本实用新型涉及真空绝热板领域，具体涉及种分段式真空绝热板的分切装置。
背景技术：
真空绝热板在生产制造过程中，真空封口设备容量限定了产品的尺寸，为了提升产能，技术人员针对不同尺寸的产品制定了不同的真空封装计划。针对大规格的产品，单个袋子里面装1块(套)芯材，针对小规格的产品，单个袋子里面前后并排装入n块芯材，芯材间间隔一定距离d(保证真空封装后的d平整部分宽度足够热封)，真空封口后即成n段式真空绝热板,统称分段式真空绝热板。因此，对分段式真空绝热板的切割装置变成了一种需求。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种准确控制热封温度、便于热封、方便切割、操作简单的分段式真空绝热板的分切装置。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案为：该一种分段式真空绝热板的分切装置，包括机架、工作平台、烫刀组件、封口底座、切刀组件、电控柜、多个第一气缸；
所述机架通过连接杆固定在工作平台的一侧，所述多个第一气缸均布设置在机架的上方，所述烫刀组件设置在多个第一气缸的输出轴的下方；
所述烫刀组件包括第一烫刀座、第二烫刀座、高温布、挑布杆、多个加热管，所述第一烫刀座的上端面与多个第一气缸的输出轴的末端固定连接，所述第二烫刀座的上端与第一烫刀座的下端固定连接，所述多个加热管间隔内嵌在第二烫刀座内，所述第二烫刀座的下端设置有第一矩形凸棱、第二矩形凸棱，所述挑布杆设置在第一矩形凸棱、第二矩形凸棱之间且位于第一矩形凸棱、第二矩形凸棱之间的间隙的顶部，所述第一矩形凸棱与第二矩形凸棱之间的间距与挑布杆的直径相匹配，所述第一烫刀座的长度方向的两端均设置有用于固定支撑高温布的支架，所述高温布的一端固定设置在的一侧，所述高温布的另一端依次绕过第一矩形凸棱、挑布杆与第二烫刀座之间的间隙、第二矩形凸棱后固定在支架的另一侧；
所述封口底座固定设置机架上且位于第一矩形凸棱和第二矩形凸棱的正下方，所述封口底座包括第一支撑座和第二支撑座，所述第一支撑座和第二支撑座沿机架的长度方向设置，所述第一支撑座、第二支撑座之间的间距与第一矩形凸棱、第二矩形凸棱之间的而间距相等，所述第一支撑座、第二支撑座分别与第一矩形凸棱、第二矩形凸棱上下对应；
所述切刀组件设置在支架上且位于封口底座的正下方，所述切刀组件包括切刀片、铝托滑轨、无杆气缸、滑块，所述铝托滑轨的长度大于第一支撑座且铝托滑轨的两端分别位于第一支撑座的两端的外侧，所述滑块套设在铝托滑轨上，所述无杆气缸设置在滑块的一侧，所述切刀片的下端可拆卸的固定在滑块的上表面，所述切刀片的上端向上延伸至第一支撑座的上端面的上方，当第一矩形凸棱与第一支撑座相接触时，所述切刀片的上端与挑布杆之间的存在间隙，初始状态时，所述切刀片位于第一支撑座一端的端头的外侧且二者存在间隙；
所述电控柜包括柜体、控制器、时间继电器、温控仪、变压调压模块和脚踏开关组成，所述时间继电器、温控仪、变压调压模块和脚踏开关分别与控制器信号连接，所述温控仪与多个加热管信号相连，所述多个第一气缸均与时间继电器信号相连，所述多个第一气缸均与变压调压模块信号连接，所述脚踏开关与无杆气缸信号连接。
进一步的是，所述机架包括第一水平板、第二水平板、第三水平板、第一竖板、第二竖板，所述第一竖板的上端与水平板的左端固定连接且二者互相垂直，所述第二竖板的上端与水平板的右端固定连接且二者互相垂直，所述第一水平板、第一竖板、第二竖板共同组成一个倒u形结构，所述多个第一气缸均布设置在第一水平板的上表面，每个第一气缸的输出轴均贯穿第一水平板且向下延伸；
