软管切割机的制作方法

1.本实用新型涉及一种切割机，特别涉及一种软管切割机。


背景技术：

2.双层软管由内软管和外软管构成，双层软管在生产出来后均为一整根长条管，当根据客户要求将一整根双层软管截断成多根特定长度的双层软管时，传统采用人工，通过人工手工截断，采用人工截断的方法不仅效率低，而且精度差，不能达到生产的要求。后来发明了软管切割机，但是现有的切割机只能针对单层管进行切割，因塑料软管具有韧性及粘性，在切割时，由于切割过程中塑料软管被压扁后切断，导致内外软管的切口粘接，不便于后续内外软管的分离，且切割断面不光滑，次品率高。并且现有软管切割机只能够针对单根软管进行切割，加工效率低。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种软管切割机，其能够同时切割多根软管，且软管切割端面光滑不粘接。
4.本实用新型的技术方案是：
5.一种软管切割机，包括工作台，所述工作台上设有上刀片驱动机构和下刀片安装座，所述上刀片驱动机构通过上刀片安装座固定安装有一偏心设置的上刀片，所述下刀片安装座上固定安装有一下刀片，所述上刀片与所述下刀片交错设置，所述上刀片和所述下刀片上均设有弧形刀刃，所述上刀片的弧形刀刃与所述下刀片的弧形刀刃相向设置；所述上刀片驱动机构用于带动所述上刀片上下移动。
6.进一步地，
7.所述工作台上还设有测量装置，所述测量装置包括滑道、定位块和标尺，所述滑道固定安装在所述工作台上，位于所述下刀片的正前方，所述滑道上设有沿长度方向设置的条形孔，所述定位块滑动配合在所述滑道上，所述定位块上设有与所述滑道的条形孔相配合的锁紧螺栓；所述标尺设置在所述滑道的一侧。
8.进一步地，所述工作台上设有垫块，所述滑道通过所述垫块安装在所述工作台上。
9.进一步地，所述上刀片和所述下刀片的弧形刀刃的斜面角度为8
°
～15
°
。
10.进一步地，所述上刀片和所述下刀片的弧形刀刃的斜面宽度为15～25mm。
11.进一步地，所述上刀片和所述下刀片上均设有向外延伸的导向块，所述上刀片的导向块与所述下刀片的导向块滑动配合。
12.进一步地，所述上刀片驱动机构采用直线进给机构。
13.进一步地，所述直线进给机构包括气缸、安装板和导向杆，所述气缸通过立架安装在所述工作台上，所述气缸的活塞杆与所述安装板相连，所述安装板的两侧分别安装所述导向杆，所述立架的固定台上设有导向孔，所述导向杆与所述导向孔滑动配合；所述上刀片安装座固定在所述安装板上。
14.进一步地，所述上刀片安装座包括螺杆和刀片固定座，所述螺杆的上端用于与所述上刀片驱动机构相连，所述螺杆的下端安装所述刀片固定座，所述刀片固定座上设有第一螺纹孔，所述上刀片通过螺栓与所述第一螺纹孔相配合固定在所述刀片固定座上。
15.进一步地，所述刀片固定座呈半圆台结构。
16.采用上述技术方案：本实用新型的结构简单，通过上刀片和下刀片上均设有弧形刀刃，利用上刀片驱动机构用于带动所述上刀片上下移动进行软管切割，由于上、下刀片采用弧形刀刃，该弧形刀刃确保上刀片在向下运动切割时不会挤压软管，保证了切口断面光滑、整齐，提高了塑料软管的生产质量和使用性能。同时该弧形刀刃可以同时切割多根软管，提高了加工效率。对于双层软管而言，还避免了内外软管的切口粘接，本实用新型适用于单层软管和双层软管切割。
17.所述上刀片和所述下刀片的弧形刀刃的斜面角度为8
°
～15
°
，所述上刀片和所述下刀片的弧形刀刃的斜面宽度为15～25mm。该弧形刀刃的角度、宽度进一步避免了上下刀片在切割时挤压软管。
附图说明
18.图1为本实用新型的结构示意图；
19.图2为图1的侧视图；
20.图3为本实用新型中上刀片安装座的结构示意图；
21.图4为图2的侧视图；
22.图5为图2的仰视图；
23.图6为本实用新型中上刀片的结构示意图；
24.图7为图6的右视图。
25.附图中，1为机架、2为工作台、3为上刀片驱动机构、3
‑
1为气缸、3
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2为安装板、3
‑
3为导向杆、4为下刀片安装座、5为上刀片安装座、5
‑
1为螺杆、5
‑
2为刀片固定座、5
‑
21为第一螺纹孔、6为上刀片，6
‑
1为第二螺纹孔、7为下刀片，8为弧形刀刃，9为垫块、10为导向块、11为立架、11
‑
1为固定台、12为滑道、13为定位块、14为标尺、15为锁紧螺栓。
具体实施方式
26.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
27.参见图1至图7所示，一种软管切割机，包括机架1，所述机架1上设有工作台2，所述工作台2上设有上刀片驱动机构3和下刀片安装座4，所述上刀片驱动机构3采用直线进给机构，所述直线进给机构包括气缸3
