机械手结构的制作方法

1.本发明涉及机械手的技术领域，尤其涉及一种机械手结构。


背景技术：

2.机械手作为机器人的末端执行器，需要在有限的空间内集成机械结构、驱动器、电气系统于一体。
3.现有技术中一般通过电机来驱动机械手的机械手指动作，一方面会使得机械手指结构冗重，另一方面受限于机械手指的空间尺寸，电机作用于机械手指的输出力也难以保证，进而难以保证机械手指的动作力度。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种机械手结构，以解决现有技术中机械手指结构冗重、动作力度难以保证的技术问题。
5.本发明提供了一种机械手结构，所述机械手结构包括：
6.电液阀、机械手指以及连接在所述电液阀与所述机械手指之间的连接管道；
7.所述机械手指包括第一指关节、第一驱动组件以及第二指关节，所述第一驱动组件包括第一活塞杆、弹性件以及第一滑杆，所述第一活塞杆可移动的设置在所述第一指关节内，所述第一活塞杆的一端与所述第一指关节的内壁共同形成第一收容腔，且所述第一收容腔与所述连接管道连通；所述第一活塞杆的另一端延伸出所述第一指关节外并与所述第一滑杆连接；所述弹性件设置在所述第一指关节内，且所述弹性件与所述第一活塞杆连接；所述第二指关节与所述第一指关节转动连接，所述第二指关节形成有第一滑道，所述第一滑杆设置在所述第一滑道中；其中，所述第一滑道的深度延伸方向与所述第一活塞杆的移动方向呈夹角设置。
8.作为本发明的一个实施例，所述机械手结构还包括掌体，所述机械手指为若干个，若干个所述机械手指设置在所述掌体上。
9.作为本发明的一个实施例，若干个所述机械手指沿所述掌体的周向间隔设置在所述掌体上。
10.作为本发明的一个实施例，所述电液阀为若干组；
11.所述机械手结构还包括集成板，若干个所述电液阀设置在所述集成板上。
12.作为本发明的一个实施例，所述电液阀包括阀壳，所述阀壳形成有进油孔、泄油孔、用于与所述进油孔连通的第一导油孔以及用于与所述泄油孔连通的第二导油孔；
13.所述集成板贯穿形成有连接孔，所述阀壳设置在所述集成板的一侧，且所述第一导油孔、所述第二导油孔均与所述连接孔连通，所述连接管道设置在所述集成板的另一侧，且所述连接管道与所述连接孔连通。
14.作为本发明的一个实施例，所述集成板朝向所述阀壳的一侧凹陷形成连接槽，所述连接孔贯穿所述连接槽的槽底；其中，所述第一导油孔、所述第二导油孔均与所述连接槽
连通。
15.作为本发明的一个实施例，所述集成板凸起形成有环绕所述连接孔设置的第一连接环，所述连接管道套设在所述第一连接环上。
16.作为本发明的一个实施例，所述电液阀还包括阀芯以及驱动件，所述阀壳还形成有第一活动腔，所述进油孔、所述第一导油孔、所述第二导油孔以及所述泄油孔均与所述第一活动腔连通；所述阀芯塞设在所述第一活动腔中，所述驱动件的动力输出端与所述阀芯连接，以驱动所述阀芯在第一运动位置、第二运动位置以及第三运动位置之间切换，其中，当所述阀芯切换至所述第一运动位置，所述阀芯封断开所述泄油孔与所述第二导油孔之间的连通，所述进油孔与所述第一导油孔连通；当所述阀芯切换至所述第二运动位置时，所述阀芯断开所述进油孔与所述第一导油孔之间的连通、断开所述泄油孔与所述第二导油孔之间的连通；当所述活塞切换至所述第三运动位置时，所述阀芯断开所述进油孔与所述第一导油孔之间的连通，所述第二导油孔与所述泄油孔连通。
17.作为本发明的一个实施例，所述阀壳还形成有与所述第一活动腔连通的第二活动腔；
18.所述电液阀还包括弹力缓冲件和行程封板，所述行程封板可移动的塞设在所述第二活动腔内，所述行程封板背离所述第一活动腔的一侧与所述第二活动腔的腔壁形成导油腔，所述行程封板贯穿形成有第三导油孔；所述弹力缓冲件设置在所述第二活动腔内，且所述弹力缓冲件与所述行程封板背离所述第一活动腔的一侧抵接；
19.所述阀芯的周侧形成第一连通槽，所述第一连通槽用于连通所述泄油孔与第二导油孔；