所述第二水平板左端固定在第一竖板的内侧且二者互相垂直，所述第二水平板的右端固定在第二竖板的内侧且二者互相垂直，所述第一水平板、第二水平板之间的距离大于烫刀组件与封口底座的高度之和；所述第二水平板上表面设置有上下贯穿矩形通孔，所述矩形通孔的长度等于第一支撑座的长度，所述矩形通孔的宽度等于第一支撑座、第二支撑座之间的间距，所述矩形通孔位于第一支撑座、第二支撑座之间；
所述第三水平板左端固定在第一竖板的内侧且二者互相垂直，所述第三水平板的右端固定在第二竖板的内侧且二者互相垂直，所述第三水平板位于第二水平板下方，所述切刀组件位于第二水平板与第三水平板之间，所述铝托滑轨固定在第三水平板的上表面。
进一步的是，所述多个加热管的数量为两个。
进一步的是，所述封口底座由金属制成。
进一步的是，所述第一支撑座的上端面、第二支撑座的上端面均设置有硅胶层。
进一步的是，所述第一水平板、第二水平板、第三水平板、第一竖板、第二竖板均采用槽钢加工制做而成。
本实用新型的有益效果：该一种分段式真空绝热板的分切装置使用时，先启动该装置，通过多个加热管将第二烫刀座、第一矩形凸棱和第二矩形凸棱加热至合适的温度，由于设置有温控仪，便可通过温控仪准确的控制热封的温度，然后将分段式真空绝热板穿过第一矩形凸棱与封口底座之间，将相邻的两段芯材之间的膜对应放在封口底座上，同时保证两段芯材分别位于封口底座的两侧，芯材不被第一矩形凸棱和第二矩形凸棱压到，然后启动开关，使得多个第一气缸同时推动烫刀组件下行并使得第一矩形凸棱和第二矩形凸棱压住膜材并对膜材进行热封，热封3-10秒后，通过脚踏开关启动切刀组件，通过无杆气缸带动滑块沿铝托滑轨的长度移动，进而带动切刀片移动，便可将第一支撑座和第二支撑座之间的膜材切断，便完成分段式真空绝热板的一段切割，重复以上操作完成对分段式真空绝热板的全部切割。
附图说明
图1是本实用新型所述的一种分段式真空绝热板的分切装置的结构示意图；
图2是本实用新型所述的烫刀组件、封口底座、切刀组件的组合的结构示意图；
图3是本实用新型所述的烫刀组件的结构示意图；
图4是本实用新型所述的封口底座、切刀组件的组合的结构示意图；
图中标记说明：工作平台1、电控柜2、第一气缸3、第一烫刀座4、第二烫刀座5、高温布6、挑布杆7、加热管8、第一矩形凸棱9、第二矩形凸棱10、第一支撑座11、第二支撑座12、切刀片13、铝托滑轨14、无杆气缸15、滑块16、第一水平板17、第二水平板18、第三水平板19、第一竖板20、第二竖板21、矩形通孔22、硅胶层23、支架24。
具体实施方式
下面结合附图，详细描述本实用新型的技术方案。
如图1-4所示，该一种分段式真空绝热板的分切装置，包括机架、工作平台1、烫刀组件、封口底座、切刀组件、电控柜2、多个第一气缸3；
所述机架通过连接杆固定在工作平台1的一侧，所述多个第一气缸3均布设置在机架的上方，所述烫刀组件设置在多个第一气缸3的输出轴的下方；
所述烫刀组件包括第一烫刀座4、第二烫刀座5、高温布6、挑布杆7、多个加热管8，所述第一烫刀座4的上端面与多个第一气缸3的输出轴的末端固定连接，所述第二烫刀座5的上端与第一烫刀座4的下端固定连接，所述多个加热管8间隔内嵌在第二烫刀座5内，所述第二烫刀座5的下端设置有第一矩形凸棱9、第二矩形凸棱10，所述挑布杆7设置在第一矩形凸棱9、第二矩形凸棱10之间且位于第一矩形凸棱9、第二矩形凸棱10之间的间隙的顶部，所述第一矩形凸棱9与第二矩形凸棱10之间的间距与挑布杆7的直径相匹配，所述第一烫刀座4的长度方向的两端均设置有用于固定支撑高温布6的支架24，所述高温布6的一端固定设置在的一侧，所述高温布6的另一端依次绕过第一矩形凸棱9、挑布杆7与第二烫刀座5之间的间隙、第二矩形凸棱10后固定在支架24的另一侧；
所述封口底座固定设置机架上且位于第一矩形凸棱9和第二矩形凸棱10的正下方，所述封口底座包括第一支撑座11和第二支撑座12，所述第一支撑座11和第二支撑座12沿机架的长度方向设置，所述第一支撑座11、第二支撑座12之间的间距与第一矩形凸棱9、第二矩形凸棱10之间的而间距相等，所述第一支撑座11、第二支撑座12分别与第一矩形凸棱9、第二矩形凸棱10上下对应；
