一种冲裁装置的制作方法

1.本实用新型属于自动化生产设备技术领域，具体涉及一种冲裁装置。


背景技术：

2.在光伏太阳能电池组件封装自动化生产设备及其生产线中，需要对eva(ethylene-vinyl acetate copolymer，乙烯-醋酸乙烯共聚物)胶膜及tpt(tedlar pet tedlar，聚氟乙烯复合膜)背板进行冲孔或切断裁切。
3.在相关技术中，一般在动模组和定模组上分别安装冲孔模组或者切断刀模组，并使动模组和定模组在导向柱的引导下发生相对运动来实现冲孔或切断裁切。
4.由于冲裁装置的横向跨距较大，因此，动模组的横向两侧能否同步移动关系到冲孔或切断裁切的工艺质量。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本技术实施例期望提供一种能够促进动模组的两侧同步移动的冲裁装置。
6.为达到上述目的，本技术实施例的技术方案是这样实现的：
7.本实用新型实施例提供一种冲裁装置，该冲裁装置包括：
8.定模组；
9.动模组，所述定模组与所述动模组叠设；
10.导向柱，所述导向柱设置在所述定模组与所述动模组中的一者上，另一者与所述导向柱滑动配合；
11.两个驱动模组，两所述驱动模组分别位于所述动模组的相对一侧，所述驱动模组包括驱动件、转轮和传动杆，所述传动杆的一端转动连接在所述动模组的一侧，所述传动杆的另一端与所述转轮偏心转动连接，所述驱动件与所述转轮驱动连接，以通过所述转轮的旋转驱动所述传动杆带动所述动模组朝向或者远离所述定模组移动；
12.同步杆，所述同步杆连接在两所述转轮之间，且与两所述转轮同轴固定连接。
13.在一些实施例中，所述驱动件包括伸缩件和齿条，所述转轮为齿轮，所述齿条与所述转轮啮合传动，所述伸缩件与所述齿条连接，所述伸缩件驱动所述齿条移动来带动所述转轮转动。
14.在一些实施例中，所述驱动件包括压轮，所述压轮设置于所述齿条背离所述转轮的一侧，所述压轮的周向表面与所述齿条抵接，所述压轮的旋转轴线与所述转轮的旋转轴线平行。
15.在一些实施例中，所述同步杆与所述设置在所述定模组上并可以相对所述定模组转动，所述传动杆包括调节杆和两个连接端头，两所述连接端头分别转动连接在所述调节杆的相对两端，在所述动模组的非使用状态下，所述连接端头与所述调节杆的相对位置可以调节，以使两所述连接端头之间的距离改变。
16.在一些实施例中，所述传动杆包括第一锁紧螺母和第二锁紧螺母，所述第一锁紧螺母和所述第二锁紧螺母的螺纹旋向相反，所述调节杆的端部与所述连接端头中一者设有外螺纹，另一者设有内螺纹，且两者螺纹连接，所述调节杆的两端部的螺纹旋向相反，所述第一锁紧螺母和所述第二锁紧螺母分别螺纹连接在一所述外螺纹上。
17.在一些实施例中，所述连接端头通过关节轴承与所述动模组连接；和/或，所述连接端头通过关节轴承与所述转轮连接。
18.在一些实施例中，所述冲裁装置包括限位调节组件，所述限位调节组件设置在所述定模组与所述动模组中的一者上，所述动模组朝所述定模组运动至所述限位调节组件同所述定模组与所述动模组中的另一者抵接，以使所述冲裁装置处于冲裁状态，所述限位调节组件可以沿所述动模组的运动方向移动，以调节所述冲裁状态下所述动模组与所述定模组之间的间距。
19.在一些实施例中，所述限位调节组件包括限位螺栓和第三锁紧螺母，所述动模组上设有沿所述动模组移动方向贯穿所述动模组的螺纹孔，所述限位螺栓穿设在所述螺纹孔中，在所述冲裁状态下所述限位螺栓朝向所述定模组的一端与所述定模组抵接，所述限位螺栓穿设在所述第三锁紧螺母中。
