可控胶粘剂厚度的胶粘件制样工装的制作方法

1.本实用新型涉及胶粘件测试技术领域，特别是涉及一种可控胶粘剂厚度的胶粘件制样工装。


背景技术：

2.胶粘件一般指采用胶连接不同基材，在两基材的涂胶区域形成粘接接头，粘接接头的牢固性直接影响胶粘件的使用，而粘接接头的牢固性取决于胶与基材之间的粘接性能。
3.为了使选择的胶能够满足粘接件的使用要求，需要对其粘接性能进行测试。测试时不可能完全将使用环境中的材料搬运到实验室内，因此，需要按照实际的使用环境先进行制样，然后用制样的样品进行粘接性能的测试。目前，粘接件的制样方式比较简单，针对粘接后胶层接头的制备，主要采用手动垫块夹持，胶层厚度控制不精准，粘接面积与标准的要求偏差较大，操作不方便，样品的一致性差；或是厚度固定不可调整且接头处打完胶后需要清理4个面溢胶。


技术实现要素：

4.本实用新型所要解决的技术问题是：为了克服现有技术中的不足，本实用新型提供一种可控胶粘剂厚度的胶粘件制样工装。
5.本实用新型解决其技术问题所要采用的技术方案是：一种可控胶粘剂厚度的胶粘件制样工装，包括底座、ptfe粘接模块和ptfe垫片，其中，底座上沿宽度方向依次设有上部基材定位区、粘接模块安装区以及下部基材定位区，ptfe粘接模块为台阶结构且固定嵌在粘接模块安装区内，包括依次连接的上台阶部和下台阶部，所述上部基材定位区设有至少一个第一定位槽，且第一定位槽从基材定位区经上台阶部延伸至上台阶部与下台阶部的连接处，所述下部基材定位区设有位置和数量与第一定位槽匹配的第二定位槽，所述第二定位槽从下部基材定位区经下台阶部延伸至上台阶部与下台阶部的连接处；所述ptfe垫片放置在第一定位槽内用于控制胶粘剂厚度；所述第一定位槽的ptfe垫片上方放置上部基材，所述第二定位槽内放置下部基材，且上部基材向外延伸与下部基材重叠的部分形成施胶区，上部基材下表面与下部基材上表面之间的距离为胶粘剂厚度。
6.ptfe材料容易磨损，而耐磨的合金材料又容易粘胶，因此，本实用新型将制样工装底部结构采用分体设置，将靠近胶粘区域的底部采用ptfe粘接模块，其余的底座部分采用合金材料制成，这样既保证了底座的牢固性，又能够避免粘胶，且ptfe磨损后还可以便于更换，保证制样的精度。除此之外，上部基材的第一定位槽内设置了ptfe垫片，通过放置不同厚度的ptfe垫片，能够满足不同厚度胶层的制样。为了保证制样的精度，作为优选，工装尺寸针对粘接接头胶层厚在1~10mm左右的制样。由于采用台阶结构，施完胶后只需要清理3个面溢胶，提高了制样效率。该工装粘接施胶部分采用聚四氟乙烯（ptfe）材质，且制成模块化，易于接头装卸，对于制样量较大的情况，只需更换相应的模块就可以连续制样；同时在
施胶完成后只需要清理3个面溢胶。
7.进一步，为了实现溢胶压紧，还包括压板，所述压板下表面上设有尺寸与第一定位槽匹配的压条，用于压在上部基材上，在施胶区打完胶后，覆盖上上部基材，通过压条压紧上部基材出现溢胶，使胶紧实，清理多余的胶。作为优选，压板为碳钢压板。
8.进一步，还包括限位横梁，所述限位横梁抵在下部基材远离施胶区的一端。
9.进一步，为了适应不同长度的基材尺寸，所述底座上的下部基材定位区外侧设有横梁固定区，所述限位横梁通过可调机构可调节的固定在横梁固定区。
10.具体的，所述可调机构包括设置在限位横梁上的至少两个条形限位孔，以及设置在横梁固定区且与条形限位孔位置对应的螺纹孔，所述条形限位孔的延伸方向与第一定位槽的延伸方向相同。
11.当将下部基材放置在第二定位槽内，将限位横梁安装在底座的一侧，通过条形限位孔调节下部基材的松紧，然后在下部基材的施胶区上打胶。
12.作为优选，所述底座采用铝合金一体成型。采用铝合金机加工一体成型工艺，加工精度高，可以有效保证胶层的几何尺寸。
13.进一步，为了实现ptfe粘接模块与底座之间的固定，还包括粘接模块固定机构，所述粘接模块固定机构包括设置在粘接模块安装区的螺纹孔，以及设置在ptfe粘接模块下台阶部上的沉头通孔，将螺钉放入沉头通孔底部与螺纹孔螺纹连接，从而将ptfe粘接模块固定在底座上。
14.本实用新型的有益效果是：本实用新型提供的一种可控胶粘剂厚度的胶粘件制样工装，具有结构简单紧凑，操作方便，胶层尺寸控制精度高，可以实现连续多批次的制样，尤其适合制样数量较多的情况，从而缩短制样周期，大大降低单个样件的制样成本。
附图说明
15.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
16.图1是本实用新型制样工装的立体结构示意图。
17.图2是本实用新型制样工装的俯视结构示意图。
18.图3是图2中a
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a的剖面结构示意图。