20.其中，当所述阀芯切换至所述第一运动位置时，所述阀芯与所述行程封板间隔设置，且所述阀芯避开所述第一导油孔，所述第一连通槽与所述连通槽与所述第二导油和/或所述泄油孔错位断开连通；当所述阀芯切换至所述第二运动位置，所述阀芯远离所述驱动件的一端封堵住所述第三导油孔，所述第一连通槽与所述第二导油和/或所述泄油孔错位断开连通；当所述阀芯切换至所述第三运动位置时，所述阀芯远离所述驱动件的一端封堵住所述第三导油孔，所述第二导油孔、所述泄油孔均与所述第一连通槽连通。
21.作为本发明的一个实施例，所述阀芯的周侧还形成有位于所述第一连通槽两侧的密封槽；所述电液阀还包括设置在所述密封槽中的密封件，且所述密封件与所述第一活动腔的腔壁抵接；
22.所述行程封板朝向所述驱动件的一侧形成有与所述第三导油孔连通的圆台孔，所述阀芯远离所述驱动件的一端凸起形成有圆台部，所述圆台部用于伸进所述圆台孔内，且所述圆台部的周侧与所述圆台孔的孔壁抵接。
23.实施本发明实施例，将具有如下有益效果：
24.在本发明中，电液阀运转并通过连接管道将液油排向第一收容腔内，使得第一收容腔内的液压增大，液压作用在第一活塞杆上并驱动第一活塞杆向第一指关节外移动，此时，设置在第一指关节内并与第一活塞杆连接的第一弹性件会发生弹性形变，设置在第一指关节外并与第一活塞杆连接的第一滑杆会沿着第一滑道运动，由于第二指关节上的第一滑道的深度延伸方向与第一活塞杆的移动方向呈夹角设置，且第二指关节与第一指关节转动连接，因此，第一活塞杆在朝远离第一指关节的方向运动时，第一滑杆会抵压第一滑道的
一内侧壁，使得第二指关节相对第一指关节沿第一方向(如逆时针方向)转动；反之，电液阀运转并通过连接管道将第一收容腔内的液油排出时，第一收容腔内的液压减小，第一弹性件的形变回复力会驱动第一活塞杆移动，使第一活塞杆往第一指关节内回缩，在第一活塞杆的回缩过程中，第一滑杆会抵压第一滑道的另一内侧壁，使得第二指关节相对第一指关节沿第二方向(如顺时针方向)转动，从而使得第二指关节复位。本技术方案的机械手包括电液阀、连接管道以及机械手指，通过对机械手指的结构进行设置，可以通过电液阀、连接管道的配合来对机械手指进行驱动，从而保证了机械手指的动作力度，且电液阀不需要安装进机械手指中，解决现有技术中机械手指结构冗重的技术问题。
附图说明
25.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为本发明实施例所述的机械手结构的整体结构示意图；
27.图2为机械手指的分解结构示意图；
28.图3为机械手指的剖面图；
29.图4为电液阀的分解结构示意图；
30.图5为电液阀与集成板的剖面图；
31.图6为机械手结构在第一状态下的剖面图；
32.图7为机械手结构在第二状态下的剖面图；
33.图8为机械手结构在第三状态下的剖面图。
34.其中：100、机械手结构；10、机械手指；10a、第一收容腔；10b、第二收容腔；11、第一指关节；11a、第一转动部；11b、第一通孔；11c、第二连接环；11d、第一定位凸台；111、第一关节壳；112、第一关节盖；1121、第一封堵部；12、第一驱动组件；121、第一活塞杆；121a、第二定位凸台；1211、第一活塞头；1212、第一杆部；122、第一弹性件；123、第一滑杆；13、第二指关节；13a、第一滑道；13b、第二转动部；13c、第三转动部；13d、第二通孔；13e、第三连接环；13f、第三定位凸台；131、第二关节壳；132、第二关节盖；1321、第二封堵部；14、第二驱动组件；141、第二活塞杆；141a、第四定位凸台；1411、第二活塞头；1412、第二杆部；142、第二弹性件；143、第二滑杆；15、第三指关节；151、第二滑道；152、第四转动部；16、第一转轴；17、第一密封圈；18、第二转轴；19、第二密封圈；20、电液阀；21、阀壳；211、进油孔；212、泄油孔；213、第一导油孔；214、第二导油孔；215、第一活动腔；217、导油腔；22、阀芯；221、第一连通槽；222、第二连通槽；223、密封槽；224、圆台部；23、驱动件；24、弹力缓冲件；25、行程封板；251、第三导油孔；252、圆台孔；26、密封件；30、连接管道；40、掌体；50、集成板；51、连接孔；52、连接槽；53、第一连接环。
