时触发第一控制信号。
14.可选地，所述料台上设置有至少两个工位，每一所述工位上均设置有所述托盘、所述平移组件和所述升降定位组件。
15.本申请的有益效果在于：
16.本申请实施例中，托盘位于第一位置时，升降组件将定位组件上升至第一高度位置时，通过定位组件形成的定位空间对工件进行定位，提高了定位精度和定位效率；结束人工上料后，平移组件带动托盘移动至第二位置，方便由机器人一次性将第二位置上的托盘上的多个工件同时运送至加工设备。与现有技术相比，通过本申请实施例不仅可以使得加工设备可以同时对多个工件进行一次性加工，还提高了工件的定位效率和定位精度，同时也大大节省了人力。
附图说明
17.为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本申请实施例提供的料台的使用状态示意图；
19.图2为图1的侧视图；
20.图3为本申请另一实施例提供的料台的俯视图。
21.其中，图中各附图标记：
[0022]1‑
料台；101
‑
第一位置；102
‑
第二位置；11
‑
托盘；111
‑
检测孔；121
‑
升降气缸；122
‑
定位连接板；123
‑
定位杆；131
‑
平移气缸；132
‑
拉件板；133
‑
滑轨；134
‑
滑块；141
‑
第一位置传感器；142
‑
第二位置传感器；143
‑
第三位置传感器；144
‑
第四位置传感器；145
‑
第五传感器；150
‑
工件；160
‑
底座框架；170
‑
脚杯板；180
‑
台板；181
‑
导向孔。
具体实施方式
[0023]
为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
[0024]
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
[0025]
需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
[0026]
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0027]
参见图1至图3，为申请实施例提供的料台1，包括台板180以及设置于台板180上的托盘11、平移组件和升降定位组件，台板180具有第一位置101和第二位置102，托盘11用于承放工件150并设置于平移组件上，升降定位组件包括定位组件和升降组件，升降组件驱动定位组件沿台板180的竖直方向上升至第一高度位置或下降至第二高度位置；
[0028]
其中，当定位组件处于第一高度位置时，托盘11位于定位组件围设形成的定位空间内，当定位组件处于第二高度位置时，平移组件能够驱动托盘11在第一位置101和第二位置102之间运动。
[0029]
其中，当托盘11位于第一位置101时，工人将多个工件定位放置于托盘11上，当托盘11位于第二位置102时，机器人从托盘11上转移工件至加工设备。
[0030]
其中，定位空间的高度允许承放多个工件150在托盘11上，即定位空间的高度大于托盘11的高度，以对承放与托盘11上的多个工件150进行统一定位。
[0031]
其中，当定位组件处于第二高度位置时，托盘11不受定位组件的限制，可以在平移组件的驱动下移动，如此可在人工上料结束后，自动将托盘11运输至第二位置102，方便机器人取料。
[0032]
需要说明的是，第一高度位置和第二高度位置是指定位组件的远离地面的一端距离地面的高度，此时第一高度位置应大于第二高度位置。或者第一高度位置和第二高度位置是指定位组件的远离地面的一端距离台板180的高度，此时第一高度位置应大于零，第二高度位置可以小于零或等于零，即第一高度位置应大于第二高度位置。
[0033]
在本实施例中，托盘11位于第一位置时，升降组件将定位组件上升至第一高度位置时，通过定位组件形成的定位空间对工件进行定位，提高了定位精度和定位效率；在第一位置结束人工上料后，平移组件带动托盘11移动至第二位置，方便由机器人一次性将第二位置上的托盘11上的多个工件同时运送至加工设备。与现有技术相比，通过本申请实施例不仅可以使得加工设备可以同时对多个工件进行一次性加工(如激光切割)，还提高了工件的定位效率和定位精度，同时也大大节省了人力。
[0034]
可选地，参见图1、图2和图3，定位组件包括若干定位杆123，当托盘11处于第一位置101时，若干定位沿托盘11的周向布置并围设形成上述定位空间。在其他实施例中，还可以采用多块定位板围绕托盘11形成上述定位空间。
[0035]
其中，若干定位杆123构成的上述定位空间在水平面的尺寸可以大于或等于托盘11在水平面的尺寸。
[0036]
优选地，若干定位杆123构成的上述定位空间在水平面的尺寸等于托盘11在水平面的尺寸，以便工件150伸出托盘11时与台板180上的其他部件发生干涉。
[0037]