‑
1、安装板3
‑
2和两根导向杆3
‑
3，所述气缸3
‑
1通过立架11安装在所述工作台2上，所述立架11由立柱和设置在立柱上的固定台11
‑
1构成，所述固定台11
‑
1的两侧分别设有导向孔，气缸3
‑
1安装固定在所述固定台11
‑
1上，所述气缸3
‑
1的活塞杆与所述安装板3
‑
2相连，所述安装板3
‑
2的两侧分别安装所述导向杆3
‑
3，所述导向杆4
‑
3与所述固定台11
‑
1的导向孔滑动配合，安装板3
‑
2通过两根导向杆3
‑
3与立架11上的导向孔11
‑
1进行导向，确保安装板竖直运动，提高了加工精度。所述上刀片驱动机构3通过上刀片安装座5固定安装有一偏心设置的上刀片6，所述上刀片安装座5固定在上刀片驱动机构3的
所述安装板3
‑
2上，所述安装板3
‑
2上设有第六螺纹孔，所述上刀片安装座5包括螺杆5
‑
1和刀片固定座5
‑
2，该螺杆5
‑
1的上端螺纹连接在安装板3
‑
2的第六螺纹孔中，该螺杆5
‑
1便于将上刀片安装座固定在安装板3
‑
2上，且便于工作人员根据软管数量调节上、下刀片的距离。所述螺杆5
‑
1的下端与所述刀片固定座5
‑
2固定连接，所述刀片固定座5
‑
2上设有第一螺纹孔5
‑
21，所述上刀片6上设有两个第二螺纹孔6
‑
1，所述上刀片6通过螺栓与所述第一螺纹孔5
‑
21和第二螺纹孔6
‑
1相配合安装在所述刀片固定座5
‑
2上。本具体实施例中，所述刀片固定座5
‑
2呈半圆台结构，刀片固定座5
‑
2的垂直面设置第一螺纹孔5
‑
21，上刀片6安装在该刀片固定座5
‑
2的垂直面。所述上刀片驱动机构3用于带动所述上刀片6上下移动，上刀片驱动机构3通过气缸3
‑
1带动安装板3
‑
2从而带动上刀片6上下移动，通过上、下刀片相配合切割软管，该结构简单，成本低。上刀片6通过偏心设置提高了上刀片6的行程，拉开了上刀片6和下刀片7的距离。
28.所述下刀片安装座4上固定安装有一下刀片7，所述下刀片安装座4的横截面呈l型，所述下刀片安装座4的水平面上设有用于安装在工作台的两个第三螺纹孔，工作台2上设有第七螺纹孔，下刀片安装座4通过螺栓与第三螺纹孔和第七螺纹孔相配合安装在工作台2上，下刀片安装座4的垂直面上设有用于安装下刀片的两个第五螺纹孔，所述下刀片7上设有两个第四螺纹孔，下刀片7通过螺栓与第五螺纹孔和第四螺纹孔相配合固定在下刀片安装座4上。该下刀片安装座4的结构简单，便于下刀片拆卸、安装。所述上刀片6与所述下刀片7交错设置，所述上刀片6和所述下刀片7上均设有弧形刀刃8，所述上刀片6的弧形刀刃8与所述下刀片7的弧形刀刃8相向设置；所述上刀片6和所述下刀片7的结构相同。通过弧形刀刃可以将多根软管限制在刀刃中，避免在刀片接触的过程中软管偏移刀刃，从而确保了多根软管同时切割。所述上刀片6和所述下刀片7的弧形刀刃8的斜面角度为8
°
～15
°
，所述上刀片和所述下刀片的弧形刀刃的斜面宽度为15～25mm。本具体实施例中，所述上刀片6和所述下刀片7的弧形刀刃8的斜面角度为10
°
，所述上刀片和所述下刀片的弧形刀刃的斜面宽度为20mm。该角度确保了上刀片在向下运动切割时不会挤压软管，从而避免了内外软管的切口粘接，因此特别适合对双层软管的切割。所述上刀片6和所述下刀片7上均设有向外延伸的导向块10，所述上刀片6的导向块10与所述下刀片7的导向块10滑动配合。通过该导向块10对上刀片6和下刀片7进行导向，避免了上、下刀片在切割时出现刀片偏移导致软管切口不平整；提高了软管切割加工精度。
29.所述机架1的工作台2上还设有测量装置，所述测量装置包括滑道12、定位块13和标尺14，所述滑道12固定安装在所述工作台2上，位于所述下刀片7的正前方，所述滑道12上设有沿长度方向设置的条形孔，所述定位块13滑动配合在所述滑道12上，所述定位块13上设有与所述滑道12的条形孔相配合的锁紧螺栓15，所述标尺14设置在所述滑道12的一侧。该测量装置用于确定待切割软管的长度后，滑动滑道上的定位块，当定位块在标尺上的位置恰好等于待切软骨的长度时，通过锁紧螺栓将定位块固定，再将待切割软管的一端放置在定位块处，该待切软管到下刀片的这段长度即待切割软管需要剪切的长度。本实用新型通过测量装置可以快速的测量出待切割软管的长度，提高了加工精度和工作效率。
30.进一步地，所述工作台2上设有垫块9，垫块9与所述下刀片安装座4相对应，所述滑道12通过所述垫块9安装在所述工作台2上。通过该垫块9垫高滑道12，使滑道12与下刀片7的刀刃最低点齐平，从而保证各待切软管的切割断面齐整，同时也保证了各软管的长度一
致。
31.本具体实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。