具体实施方式
35.为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以容许多不同的形式来实现，并不限于本文
所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
36.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
37.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
38.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
39.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
40.本发明提供了一种机械手结构100，参见图1-图8，机械手结构100包括电液阀20、机械手指10以及连接在所述电液阀20与所述机械手指10之间的连接管道30；所述机械手指10包括第一指关节11、第一驱动组件12以及第二指关节13，所述第一驱动组件12包括第一活塞杆121、第一弹性件122以及第一滑杆123，所述第一活塞杆121可移动的设置在所述第一指关节11内，所述第一活塞杆121的一端与所述第一指关节11的内壁共同形成第一收容腔10a，且所述第一收容腔10a与所述连接管道30连通；所述第一活塞杆121的另一端延伸出所述第一指关节11外并与所述第一滑杆123连接；所述第一弹性件122设置在所述第一指关节11内，且所述第一弹性件122与所述第一活塞杆121连接；所述第二指关节13与所述第一指关节11转动连接，所述第二指关节13形成有第一滑道13a，所述第一滑杆123设置在所述第一滑道13a中；其中，所述第一滑道13a的深度延伸方向与所述第一活塞杆121的移动方向呈夹角设置。
41.在本发明中，电液阀20运转并通过连接管道30将液油排向第一收容腔10a内，使得第一收容腔10a内的液压增大，液压作用在第一活塞杆121上并驱动第一活塞杆121向第一指关节11外移动，此时，设置在第一指关节11内并与第一活塞杆121连接的第一弹性件122会发生弹性形变，设置在第一指关节11外并与第一活塞杆121连接的第一滑杆123会沿着第一滑道13a运动，由于第二指关节13上的第一滑道13a的深度延伸方向与第一活塞杆121的移动方向呈夹角设置，且第二指关节13与第一指关节11转动连接，因此，第一活塞杆121在朝远离第一指关节11的方向运动时，第一滑杆123会抵压第一滑道13a的一内侧壁，使得第二指关节13相对第一指关节11沿第一方向(如逆时针方向)转动；反之，电液阀20运转并通
过连接管道30将第一收容腔10a内的液油排出时，第一收容腔10a内的液压减小，第一弹性件122的形变回复力会驱动第一活塞杆121移动，使第一活塞杆121往第一指关节11内回缩，在第一活塞杆121的回缩过程中，第一滑杆123会抵压第一滑道13a的另一内侧壁，使得第二指关节13相对第一指关节11沿第二方向(如顺时针方向)转动，从而使得第二指关节13复位。本技术方案的机械手包括电液阀20、连接管道30以及机械手指10，通过对机械手指10的结构进行设置，可以通过电液阀20、连接管道30的配合来对机械手指10进行驱动，从而保证了机械手指10的动作力度，且电液阀20不需要安装进机械手指10中，解决现有技术中机械手指10结构冗重的技术问题。
42.参见图1，所述机械手结构100还包括掌体40，所述机械手指10为若干个，若干个所述机械手指10设置在所述掌体40上。