可选地，参见图1至图2，升降组件包括升降气缸121和定位连接板122，升降气缸121设置于台板180上，定位连接板122位于台板180的下方并与升降气缸121的活塞自由端连接，台板180上对应定位杆123设置有导向孔181，定位杆123的一端设置于定位连接板122上，当升降气缸121驱动定位连接板122升降时定位杆123沿导向孔181上升至第一高度位置或下降至第二高度位置。
[0038]
在其他实施中，升降气缸121也可以设置在台板180的下方，例如在台板180下方设置一安装板，升降气缸121安装于安装板上，升降气缸121的活塞自由端支撑定位板上下升降。
[0039]
在其他实施例中，也可以采用同步带带动定位连接板122升降，例如定位连接板122固定于同步带上，同步带的长度方向沿料台1的竖向设置，同步带运动时带动定位连接板122升降。
[0040]
其中，可在台板180上对应各个定位杆123设置有导向孔181，也可对应多个定位杆123设置一个导向孔181。
[0041]
可以理解地，升降气缸121驱动定位连接板122沿料台1的竖向方向上下升降。
[0042]
在一具体实施例中，托盘11的形状为长方形，定位杆123的数量为八个，升降组件的数量为两组，两个定位杆123为一组设置于托盘11的同一边角并分别在托盘11的两垂直边上对托盘11上的工件150进行限位。两组升降组件中的升降气缸121可以沿托盘11的对角设置，其中一组升降组件的定位连接板122连接相邻两边角的四个定位杆123，另外一组升降组件的定位连接板122连接另外两个相邻边角的四个定位杆123。可选地，两组升降组件中的升降气缸121联动连接。在本实施例中，在人工上料时可以通过位于托盘11边角的两个定位杆123以工件150边角进行定位，相比以工件150边沿进行定位的方式，其定位更快。同时采用两组升降组件有助于保证升降稳定性。
[0043]
在一优选实施例中，升降气缸121上沿其伸缩方向间隔设置有第一位置传感器141和第二位置传感器142，第一位置传感器141用于在检测到升降气缸121的活塞缸筒端时触发第一位置信号，第二位置传感器142用于检测到升降气缸121的活塞缸筒端时触发第二位置信号，第一位置信号与第一高度位置对应，第二位置信号与第二高度位置对应。
[0044]
当第一位置传感器141检测到升降气缸121的活塞缸筒端时，说明定位组件上升至第一高度位置，此时根据第一位置传感器141触发的第一位置信号控制升降气缸121停止上升。当第二位置传感器142检测到升降气缸121的活塞缸筒端时，说明定位组件下降至第二高度位置，此时根据第二位置传感器142触发的第二位置信号控制升降气缸121停止下降。通过第一位置传感器141和第二位置传感器142的设置可以保证定位组件上升到位以及定位组件下降到位，当定位组件上升到位时实现工件150定位，当定位组件下降到位时将托盘11从第一位置101移动至第二位置102，避免干涉，造成设备损坏。
[0045]
其中，第一位置传感器141和第二位置传感器142可以采用接近开关，如磁性接近开关或电容式接近开关等。
[0046]
可以理解地，料台1上还设置有第一控制器(未图示)，第一控制器与第一位置传感器141、第二位置传感器142电性连接，同时第一控制器还与升降气缸121的驱动电路电性连接。第一控制器用于接收第一位置传感器141触发的第一位置信号和第二位置传感器142触发的第二位置信号，并在接收到第一位置信号和第二位置信号时控制升降气缸121停止动
作。
[0047]
进一步地，料台1上还可以设置有上升按钮(未图示)和下降按钮(未图示)，上升按钮和下降按钮均与第一控制器电信连接，当上料人员按下上升按钮时，第一控制器检测到上升指令并控制升降气缸121的活塞自由端上升，并当接收到第一位置信号时控制升降气缸121的活塞自由端停止上升；当上料人员按下下降按钮时，第一控制器检测到下降指令并控制升降气缸121的活塞自由端下降，并当接收到第二位置信号时控制升降气缸121的活塞自由端停止下降。
[0048]
可选地，参见图1和图3，平移组件包括平移气缸131、拉板件和滑轨133，滑轨133和平移气缸131设置于台板180上，托盘11滑动设置于滑轨133上，拉板件的一端与平移气缸131的活塞自由端连接，拉板件的另一端与托盘11连接，平移气缸131驱动拉板件移动时带动托盘11往复移动于第一位置101和第二位置102。本实施例方案简单，在运送承放有一定重量的托盘11时，具有顺畅且稳定的优点。
[0049]
可选地，拉件板132悬浮于空中，不与台板180接触，降低运送阻力。拉件板132的设计使得托盘11受力均匀，有助于提高移动过程的稳定性。
[0050]
为了进一步降低摩擦阻力，在托盘11的底部设置有滑块134，滑块134与滑轨133适配。在平移气缸131的作用下托盘11的滑块134在滑轨133上移动。滑块134可以与托盘11的底部通过螺钉连接。
[0051]
可以理解地，为了提高移动稳定性，滑轨133和滑块134的数量均可以为多个，且一个滑轨133可以至少配置两个滑块134。示例地，滑轨133的数量为两条，滑块134的数量为四个，两条滑轨133并列设置，每条滑轨133上配置两个滑块134，此时即可保证移动稳定性又能有效控制成本。