20.本实用新型实施例中的冲裁装置，以驱动件、转轮和传动杆所形成的曲柄滑块形式的传动结构驱动动模组往复运动，使得减少工作时间、提高工作效率的同时，提高了待处理工件处理过程的平稳性，提高了产品良率；通过同步杆同步两个转轮的旋转状态，使两者的旋转启停时间、旋转速度和旋转角度等参数相等，从而使得动模组沿横向的相对两侧能够同步移动，降低待处理工件出现受力不均或者出现未处理的概率，提高了产品的良率。
附图说明
21.图1为本实用新型一实施例中冲裁装置的示意图；
22.图2为图1另一视角的示意图；
23.图3为图1中a位置的局部放大图。
24.附图标记说明
25.定模组10；动模组20；驱动模组30；驱动件31；伸缩件311；齿条312；转轮32；传动杆33；调节杆331；连接端头332；第一锁紧螺母333；第二锁紧螺母334；同步杆40；限位调节组件50；限位螺栓51；第三锁紧螺母52；导向柱60；回弹组件70；复位弹簧71；导向套72
具体实施方式
26.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的技术特征可以相互组合，具体实施方式中的详细描述应理解为本技术宗旨的解释说明，不应视为对本技术的不当限制。
27.在本技术的描述中，“横向”、“动模组移动方向”方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，需要理解的是，这些方位术语仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
28.本实用新型实施例提供一种冲裁装置，参阅图1，该冲裁装置包括定模组10、动模
组20、导向柱60、同步杆40和两个驱动模组30。
29.定模组10与动模组20叠设。将切断刀模组(图中未标示)或者冲孔模组(图中未示出)等工艺模组设置在动模组20和定模组10之间，通过动模组20相对定模组10的运动使工艺模组完成相应的工艺步骤。
30.例如，切断刀模组包括第一切断刃和第二切断刃，第一切断刃设置在动模组20和定模组10中的一者上，第二切断刃设置在另一者上，且第一切断刃的刃口和第二切断刃的刃口相对设置。动模组20朝向定模组10移动，直至第一切断刃的刃口和第二切断刃的刃口均与待处理工件挤压，从而切断待处理工件。
31.导向柱60设置在定模组10与动模组20中的一者上，另一者与导向柱60滑动配合。通过导向柱60对动模组20的移动起到了导向的作用。
32.可以理解的是，导向柱60的具体数目不限，在导向柱60的数目为多个的实施例中，为了适应冲裁装置沿横向跨距较大的特点，至少两个导向柱60分别设置在动模组20沿横向的相对两侧的附近。
33.两驱动模组30分别位于动模组20的相对一侧。驱动模组30包括驱动件31、转轮32和传动杆33，传动杆33的一端转动连接在动模组20的一侧，传动杆33的另一端与转轮32偏心转动连接，驱动件31与转轮32驱动连接，以通过转轮32的旋转驱动传动杆33带动动模组20朝向或者远离定模组10移动。在导向柱60的引导下，动模组20、驱动件31、转轮32和传动杆33共同构成了曲柄滑块形式的传动结构，将转轮32的圆周运动转换为动模组20的直线运动。一方面，使得仅通过转轮32的转动即可实现动模组20的往复运动，便于冲裁装置能够不断对待处理工件进行处理，提高生产效率；另一方面，通过偏心设置，使得动模组20的往复运动具有急回特性，使得将待处理工件进行处理的工作行程平均速度小，工作行程运行平稳，而未与处理工件接触的非工作行程速度快，缩短非工作时间，达到提高工作效率的目的。避免了动模组20因单侧受力而导致动模组20的沿横向的相对两侧因受力不均引起的运动不同步，进而降低了待处理工件沿横向的相对两侧因受动模组20施加的挤压力不均而导致产品质量不良的概率。