43.在本实施例中，对机械手指10的数量进行设置，并通过掌体40实现若干个机械手指10的共同安装，便于控制各个机械手指10之间的相对动作，使得各个机械手指10之间可以相互配合，提高机械手的灵活度和准确度。
44.在一些具体的实施例中，若干个所述机械手指10沿所述掌体40的周向间隔设置在所述掌体40上，使得若干个机械手指10能够以掌体40为中间位置进行有力夹取动作。
45.如图1所示，在一些具体的实施例中，机械手指10为三个，掌体40为圆盘状，三个机械手指10沿掌体40的圆周向间隔设置在掌体40上，且每相邻的两个机械手指10之间的距离相同。使得若干个机械手指10能够均衡稳定的抓取住目标物体。
46.在一种实施例中，参见图1，所述电液阀20为若干组，以使得一组电液阀20对应控制一个机械手指10；所述机械手结构100还包括集成板50，若干个所述电液阀20设置在所述集成板50上。
47.在本实施例中，将若干组电液阀20集中安装在集成板50上，有利于实现若干个电液阀20的集中控制以及集中安装位置，并且使得若干组电液阀20可以在限定空间内任意排布。
48.参见图4和图5，所述电液阀20包括阀壳21，所述阀壳21形成有进油孔211、泄油孔212、用于与所述进油孔211连通的第一导油孔213以及用于与所述泄油孔212连通的第二导油孔214。即电液阀20通过进油孔211将外部液油抽取进阀壳21内，再通过第一导油孔213将液油驱向机械手指10；通过第二导油孔214将机械手指10内的液油排出至阀壳21内，再通过泄油孔212将阀壳21内的液油排出阀壳21外。
49.在一种实施例中，参见图5，所述集成板50贯穿形成有连接孔51，所述阀壳21设置在所述集成板50的一侧，且所述第一导油孔213、所述第二导油孔214均与所述连接孔51连通，所述连接管道30设置在所述集成板50的另一侧，且所述连接管道30与所述连接孔51连通。
50.在本实施例中，通过在集成板50上开设一连接孔51，并使得电液阀20的第一导油孔213、第二导油孔214均与连接孔51连通，从而只需要将连接管道30与连接孔51连通，就可以实现对电液阀20相对于第一收容腔10a的进油、出油，即只需要一条连接管道30，电液阀20就可以实现对第二指关节13的运动的控制，从而减小了连接管道30的数量，简化了机械手结构100的复杂程度，解决了接管道30过多而带来的杂乱。
51.在一种实施例中，参见图5，所述集成板50朝向所述阀壳21的一侧凹陷形成连接槽
52，所述连接孔51贯穿所述连接槽52的槽底；其中，所述第一导油孔213、所述第二导油孔214均与所述连接槽52连通。
52.在本实施例中，通过开设一连接槽52，并使连接孔51贯穿连接槽52的槽底，从而通过连接槽52使得第一导油孔213、第二导油孔214均与连接孔51连通，从而可以控制连接孔51的孔径，也就可以使得连接管道30更细，不仅可以对液油的流量进行更精准的控制，同时，减小了机械手结构100的体积。
53.在一种实施例中，参见图5，所述集成板50凸起形成有环绕所述连接孔51设置的第一连接环53，所述连接管道30套设在所述第一连接环53上。
54.在本实施例中，将连接管道30套设在第一连接环53上，从而使得连接管道30稳定连接在集成板50上，以实现连接管道30与连接孔51的稳定连通。
55.参见图4和图5，所述电液阀20还包括阀芯22以及驱动件23，所述阀壳21还形成有第一活动腔215，所述进油孔211、所述第一导油孔213、所述第二导油孔214以及所述泄油孔212均与所述第一活动腔215连通；所述阀芯22塞设在所述第一活动腔215中，所述驱动件23的动力输出端与所述阀芯22连接，以驱动所述阀芯22在第一运动位置、第二运动位置以及第三运动位置之间切换，其中，参见图6，当所述阀芯22切换至所述第一运动位置，所述阀芯22封断开所述泄油孔212与所述第二导油孔214之间的连通，所述进油孔211与所述第一导油孔213连通，因此，电液阀20通过进油孔211将外部液油抽进阀壳21内，再通过第一导油孔213、连接管道30