所述切刀组件设置在支架24上且位于封口底座的正下方，所述切刀组件包括切刀片13、铝托滑轨14、无杆气缸15、滑块16，所述铝托滑轨14的长度大于第一支撑座11且铝托滑轨14的两端分别位于第一支撑座11的两端的外侧，所述滑块16套设在铝托滑轨14上，所述滑块16的上端与第二水平板18的下表面存在间隙，滑块16滑动时不发生干涉，所述无杆气缸15设置在滑块16的一侧，所述切刀片13的下端可拆卸的固定在滑块16的上表面，所述切刀片13的上端向上延伸至第一支撑座11的上端面的上方，当第一矩形凸棱9与第一支撑座11相接触时，所述切刀片13的上端与挑布杆7之间的存在间隙，初始状态时，所述切刀片13位于第一支撑座11一端的端头的外侧且二者存在间隙；
所述电控柜2包括柜体、控制器、时间继电器、温控仪、变压调压模块和脚踏开关组成，所述时间继电器、温控仪、变压调压模块和脚踏开关分别与控制器信号连接，所述温控仪与多个加热管8信号相连，所述多个第一气缸3均与时间继电器信号相连，所述多个第一气缸3均与变压调压模块信号连接，所述脚踏开关与无杆气缸15信号连接。该一种分段式真空绝热板的分切装置使用时，先启动该装置，通过多个加热管8将第二烫刀座5、第一矩形凸棱9和第二矩形凸棱10加热至合适的的温度，由于设置有温控仪，便可通过温控仪准确的控制热封的温度，然后将分段式真空绝热板穿过第一矩形凸棱9与封口底座之间，将相邻的两段芯材之间的膜对应放在封口底座上，同时保证两段芯材分别位于封口底座的两侧，芯材不被第一矩形凸棱9和第二矩形凸棱10压到，然后启动开关，使得多个第一气缸3同时推动烫刀组件下行使得第一矩形凸棱9和第二矩形凸棱10压住膜材并对膜材进行热封，热封3-10秒后，通过脚踏开关启动切刀组件，通过无杆气缸15带动滑块16沿铝托滑轨14的长度移动，进而带动切刀片13移动，便可将第一支撑座11和第二支撑座12之间的膜材切断，便完成分段式真空绝热板的一段切割，重复以上操作完成对分段式真空绝热板的全部切割。
在上述实施例中，所述机架优选为以下结构，所述机架包括第一水平板17、第二水平板18、第三水平板19、第一竖板20、第二竖板21，所述第一竖板20的上端与水平板的左端固定连接且二者互相垂直，所述第二竖板21的上端与水平板的右端固定连接且二者互相垂直，所述第一水平板17、第一竖板20、第二竖板21共同组成一个倒u形结构，所述多个第一气缸3均布设置在第一水平板17的上表面，每个第一气缸3的输出轴均贯穿第一水平板17且向下延伸；所述第二水平板18左端固定在第一竖板20的内侧且二者互相垂直，所述第二水平板18的右端固定在第二竖板21的内侧且二者互相垂直，所述第一水平板17、第二水平板18之间的距离大于烫刀组件与封口底座的高度之和；所述第二水平板18上表面设置有上下贯穿矩形通孔22，所述矩形通孔22的长度等于第一支撑座11的长度，所述矩形通孔22的宽度等于第一支撑座11、第二支撑座12之间的间距，所述矩形通孔22位于第一支撑座11、第二支撑座12之间；所述第三水平板19左端固定在第一竖板20的内侧且二者互相垂直，所述第三水平板19的右端固定在第二竖板21的内侧且二者互相垂直，所述第三水平板19位于第二水平板18下方，所述切刀组件位于第二水平板18与第三水平板19之间，所述铝托滑轨14固定在第三水平板19的上表面。
根据实际情况，所述多个加热管8的数量为两个。
作为优选的，所述封口底座由金属制成。
为了避免膜材在热封挤压过程中的损坏，所述第一支撑座11的上端面、第二支撑座12的上端面均设置有硅胶层23。
作为优选的，所述第一水平板17、第二水平板18、第三水平板19、第一竖板20、第二竖板21均采用槽钢加工制做而成。