34.同步杆40连接在两转轮32之间，且与两转轮32同轴固定连接。使得两个转轮32能够同步旋转，避免因驱动信号接收延迟、器件损坏或者老化等因素导致两驱动件31间启动时间的差异，而使得两转轮32出现旋转不同步的情况，从而使得动模组20的两侧同步移动，提升产品的良品率。
35.本实用新型实施例中的冲裁装置，以驱动件31、转轮32和传动杆33所形成的曲柄滑块形式的传动结构驱动动模组20往复运动，使得减少工作时间、提高工作效率的同时，提高了待处理工件处理过程的平稳性，提高了产品良率；通过同步杆40同步两个转轮32的旋转状态，使两者的旋转启停时间、旋转速度和旋转角度等参数相等，从而使得动模组20沿横向的相对两侧能够同步移动，降低待处理工件出现受力不均或者出现未处理的概率，提高了产品的良率。
36.可以理解的是，同步杆40本身具有一定的刚度，以降低同步杆40受到转轮32转动的扭矩而发生变形导致两个转轮32的转动不同步的几率。同步杆40可以采用不锈钢等材料制成。
37.可以理解的是，将两个驱动件31沿横向分别设置在动模组20的两端，降低了单一
驱动件31所造成的两个转轮32的输出扭矩不均的概率。
38.可以连接的是，驱动件31驱动转轮32旋转的方式不限，例如，驱动件31包括电机，将电机的输出端通过联轴器与转轮32的旋转轴连接，从而通过电气直接驱动转轮32旋转；又如，驱动件31包括电气、带轮和传动带，转轮32和带轮通过传动带实现带传动，电机的输出端通过联轴器与带轮的旋转轴连接，从而通过电气直接驱动带轮旋转，进而通过传动带带动转轮32旋转。
39.可以理解的是，驱动件31的驱动方式应当促进传动平稳且能够输出较大负载，一方面，减少传递到动模组20上的振动，提高动模组20移动的平稳性；另一方面，使动模组20能够对待处理工件施加较大载荷，使待处理工件的处理达到预期设计要求。
40.在一些实施例中，参见图2，驱动件31包括伸缩件311和齿条312，转轮32为齿轮，齿条312与转轮32啮合传动，伸缩件311与齿条312连接，伸缩件311驱动齿条312移动来带动转轮32转动。通过齿条312的啮合，将伸缩件311的伸缩运动转换为转轮32的转动。齿轮齿条312的传动形式，具有传动动力大、传动效率高、传动稳定的特点，并且在伸缩件311停止驱动后，通过齿间啮合，能够使转轮32立刻实现停转，进而刹停动模组20，提高了冲裁装置的安全性。
41.可以理解的是，齿条312可以在驱动轮沿周向的任意位置与转轮32啮合，以便于伸缩件311的安放。
42.可以理解的使，伸缩件311的具体类型不限，例如气缸、电缸和液压油缸等。
43.可以理解的是，齿条312与转轮32啮合传动的过程中，由于齿条312受到转轮32沿径向的反作用力的作用，存在脱离啮合的风险。因此，设置辅助结构来降低齿条312和转轮32之间出现脱离的风险。
44.在一些实施例中，参阅图2，驱动件31包括压轮，压轮设置于齿条312背离转轮32的一侧，压轮的周向表面与齿条312抵接，压轮的旋转轴线与转轮32的旋转轴线平行。通过压轮对齿条312施加沿转轮32径向的作用力，使得齿条312能够与转轮32保持啮合状态，使两者间的啮合间隙保持稳定，降低了齿条312与转轮32脱离造成传动失效的可能性。
45.可以理解的是，在动模组20处于非使用状态下，动模组20沿横向的两侧到定模组10的间距能够分别独立进行调整，以使因加工、装配等因素导致的误差而使得动模组20沿横向的两侧到定模组10的间距符合设计要求，并使得动模组20和定模组10上用于安装相关的工艺模组的安装平面间的平行度符合设计要求。
46.动模组20的非使用状态，指的是动模组20处于静止状态，且工艺模组未与待处理工件接触的情况。