将液油排至第一收容腔10a中，以驱动第一活塞杆121向第一指关节11外移动，进而带动第一滑杆123推动第二指关节13转动以实现夹取、勾取等动作；参见图7，当所述阀芯22切换至所述第二运动位置时，所述阀芯22断开所述进油孔211与所述第一导油孔213之间的连通、断开所述泄油孔212与所述第二导油孔214之间的连通，因此，当电液阀20驱动第二指关节13转动至一定夹取角度时，不再通过第一导油孔213向第一收容腔10a内排液油，第一收容腔10a内的液油也不能通过第二导油孔214排出，即当阀芯22切换至第二运动位置时，可以使得第二收容腔10b的液压维持稳定，从而使得第二指关节13的维持当前的夹取动作；参见图8，当所述活塞切换至所述第三运动位置时，所述阀芯22断开所述进油孔211与所述第一导油孔213之间的连通，所述第二导油孔214与所述泄油孔212连通，因此，第一收容腔10a内的液油可以通过连接通道、第二导油孔214排出至电液阀20，电液阀20再通过泄油孔212将液油排出，从而使得第一收容腔10a内的液压不断减小，第一弹性件122的形变回复力驱动第一活塞杆121往第一收容腔10a内移动，进而带动第一滑杆123推动第二指关节13反向转动，使得第二指关节13复位，实现机械手指10的卸放动作。
56.在一种实施例中，参见图5，所述阀壳21还形成有与所述第一活动腔215连通的第二活动腔；所述电液阀20还包括弹力缓冲件24和行程封板25，所述行程封板25可移动的塞设在所述第二活动腔内，所述行程封板25背离所述第一活动腔215的一侧与所述第二活动腔的腔壁形成导油腔217，所述行程封板25贯穿形成有第三导油孔251；所述弹力缓冲件24设置在所述第二活动腔内，且所述弹力缓冲件24与所述行程封板25背离所述第一活动腔215的一侧抵接；所述阀芯22的周侧形成第一连通槽221，所述第一连通槽221用于连通所述泄油孔212与第二导油孔214。
57.其中，参见图6，当所述阀芯22切换至所述第一运动位置时，所述阀芯22与所述行程封板25间隔设置，且所述阀芯22避开所述第一导油孔213，使得进油孔211、导油腔217、第
三导油孔251、第一活动腔215以及第一导油孔213依次连通，所述第一连通槽与所述连通槽与所述第二导油和/或所述泄油孔212错位断开连通，从而确保液油能排进第一收容腔10a，第一收容腔10a内的液油不能排出，从而使得第一收容腔10a内的液压增大；参见图7，当所述阀芯22切换至所述第二运动位置，所述阀芯22远离所述驱动件23的一端封堵住所述第三导油孔251，即驱动件23推动阀芯22朝向行程封板25运动，以封堵住第三导油孔251，从而切断进油孔211与第一导油孔213之间的连通，从而不能再通过进油孔211向第一收容腔10a排液油；同时，所述第一连通槽与所述第二导油和/或所述泄油孔212错位断开连通，使得第一收容腔10a内的液油不能排出，使得第一收容腔10a内的液压维持稳定；参见图8，当所述阀芯22切换至所述第三运动位置时，所述阀芯22远离所述驱动件23的一端封堵住所述第三导油孔251，所述第二导油孔214、所述泄油孔212均与所述第一连通槽221连通，由于行程封板25背离第一活动腔215的一侧抵接有弹力缓冲件24，因此，驱动件23可以驱动阀芯22进一步抵压行程封板25，一方面，阀芯22继续封堵住了第三导油孔251，另一方面阀芯22的移动使得第一连通槽221与第二导油孔214、泄油孔212对准，以将第二导油孔214和泄油孔212连通，使得第一收容腔10a内液油能够通过第二导油孔214、泄油孔212排出，随着第一收容腔10a内的液压减小，第二指关节13实现复位。
58.在一些具体的实施例中，参见图5，阀芯22远离驱动件23的一端形成有第二连通槽222，第二连通槽222用于连通第一导油孔213与第一活动腔215，使得阀芯22即使塞设在第一活动腔215中，阀芯22也能通过第二连通槽222避开第一导油孔213，使得第三导油孔251与第一导油孔213能够连通。
