用于将回弹限位环紧固在机动车减振器的活塞杆上的压紧工具的制作方法

1.本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分所述的、用于将回弹限位环紧固在机动车减振器的活塞杆上的压紧工具。


背景技术：

2.用于将回弹限位环紧固在活塞杆上进而用于为机动车减振器提供活塞杆-回弹限位环-结构单元的压紧工具在汽车工业中是充分已知的。
3.文献de 10 2013 220 627 b3例如示出了一种用于自动紧固装置的通用压紧工具。这个压紧工具包括第一工件以及第二工件，其中，第一工件构造为轴向支撑回弹限位环，而第二工件通过紧固装置相对于纵向延伸轴线l朝第一工件的方向轴向位移，并且借助于所述第二工件的压入面将回弹限位环局部地压入到构造在活塞杆上的槽中。由此形成了活塞杆与回弹限位环之间的不可分离的、形状配合的连接。
4.文献de 10 2013 220 627 b3也描述了一种紧固方法，其具有至少两个方法步骤。
5.在第一方法步骤中，回弹限位环被定位在活塞杆上。回弹限位环沿圆周方向包围活塞杆并且具有盘状区段，以及与其邻接的、面向活塞杆的管状区段。活塞杆具有环绕的槽。
6.所述回弹限位环通过盘状区段沿轴向支撑在第一工件上并且因此轴向定位，即回弹限位环的管状区段至少部分地覆盖活塞杆的环绕的槽。
7.在第二方法步骤中，沿圆周方向包围活塞杆的第二工件贴合在回弹限位环的管状区段上。第二工件的压入面以恒定的斜度构造为倾斜的、尤其是锥面形的，其中，锥面沿径向向内、朝向活塞杆逐渐变细。
8.第一工件和第二工件然后通过紧固装置同轴地相对于彼此运动并且实施朝向彼此的、相对于活塞杆的纵轴线的轴向相对运动，从而两个工件之间的距离减小至限定的最终尺寸，其中，最终尺寸通过固定的、通过紧固装置施加在工件上的系统力来限定。
9.在这种情况下，第二工件将沿轴向朝向盘状区段取向的压力以及沿径向向内、亦即朝向活塞杆中心取向的压力施加在活塞杆的管状区段上，并且将管状区段压入活塞杆的环绕的槽中。
10.这种技术方案的缺点是，随着工件之间距离的减小，需要越来越大的径向压力来实现最佳压紧从而使回弹限位环的管状区段在活塞杆的环绕的槽中实现最佳贴合。
11.在工件之间的距离减小的同时增大轴向压力是不可取的，因为这将不可避免地导致快速的工具磨损。
12.为了解决这个问题，第二工件的环形的、围绕活塞杆延伸的压入面凸起地构造，这尤其在文献de 10 2013 220 627 b3的纵向剖面图中公开。
13.由此，在第二工件的压入面的轴向纵向延伸方向上，实现了轴向和径向压力之间的力比变化，这对压紧工具的使用寿命起到积极影响。
14.研究表明，在以上阐述的紧固方法中不能总是完全排除的是，定位在环绕的槽上的回弹限位环会径向地移动。在这种情况下，可能出现回弹限位环的最小歪斜，从而使工件更早地达到规定的压力，并且虽然回弹限位环与活塞杆的形状配合的连接还不是最佳状态，但紧固过程已经完成。
15.这种非最优的压紧的活塞杆-回弹限位环-结构单元仅能困难地与最优形成的活塞杆-回弹限位环-结构单元区分开来。