47.在一些实施例中，参阅图2，同步杆40与设置在定模组10上并可以相对定模组10转动，传动杆33包括调节杆331和两个连接端头332，两连接端头332分别转动连接在调节杆331的相对两端，在动模组20的非使用状态下，连接端头332与调节杆331的相对位置可以调节，以使两连接端头332之间的距离改变。在动模组20的静止状态下，通过分别调节两个传动杆33来实现分别调节动模组20沿横向的相对两侧与定模组10之间的间距，降低了动模组20移动过程中，因动模组20沿横向的相对两侧与定模组10之间的间距相差较大导致导向柱60与滑动配合的内壁之间发生摩擦的概率，降低了动模组20的移动发生卡涩的可能性，避免单侧导向柱60磨损严重而失去导向作用，提升了动模组20移动的顺畅性。
48.需要说明的是，两连接端头332之间的距离指的是，连接端头332上与动模组20连接部分的第一中心位置，以及另一连接端头332上与转轮32相连接部分的第二中心位置，第一中心位置与第二中心位置之间的距离。参阅图2，两连接端头332之间的距离为图中所示的d1。
49.可以理解的是，调节杆331和两个连接端头332具体调节方式不限。例如，在调节杆331上设有多个沿调节杆331延伸方向间隔布置的螺纹孔，在连接端头332上设有通孔，螺栓可以穿过连接端头332上的通孔与调节杆331上任意一个螺纹孔螺纹连接。
50.在一些实施例中，参阅图2，传动杆33包括第一锁紧螺母333和第二锁紧螺母334，第一锁紧螺母333和第二锁紧螺母334的螺纹旋向相反，调节杆331的端部与连接端头332中一者设有外螺纹，另一者设有内螺纹，且两者螺纹连接，调节杆331的两端部的螺纹旋向相反，第一锁紧螺母333和第二锁紧螺母334分别螺纹连接在一外螺纹上。由于调节杆331的两端部的螺纹旋向相反，因此，通过旋转调节杆331可以使两个连接端头332同时沿调节杆331的延伸方向靠近或者远离，从而实现调节两个连接端头332之间距离的目的。调节杆331与连接端头332之间采用螺纹连接，制作简单，能够实现两个连接端头332之间距离的无级调节，便于在动模组20的静止状态下，控制动模组20沿横向的两侧到定模组10的间距符合设计范围。通过第一锁紧螺母333和第二锁紧螺母334能够锁止调节杆331与连接端头332的相对位置，防止动模组20在运动的过程中调节杆331与连接端头332之间发生相对滑移甚至脱离，降低安全事故发生的几率，减少导向柱60的相对滑动过程中出现卡涩的情况。
51.可以理解的是，在调节杆331的两端设有外螺纹，而连接端头332上设有内螺纹，以便于调节杆331和连接端头332统一批量制造，减少制造工序。
52.可以理解的是，传动杆33与转轮32连接的位置以及传动杆33与动模组20连接的位置可以进行调整，以便由于动模组20的尺寸、转轮32安装位置等因素而使得传动杆33的延伸方向倾斜于转轮32的旋转平面的情况下，传动杆33能够正常实现传动效果。
53.在一些实施例中，连接端头332通过关节轴承与动模组20连接。关节轴承在三个方向上均可实现一定角度范围内的旋转，使得传动杆33的延伸方向相对传动杆33与动模组20连接位置沿横向偏转一定角度，降低了因动模组20的尺寸、转轮32安装位置等因素，导致传动杆33与动模组20的安装误差过大而无法连接等问题出现的概率。
54.在一些实施例中，连接端头332通过关节轴承与转轮32连接。关节轴承在三个方向上均可实现一定角度范围内的旋转，使得传动杆33的延伸方向相对传动杆33与转轮32连接位置沿横向偏转一定角度，降低了因动模组20的尺寸、转轮32安装位置等因素，导致传动杆33与转轮32的安装误差过大而无法连接等问题出现的概率。