59.在一些具体的实施例中，参见图5，所述阀芯22的周侧还形成有位于所述第一连通槽221两侧的密封槽223；所述电液阀20还包括设置在所述密封槽223中的密封件26，且所述密封件26与所述第一活动腔215的腔壁抵接。因此，当第一连通槽221与第二导油孔214、泄油孔212对准时，密封件26能够对第一连通槽221、第二导油孔214、泄油孔212之间的连通进行密封。
60.在一些具体的实施例中，参见图5，所述行程封板25朝向所述驱动件23的一侧形成有与所述第三导油孔251连通的圆台孔252，所述阀芯22远离所述驱动件23的一端凸起形成有圆台部224，所述圆台部224用于伸进所述圆台孔252内，且所述圆台部224的周侧与所述圆台孔252的孔壁抵接。一方面便于将圆台部224导入进圆台孔252内，提高阀芯22对第三导油孔251的封堵速度；另一方面，圆台部224与圆台孔252的契合，保证了阀芯22对第三导油孔251的封堵密封性。
61.需要说明的是，机械手指10的指关节数量至少两个，因此，机械手指10还可以包括第三指关节15、第四指关节等。
62.在一种实施例中，参见图1-图3，所述机械手指10还包括第二驱动组件14和第三指关节15；所述第二驱动组件14包括第二活塞杆141、第二弹性件142以及第二滑杆143，所述第二活塞杆141可移动的设置在所述第二指关节13内，所述第二活塞杆141的一端与所述第二指关节13的内壁共同形成第二收容腔10b，所述第二活塞杆141的另一端延伸出所述第二指关节13并与所述第二滑杆143连接；所述第二弹性件142设置在所述第二指关节13内，且所述第二弹性件142与所述第二活塞杆141连接；所述第三指关节15与所述第二指关节13转动连接，所述第三指关节15形成有第二滑道151，所述第二滑杆143设置在所述第二滑道151
中；其中，所述第二滑道151的深度延伸方向与所述第二活塞杆141的移动方向呈夹角设置。
63.因此，在本实施例中，每组电液阀20包括两个电液阀20，其中一个电液阀20用于与第一指关节11的第一收容腔10a连通，另一个电液阀20用于与第二指关节13的第二收容腔10b连通，不仅第一收容腔10a与对应电液阀20之间连接有连接管道30，第二收容腔10b与对应电液阀20之间也连接有连接管道30，且连接管道30与第二收容腔10b连通；电液阀20通过改变第二收容腔10b的液压来驱动第三指关节15动作的原理，可参考前述电液阀20对第二指关节13的驱动原理，在此不再赘述。
64.需要说明的是，每组电液阀20的数量与机械手指10的指关节数量相关，当机械手指10的指关节数量为n(n≥2)时，每组电液阀20的数量为n-1。
65.下面对机械手指10的结构作进一步说明：
66.在一种实施例中，参见图2和图3，所述第一指关节11形成有第一转动部11a，所述第二指关节13形成有第二转动部13b；所述第一转动部11a的两侧分设有所述第二转动部13b，或，所述第二转动部13b的两侧分设有所述第一转动部11a；所述机械手指10还包括第一转轴16，所述第一转动部11a和所述第二转动部13b的其中一个与所述第一转轴16固定连接，其中另一个与所述第一转轴16转动连接。从而保证第二指关节13和第一指关节11之间的转动连接保持稳定。
67.在一些具体的实施例中中，参见图2和图3，所述第一指关节11形成有与所述第一收容腔10a连通的第一通孔11b，第一指关节11的外壁凸起形成环绕所述第一通孔11b的第二连接环11c。将连接管道30套设在第二连接环11c上，从而实现连接管道30与第一收容腔10a的稳定连通。
68.在一种实施例中，参见图2和图3，所述第一指关节11的内壁形成第一定位凸台11d，所述第一活塞杆121形成有第二定位凸台121a；所述第一弹性件122的一端套设在所述第一定位凸台11d，所述第一弹性件122的另一端套设在所述第二定位凸台121a上。