[0052]
在其他实施例中，还可以采用其他传动方式驱动托盘11移动。例如通过电机和丝杆组合驱动托盘11移动，具体在此不追溯。
[0053]
在一优选实施例中，平移气缸131上沿其伸缩方向间隔设置有第三位置传感器143和第四位置传感器144，第三位置传感器143用于在检测到平移气缸131的活塞缸筒端时触发第三位置信号，第四位置传感器144用于在检测到平移气缸131的活塞缸筒端时触发第四位置信号，第三位置信号与第一位置101对应，第四位置信号与第二位置102对应。
[0054]
当第三位置传感器143检测到平移气缸131的活塞缸筒端时，说明托盘11处于第一位置101，此时根据第三位置传感器143触发的第三位置信号控制平移气缸131停止动作。当第四位置传感器144检测到平移气缸131的活塞缸筒端时，说明托盘11处于第二位置102，此时根据第四位置传感器144触发的第四位置信号控制平移气缸131停止动作。
[0055]
可以理解地，料台1上还设置有第二控制器(未图示)，第二控制器与第三位置传感器143、第四位置传感器144电性连接，同时第二控制器还与平移气缸131的驱动电路电性连接。第二控制器用于接收第三位置传感器143触发的第三位置信号和第四位置传感器144触发的第四位置信号，并在接收到第三位置信号和第四位置信号时控制平移气缸131停止动作。
[0056]
其中，可以在料台1上设置一个总控制器，总控制器兼具第一控制器和第二控制器的功能。
[0057]
进一步地，料台1上还可以设置有前进按钮(未图示)和后退按钮(未图示)，前进按
钮和后退按钮均与第二控制器电信连接，当上料人员按下后退按钮时，第二控制器检测到后退指令并控制平移气缸131的活塞自由端朝向第一位置101移动，并当接收到第三位置信号时控制平移气缸131的活塞自由端停止移动；当上料人员按下前进按钮时，第二控制器检测到前进指令并控制平移气缸131的活塞自由端朝向第二位置102移动，并当接收到第四位置信号时控制平移气缸131的活塞自由端停止移动。
[0058]
其中，第三位置传感器143和第四位置传感器144可以采用接近开关，如磁性接近开关或电容式接近开关等。
[0059]
可以理解的是，升降气缸121和平移气缸131均包括缸筒和设置于缸筒内的活塞，活塞可以沿缸筒移动，缸筒设置于台板上。活塞自由端为活塞的位于缸筒外侧的一端，活塞缸筒端为活塞位于缸筒内侧的一端。第一位置传感器、第二位置传感器、第三位置传感器、第四位置传感器位于缸筒上。
[0060]
进一步地，参见图3，在台板180上设置有第五传感器145，第五传感器145位于第一位置101和第二位置102之间或位于第二位置102，第五传感器145用于在检测到托盘11上的工件150时触发第一控制信号。第五传感器145的设置可以实现机器人自动取料。
[0061]
其中，第五传感器145可以为光电传感器，如激光传感器或红外传感器。
[0062]
可选地，在托盘11的底部设置有检测孔111，第五传感器145对应检测孔111设置。当托盘11经过第五传感器145时，第五传感器145发出的发射光透过检测孔111，当托盘11上承放有工件150时第五传感器145发出的发射光经工件150反射被第五传感器145接收，第五传感器145触发第一控制信号。第一控制信号用于指示托盘11上承放有工件150。在其他实施例中，还可以将第五传感器145的发射端设置于一侧，第五传感器145的接收端设置于另一侧，当承放有工件150的托盘11经过时，发射端发出的光线被工件150遮挡，接收端接收不到光信号而出发第一控制信号。
[0063]
可选地，料台1上设置有第三控制器，第三控制器与第五传感器145电性连接，第三控制器接收第五传感器145触发的第一控制信号。进一步地，第三控制器与机器人通讯连接，第三控制器接收到第一控制信号后，向机器人发出控制指令，机器人根据控制指令执行取件动作。
[0064]
其中，总控制器还可以兼具第三控制器的功能。
[0065]
为了提高料台1利用率，料台1上设置有至少两个工位，各个工位上均设置有托盘11、平移组件和升降定位组件，每个工位的一端为人工上料区另一端为机器人上料区。可选地，料台1上设置两个工位，此时一个料台1只需安排以为工人进行作业，工人在两个工位之间来回上料，提高工人的工作效率。
[0066]
优选地，至少两个工位的人工上料区位于同一侧，机器人上料区位于同一侧，保证工人安全。
[0067]
可以理解地，料台1还包括底座框架160和脚杯板170，台板180设置于底座框架160上，脚杯板170设置于所述底座框架160的底部，用于可以针对不同地表环境进行灵活调整，与台板180和底座框架160共同保证整个料台1的水平、稳固。
[0068]
以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。