55.可以理解的是，动模组20的行程可以调节，以适应不同工艺模组的工艺需要。
56.在一些实施例中，转轮32的旋转角度通过限位块限制在一定范围内，以控制动模组20移动的行程。
57.在一些实施例中，参阅图1，冲裁装置包括限位调节组件50，限位调节组件50设置在定模组10与动模组20中的一者上，动模组20朝定模组10运动至限位调节组件50同定模组10与动模组20中的另一者抵接，以使冲裁装置处于冲裁状态，限位调节组件50可以沿动模组20的运动方向移动，以调节冲裁状态下动模组20与定模组10之间的间距。
58.动模组20与定模组10之间的间距，即动模组20与定模组10上用于安装工艺模组的
基准平面之间的距离，参阅图1，动模组20与定模组10之间的间距为图中所示的d2。
59.通过调节冲裁状态下动模组20与定模组10之间的间距，实现调节动模组20朝向定模组10方向移动的极限位置，从而便于控制工件冲裁后的尺寸满足设计要求，同时，避免在冲裁过程中工艺模组发生直接撞击。
60.限位调节组件50的具体结构形式不限。
61.在一些实施例中，参阅图1，限位调节组件50包括限位螺栓51，动模组20上设有沿动模组20移动方向贯穿动模组20的螺纹孔，限位螺栓51穿设在螺纹孔中，在冲裁状态下限位螺栓51朝向定模组10的一端与定模组10抵接。通过旋转限位螺栓51改变限位螺栓51相对螺纹孔的位置，从而实现调节冲裁状态下动模组20与定模组10之间的间距的目的。采用限位螺栓51的方式结构简单，易于操作，且可以实现无级调节，便于适应不同类型的工艺模组在不同工况下的工艺参数要求。
62.在一些实施例中，参阅图1，限位调节组件50包括第三锁紧螺母52，限位螺栓51穿设在第三锁紧螺母52中。通过第三锁紧螺母52能够锁止限位螺栓51在螺纹孔中的位置，降低了限位螺栓51在反复抵接、撞击后相对螺纹孔的位置发生移动而导致生产的产品无法满足设计要求的问题出现的可能性。
63.可以理解的是，在冲裁装置上设有辅助结构，以降低工艺模组完成对待处理工件加工后，受完成处理工件所产生的毛刺、碎屑等影响而动模组20使得无法向远离定模组10方向运动的几率。
64.在一些实施例中，参阅图1和图3，冲裁装置包括回弹组件70，回弹组件70夹设在动模组20与定模组10之间，回弹组件70沿动模组20的移动方向对动模组20施加远离定模组10的作用力。回弹组件70与驱动模组30共同对动模组20施加远离定模组10方向的作用力，从而提高动模组20克服工件所产生的毛刺、碎屑等所施加的阻碍物，而向远离定模组10方向移动的几率。
65.回弹组件70的具体结构形式不限，例如，回弹组件70为橡胶柱，橡胶柱抵接在动模组20和定模组10之间。
66.在一些实施例中，参阅图1和图3，回弹组件70包括复位弹簧71和导向套72，导向柱60穿设在复位弹簧71中，复位弹簧71夹设在动模组20与定模组10之间，导向套72环设在导向柱60的外侧且导向套72沿动模组20的移动方向延伸，复位弹簧71的部分位于导向套72与导向柱60之间，动模组20或者定模组10中的一者与导向套72连接。利用复位弹簧71的弹性力来对动模组20施加远离定模组10方向的作用力。通过导向套72和导向柱60的配合，使得复位弹簧71沿横向的形变量约束在导向套72和导向柱60之间，对复位弹簧71的变形方向起到了导向作用，降低了复位弹簧71沿横向过度变形而发生损坏的可能性。
67.本技术提供的各个实施例/实施方式在不产生矛盾的情况下可以相互组合。
68.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。