69.在本实施例中，由第一指关节11的内壁形成第一定位凸台11d，将第一弹性件122的一端套设在第一定位凸台11d上，从而将第一弹性件122稳定的安装在第一指关节11内；由第一活塞杆121形成第二定位凸台121a，将第一弹性件122的另一端套设在第二定位凸台121a上，从而实现第一弹性件122与第一活塞杆121的稳定连接。
70.参见图2和图3，所述第一活塞杆121包括第一活塞头1211和第一杆部1212，所述第一活塞头1211塞设在所述第一指关节11内，所述第一活塞头1211与所述第一指关节11形成所述第一收容腔10a；所述第一杆部1212的一端与所述第一活塞头1211连接，所述第一杆部1212的另一端与所述第一滑杆123连接。
71.通过将第一活塞杆121分设成第一活塞头1211和第一杆部1212，因此，在推动第一活塞杆121运动的过程，只有第一活塞头1211与第一收容腔10a的腔壁发生摩擦，从而减小了第一活塞杆121与第一收容腔10a的腔壁之间的摩擦面积；另一方面，减小了第一活塞杆121的体积，进而可以减小需要作用在第一活塞杆121上的液压力。
72.在一种实施例中，参见图2和图3，所述机械手指10还包括第一密封圈17；所述第一密封圈17设置所述第一活塞头1211与所述第一指关节11之间，从而保证第一收容腔10a的密封性，以便对第一收容腔10a的液压进行控制。
73.在一些具体的实施例中，第一活塞头1211的周侧形成有第一环形槽，第一密封圈
17设置在第一环形槽中，且第一密封圈17凸出于第一环形槽以和第一指关节11的内壁抵接。
74.在另一些具体的实施例中，第一指关节11的内周侧形成第二环形槽，第一密封圈17设置在第二环形槽中，且第一密封圈17凸出于第二环形槽以和第一活塞头1211抵接。
75.参见图2和图3，所述第一指关节11包括第一关节壳111和用于盖合所述第一关节壳111的第一关节盖112；所述第一活塞头1211塞设在所述第一关节壳111中；所述第一杆部1212穿过所述第一关节盖112设置，所述第一弹性件122设置在所述第一活塞头1211与所述第一关节盖112之间。
76.将第一指关节11分设成第一关节壳111和第一关节盖112，便于将第一活塞杆121和第一弹性件122组装进第一指关节11内，同时，将第一弹性件122设置在第一活塞头1211与第一关节盖112之间，避免了第一弹性件122收到液油的浸泡。
77.在一些具体的实施例中，参见图2和图3，所述第一关节盖112凸起形成延伸进所述第一关节壳111内的第一封堵部1121，且所述第一封堵部1121与所述第一关节壳111的内壁抵接，而确保第一关节盖112对第一关节壳111的密封盖合，同时增强了第一关节壳111与第一关节盖112之间的连接强度。
78.在一些具体的实施例中，参见图2和图3，第一活塞头1211背离第一收容腔10a的一端凸起形成第二定位凸台121a，封堵部朝向第一活塞头1211凸起形成第一定位凸台11d，从而将第一弹性件122稳定的设置在第一活塞头1211与第一关节盖112之间。
79.同理：
80.在一种实施例中，参见图2和图3，所述第二指关节13形成有第三转动部13c，所述第三指关节15形成有第四转动部152；所述第三转动部13c的两侧分设有所述第四转动部152，或，所述第四转动部152的两侧分设有所述第三转动部13c；所述机械手指10还包括第二转轴18，所述第三转动部13c和所述第四转动部152的其中一个与所述第二转轴18固定连接，其中另一个与所述第二转轴18转动连接。从而保证第三指关节15和第二指关节13之间的转动连接保持稳定。
81.在一些具体的实施例中，参见图2和图3，所述第二指关节13形成有与所述第二收容腔10b连通的第二通孔13d，第二指关节13的外壁凸起形成环绕所述第二通孔13d的第三连接环13e。将连接管道30套设在第三连接环13e上，从而实现连接管道30与第二收容腔10b的稳定连通。
82.在一种实施例中，参见图2和图3，所述第二指关节13的内壁形成第三定位凸台13f，所述第二活塞杆141形成有第四定位凸台141a；所述第二弹性件142的一端套设在所述第三定位凸台13f，所述第二弹性件142的另一端套设在所述第四定位凸台141a上。