技术实现要素：

16.因此，本发明的首要任务是进一步改进压紧工具，使可能有缺陷的活塞杆-回弹限位环-结构单元能够非常容易地被辨别出来。
17.特别是对于高负荷的车辆，如suv、商用车、建筑机械等，使用带有液压回弹限位器的机动车减振器。液压回弹限位器沿轴向支撑在回弹限位环上，并且当活塞杆突然从减振器缸中伸出时，缓冲伸出运动。与通常由弹簧或橡胶元件构造成的机械回弹限位器不同地，液压回弹限位器产生的轴向力明显更大，它必须由回弹限位环来支撑，而不会被撬出活塞杆槽中限定的坐落位置。
18.为了在高负荷的车辆中使用，回弹限位环因此由比传统回弹限位环强度更高的材料构造成。反之，使用上述压紧工具将回弹限位环紧固在机动车减振器的活塞杆上，则需要明显更高的压力。为了实现这一目标，必须增大紧固装置的系统力，这可能会导致整个紧固装置的更换，从而导致高昂的投资成本。
19.因此，本发明的第二任务是，进一步改进所述压紧工具，从而使得应用在具有高负荷的车辆中的回弹限位环可以紧固在活塞杆上，而不会增大紧固装置的所规定的系统力。
20.上述任务通过权利要求1的特征得以解决。
21.其他有利的实施变型方案在从属权利要求、附图及其描述中给出。
22.因为所述第二工件的压入面构造为凸状地成形的环，因此压入面与回弹限位环的接触圆圈首先由于隔断而减小，所述凸状地成形的环由至少一个凹部部分地隔断。由此，在相同系统力的情况下，更高的压入力被施加至回弹限位环，压入力足以将由更高强度的材料制成的回弹限位环最优地压入到活塞杆槽中。此外，能够将由于变形工艺而被排挤的材料限定地容纳在凹部中，这简化了对于回弹限位环的变形的有针对性的控制。
23.此外，即使在变形工艺之后，也能通过对被挤入凹部的材料的外部几何形状的视觉评估，非常简单地从视觉上区分出活塞杆与回弹限位器的非最优连接和活塞杆与回弹限位器的最优连接，进而也能提早地识别出非最优连接。
24.按照另一种有利的实施变型方案的规定，所述凹部由环绕的倒棱界定，倒棱限定出凹部与凸状地成形的压入面之间的过渡部。由此能以简单的方式防止在形变期间发生凹部边缘对回弹限位环的剪切作用，进而也能在凹部与凸状地成形的压入面之间的过渡部的区域内防止连接削弱。
25.此外，过渡部提供确定的外部形状，在被压紧的回弹限位环上提供确定的印记，使其更容易视觉识别出可能非最优的连接并因此识别出有缺陷的活塞杆-回弹限位环-结构单元(kolbenstange-zuganschlagring-baueinheiten)。
26.按照另一种有利的实施例可以规定，所述凹部沿轴向在凸状地成形的压入面的轴
向延伸的一部分上延伸。从而回弹限位环可借助于其端侧和周面完全不隔断地被压入活塞杆槽，这确保了在活塞杆槽中在整个360
°
上完全密封。
27.在此，所述凹部例如能够在凸状地成形的压入面的轴向延伸的大约2/3上沿轴向延伸。
28.按照另一种实施变型方案可以规定，第二工件包括分布在压入面上的多个凹部，从而所述第二工件的压入面由于该多个凹部部分地隔断。通过选择凹部的数量及其宽度，可调整施加至回弹限位环的压入力。
29.为了简化使压入力尽可能均匀地分布在回弹限位环上，按照其他实施方式设置的凹部均匀地分布在环形的压入面上。
附图说明
30.现在根据附图进一步阐述本发明。在附图中：
31.图1示出根据现有技术的用于将回弹限位环紧固在减振器的活塞杆上的压紧工具的剖面示图；
32.图2以纵剖面示视图示出根据权利要求1的压紧工具的第二工件的可能的第一实施变型方案；
33.图3示出根据图2的压紧工具的第二工件的俯视图；
34.图4示出根据图2的具有凹部的压入面轮廓的放大的剖面示图。
具体实施方式
35.图1通过图示a)和b)示出了根据现有技术实施的压紧工具1，用于将回弹限位环4紧固在减振器的活塞杆5上。在此，图示a)示出第一工件2、第二工件3、活塞杆5和回弹限位环4在紧固过程开始前不久的初始位置。在此，第二工件3的压入面6构造为凸的。
36.另一方面，图示b)示出紧固过程的最终状态，在此之后，第一工件2和第二工件3通过未在此明确示出的紧固装置以下述程度彼此同轴移动，即，两个工件2、3之间的距离减小到由紧固装置的系统压力限定的最终尺寸。回弹限位环4被分段压入构造于活塞杆5上的且围绕活塞杆5的环绕的槽7，由此形成活塞杆-回弹限位环-结构单元。
37.图2示出了按照权利要求1构造的、用于将回弹限位环4紧固在减振器的活塞杆5上的压紧工具1的第二工件3。在此，至少在图2和图4中可以清楚地看到，第二工件3的压入面6构造为凸状地成形的环。此外，图2、图3和图4示出了，第二工件3的构造为凸状地成形的环的压入面6由于至少一个凹部8而部分地隔断。根据图2和图3，多个凹部8可布置在第二工件3的压入面6处并且将压入面部分地隔断。多个凹部可均匀地分布在环形的压入面6上。在图3中示例性地示出了可能的实施变型方案，其设有三个均匀地分布在所述环形的压入面6上的凹部8。
38.在图4中尤其清楚地示出了压入面6的部分隔断。可以清楚地看出，凹部8的轴向延伸11比压入面6的轴向延伸10更小。同样地，凹部8的径向延伸13比压入面6的径向延伸12更小。因此，凹部8沿轴向仅延伸覆盖凸状地成形的压入面6的一部分，更确切地讲延伸覆盖凸状地成形的压入面的约2/3。由此，回弹限位环4可借助于其端侧14和周面完全不隔断地被压入活塞杆槽7，这确保了在活塞杆槽7中在整个360
°
上完全密封。
39.此外，在图2、图3中并且尤其在图4中清楚示出，凹部8分别通过环绕的倒棱9界定，倒棱限定出各个凹部8与凸状地成形的压入面之间的过渡部。
40.附图标记列表：
[0041]1ꢀꢀꢀꢀ
压紧工具
[0042]2ꢀꢀꢀꢀ
第一工件
[0043]3ꢀꢀꢀꢀ
第二工件
[0044]4ꢀꢀꢀꢀ
回弹限位环
[0045]5ꢀꢀꢀꢀ
活塞杆
[0046]6ꢀꢀꢀꢀ
压入面
[0047]7ꢀꢀꢀꢀ
环绕的槽、活塞杆槽
[0048]8ꢀꢀꢀꢀ
凹部
[0049]9ꢀꢀꢀꢀ
倒棱
[0050]
10
ꢀꢀꢀ
压入面的轴向延伸
[0051]
11
ꢀꢀꢀ
凹部的轴向延伸
[0052]
12
ꢀꢀꢀ
压入面的径向延伸
[0053]
13
ꢀꢀꢀ
凹部的径向延伸
[0054]
14
ꢀꢀꢀ
回弹限位环的端侧
[0055]
l
ꢀꢀꢀꢀ
纵向延伸轴线。