19.图4是制样工装的局部结构示意图。
20.图5是底座的结构示意图。
21.图6是ptfe粘接模块的结构示意图。
22.图7是压板的结构示意图。
23.图中：1、底座，11、上部基材定位区，12、粘接模块安装区，13、下部基材定位区，14、横梁固定区，15、螺纹孔，2、ptfe粘接模块，21、上台阶部，22、下台阶部，23、沉头通孔，3、第一定位槽，4、第二定位槽，5、ptfe垫片，6、压板，61、压条，7、限位横梁，71、条形限位孔，8、上部基材，9、下部基材，10、施胶区。
具体实施方式
24.现在结合附图对本实用新型作详细的说明。此图为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
25.如图1
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图4所示，本实用新型的一种可控胶粘剂厚度的胶粘件制样工装，包括底座1、ptfe粘接模块2、ptfe垫片5、压板6以及限位横梁7，为了便于显示工装的结构，图1和图2中仅显示一组上部基材8和下部基材9，图3为设有基材位置的剖面图，图4为显示第一定位槽3和第二定位槽4的结构示意图，图中隐藏了ptfe垫片5、压板6和基材。
26.如图5和图6所示，底座1采用铝合金一体加工成型，底座1上沿宽度方向依次设有上部基材定位区11、粘接模块安装区12、下部基材定位区13以及横梁固定区14，粘接模块安装区12和横梁固定区14上均设有螺纹孔15，本实施例中粘接模块安装区12的螺纹孔15为4个，ptfe粘接模块2嵌入到铝合金底座1上的粘接模块安装区12，通过4颗螺栓经ptfe粘接模块2上的沉头通孔23与底座1上的螺纹孔15固定，4个螺纹孔15和沉头通孔23共同形成粘接模块固定机构；横梁固定区14的螺纹孔15为2个，限位横梁7上设有两个条形限位孔71，条形限位孔71的位置与横梁固定区14的螺纹孔15匹配，条形限位孔71和螺纹孔15共同形成可调机构，限位横梁7通过设置在条形限位孔71内的不锈钢螺栓来控制限位横梁7的松紧，从而实现下部基材9的定位。ptfe粘接模块2为台阶结构包括依次连接的上台阶部21和下台阶部22，底座1的上部基材定位区11设有至少一个第一定位槽3，作为优选，本实施例中第一定位槽3为7个，且第一定位槽3从基材定位区经上台阶部21延伸至上台阶部21与下台阶部22的连接处，下部基材定位区13设有7个第二定位槽4，位置与第一定位槽3匹配，所述第二定位槽4从下部基材定位区13经下台阶部22延伸至上台阶部21与下台阶部22的连接处；第一定位槽3和第二定位槽4相接触存在一定的高度差，便于下部基材9的限位。ptfe垫片5放置在第一定位槽3内用于控制胶粘剂厚度；所述第一定位槽3的ptfe垫片5上方放置上部基材8，所述第二定位槽4内放置下部基材9，且上部基材8向外延伸与下部基材9重叠的部分形成施胶区10，上部基材8下表面与下部基材9上表面之间的距离为胶粘剂厚度。
27.如图7所示，压板6下表面上设有7个压条61，用于压在上部基材8上，压条61的宽度要能够顺利将基材压住，作为优选，压条61的宽度至少略小于第一定位槽3的宽度，在施胶区10打完胶后，覆盖上上部基材8，通过压条61压紧上部基材8出现溢胶，使胶紧实，清理多余的胶。作为优选，压板6为碳钢压板。
28.工作原理：
29.厚胶层粘接接头的制样，对于胶层厚度及搭接尺寸要求严格，为了能方便的进行制样，采用机加工定位槽中放入制样用的标准基材，例如标准基板尺寸：100mm*25mm*2mm，胶层的厚度通过不同厚度的ptfe垫片5来控制上部基材8和下部基材9之间的距离实现厚度的控制，下部基材9的定位由一侧的限位横梁7的控制，然后在底部一侧的下部基材9上打胶，要求胶层饱满，然后用另一片上部基材8覆盖在施胶区10，保证有多余的胶溢出，用碳钢压板6来固定上部基材8，然后清除3面的溢胶部分，同时利用可拆卸的ptfe粘接模块2来实现多样品的制备。
30.此制样工装，主要特点是搭接尺寸可以精准的控制，粘接模块可以拆卸，由于厚胶层的粘接完全固化周期一般需要7
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10天的时间，特别是在多样品制备时只要多准备几套粘接模块，弹性胶样品固化2天可以表干成型，制好的样品整体上和粘接模块一起从底座1上拆卸下来，新的粘接模块安装至底座1上进行下一批次的制样，这样可以大为降低制样周期和材料成本。
31.以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关的工作
人员完全可以在不偏离本实用新型的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。