83.在本实施例中，由第二指关节13的内壁形成第三定位凸台13f，将第二弹性件142的一端套设在第三定位凸台13f上，从而将第二弹性件142稳定的安装在第二指关节13内；由第二活塞杆141形成第四定位凸台141a，将第二弹性件142的另一端套设在第四定位凸台141a上，从而实现第二弹性件142与第二活塞杆141的稳定连接。
84.参见图2和图3，所述第二活塞杆141包括第二活塞头1411和第二杆部1412，所述第二活塞头1411塞设在所述第二指关节13内，所述第二活塞头1411与所述第二指关节13形成所述第二收容腔10b；所述第二杆部1412的一端与所述第二活塞头1411连接，所述第二杆部
1412的另一端与所述第二滑杆143连接。
85.通过将第二活塞杆141分设成第二活塞头1411和第二杆部1412，因此，在推动第二活塞杆141运动的过程，只有第二活塞头1411与第二收容腔10b的腔壁发生摩擦，从而减小了第二活塞杆141与第二收容腔10b的腔壁之间的摩擦面积；另一方面，减小了第二活塞杆141的体积，进而可以减小需要作用在第二活塞杆141上的液压力。
86.在一种实施例中，参见图2和图3，所述机械手指10还包括第二密封圈19；所述第二密封圈19设置所述第二活塞头1411与所述第二指关节13之间，从而保证第二收容腔10b的密封性，以便对第二收容腔10b的液压进行控制。
87.在一些具体的实施例中，第二活塞头1411的周侧形成有第三环形槽，第二密封圈19设置在第三环形槽中，且第二密封圈19凸出于第三环形槽以和第二指关节13的内壁抵接。
88.在另一些具体的实施例中，第二指关节13的内周侧形成第四环形槽，第二密封圈19设置在第四环形槽中，且第二密封圈19凸出于第四环形槽以和第二活塞头1411抵接。
89.参见图2和图3，所述第二指关节13包括第二关节壳131和用于盖合所述第二关节壳131的第二关节盖132；所述第二活塞头1411塞设在所述第二关节壳131中；所述第二杆部1412穿过所述第二关节盖132设置，所述第二弹性件142设置在所述第二活塞头1411与所述第二关节盖132之间。
90.将第二指关节13分设成第二关节壳131和第二关节盖132，便于将第二活塞杆141和第二弹性件142组装进第二指关节13内，同时，将第二弹性件142设置在第二活塞头1411与第二关节盖132之间，避免了第二弹性件142收到液油的浸泡。
91.在一些具体的实施例中，参见图2和图3，所述第二关节盖132凸起形成延伸进所述第二关节壳131内的第二封堵部1321，且所述第二封堵部1321与所述第二关节壳131的内壁抵接，从而确保第二关节盖132对第二关节壳131的密封盖合，同时增强了第二关节壳131与第二关节盖132之间的连接强度。
92.在一些具体的实施例中，参见图3，第二活塞头1411背离第二收容腔10b的一端凸起形成第三定位凸台13f，第二封堵部1321朝向第二活塞头1411凸起形成第四定位凸台141a，从而将第二弹性件142稳定的设置在第二活塞头1411与第二关节盖132之间。
93.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对发明的保护范围进行限制。显然，所描述的实施例仅仅是本发明部分实施例，而不是全部实施例。基于这些实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明所要保护的范围。尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域普通技术人员依然可以在不冲突的情况下，不作出创造性劳动对本发明各实施例中的特征根据情况相互组合、增删或作其他调整，从而得到不同的、本质未脱离本发明的构思的其他技术方案，这些技术方案也同样属于本发明所要保护的范围。