高精度微钻针的制作方法

1.本实用新型涉及钻孔加工技术领域，尤其涉及一种高精度微钻针。


背景技术：

2.随着电子产品的日益小型化，与产品适配的印制电路板(pcb)亦向着小型化、轻薄化的方向发展，pcb的线宽和线距越来越窄，对pcb钻孔加工的位置精度、钻孔品质的要求也越来越高。pcb的钻孔质量绝大部分取决于钻针本身的结构，在pcb上的钻孔一般需要较小直径的钻针予以实施，才能达到所要求的钻孔质量。而目前，市场上的微型钻针在直径较小的情况下，在钻孔时容易出现断屑不好、刃部不耐磨以及孔位精度差等情况。
3.因此，有必要提供一种刃部耐磨、便于断屑、便于排屑且加工精度好的高精度微钻针。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种刃部耐磨、便于断屑便于排屑且加工精度好的高精度微钻针。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了一种高精度微钻针，适用于对pcb进行加工，包括刀柄以及设置于刀柄上的钻针本体，钻针本体远离刀柄的端部设置有两主切屑刃，两主切屑刃倾斜设置于钻针本体的端部，两主切屑刃之间为横刃，每主切屑刃均包括前刀面和后刀面，前刀面和后刀面按预设角度相交以形成主切屑刃，每前刀面沿其对应的主切屑刃的长度方向开设有排屑槽，排屑槽用于切屑的排出，借由排屑槽以加长主切屑刃的长度并缩短横刃的长度。
6.较佳地，预设角度介于60
°
至78
°
之间。
7.较佳地，钻针本体远离刀柄的一端为切削段，主切屑刃和横刃设置于切削段上，切削段沿周面呈螺旋的设置有连接于排屑槽的螺旋槽，螺旋槽用于排屑。
8.较佳地，排屑槽位于主切屑刃和螺旋槽之间，且排屑槽靠近切削段的中心，以能加长主切屑刃的长度并缩短横刃的长度。
9.较佳地，排屑槽连通螺旋槽的一端朝靠近螺旋槽的方向倾斜，以能更好的进行排屑。
10.较佳地，排屑槽与前刀面光滑过渡。
11.较佳地，排屑槽呈弧形结构。
12.较佳地，排屑槽的深度介于钻针本体直径的15％至20％之间。
13.较佳地，主切屑刃的长度介于钻针本体直径的50％至55％之间。
14.较佳地，横刃的长度介于钻针本体直径的3％至5％之间。
15.与现有技术相比，本实用新型的高精度微钻针，适用于在pcb上开孔，亦可以用于在其他工件上开孔。高精度微钻针包括刀柄以及设置于刀柄上的钻针本体，钻针本体远离刀柄的一端为切削段，切削段的端部倾斜的设置有两主切屑刃，两主切屑刃结构相同，两主
切屑刃之间为横刃。切削段上螺旋的设置有连通于主切屑刃的螺旋槽，螺旋槽与主切屑刃之间开设有排屑槽，排屑槽与前刀面光滑过渡。螺旋槽和排屑槽均用于排屑。每主切屑刃均包括前刀面和后刀面，前刀面和后刀面按60
°
至78
°
的预设角度相交形成主切屑刃。由于增大了前刀面与后刀面之间的夹角，使得主切屑刃的强度更大，主切削刃的刃口更加耐磨。而排屑槽在前刀面上沿其对应的主切屑刃的长度方向进行开设。设置有排屑槽，能更好的断屑，更便于切屑的排出。同时，设置有排屑槽还增长了主切屑刃的长度，并缩短横刃的长度。主切屑刃的加长，能更好的作用于pcb等板材或其他工件，更有利于切屑的形成，使得钻削时轴向受力减小，钻针头部不容易摆动，从而使得孔位精度得到提升。另一方面，横刃的缩短，减少了横刃部分在钻削时因挤压pcb板材而形成的轴向抗力，钻针头部不容易摆动，从而使得孔位精度得到提升。本实用新型的高精度微钻针，主切屑刃的刃部更耐磨，设置有排屑槽，更便于断屑且加工精度更好，适于广泛推广使用。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1是本实用新型一实施例提供的高精度微钻针的结构图。
18.图2是图1中钻针本体的结构图。
19.图3是图2中切削段的局部结构图。
20.图4是图3另一角度的结构图。
21.图5是图3再一角度的结构图。
22.图6是图3的俯视图。
23.图7是图3又一角度的结构图。
24.附图标记说明：
25.100、高精度微钻针；
26.10、钻针本体；101、切削段；11、主切屑刃；111、前刀面；112、后刀面；12、横刃；13、排屑槽；14、螺旋槽；
27.20、刀柄。
具体实施方式
28.为了详细说明本实用新型的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。
29.请参阅图1至图3，本实用新型提供了一种高精度微钻针100，适用于对pcb进行钻孔加工，亦可以用于对其他板材或工件进行钻孔。高精度微钻针100包括刀柄20以及设置于刀柄20上的钻针本体10，钻针本体10远离刀柄20的端部设置有两个主切屑刃11，两个主切屑刃11按一定的角度倾斜的设置于钻针本体10的端部。两个主切屑刃11结构相同，一个主切屑刃11按一定的角度旋转能够到达另一个主切屑刃11的位置上。两主切屑刃11之间为横刃12。具体地，每主切屑刃11均包括前刀面111和后刀面112，前刀面111和后刀面112按预设
角度相交以形成主切屑刃11。如图3所示，前刀面111和后刀面112之间的夹角为a，前刀面111和后刀面112之间的夹角越大，主切屑刃11的强度越大，更不容易崩刃，主切削刃的刃口亦更加耐磨。示例性的，预设角度a可以为介于60
°
至78
°
之间的任意合适角度。另一方面，每个主切屑刃11的前刀面111沿其对应的主切屑刃11的长度方向开设有排屑槽13，排屑槽13用于切屑的排出。借由排屑槽13以加长主切屑刃11的长度并缩短横刃12的长度。可以理解的，排屑槽13在前刀面111上沿其对应的主切屑刃11的长度方向进行开设。设置有排屑槽13，能更好的断屑，更便于切屑的排出。同时，通过排屑槽13还增长了主切屑刃11的长度，并缩短横刃12的长度。主切屑刃11的加长，能更好的作用于pcb等板材或其他待加工的工件，能更好的对待加工工件进行钻削，更有利于切屑的形成。主切屑刃11的加长，还使得钻削时轴向受力减小，钻针头部不容易摆动，从而使得孔位精度得到提升。再一方面，横刃12的缩短，减少了横刃12部分在钻削时因挤压pcb板材而形成的轴向抗力，钻针本体10头部不容易摆动，从而使得孔位精度得到提升。本实用新型的高精度微钻针100，通过加大前刀面111和后刀面112之间的夹角a，使得主切屑刃11的刃部更耐磨；通过在心部增设一个排屑槽13，更便于断屑且加工精度更好，适于广泛推广使用。
30.请参阅图3至图7，在一些可选的实施例中，钻针本体10远离刀柄20的一端为切削段101。主切屑刃11和横刃12设置于切削段101上，切削段101沿周面呈螺旋的设置有连接于排屑槽13的螺旋槽14，螺旋槽14用于排屑。具体地，排屑槽13位于主切屑刃11和螺旋槽14之间，且排屑槽13靠近切削段101的中心，以能加长主切屑刃11的长度并缩短横刃12的长度。可以理解的，螺旋槽14连接于主切屑刃11，为了能更好的断屑、排屑，在螺旋槽14靠近主切屑刃11的位置开设一个排屑槽13。设置有排屑槽13，减少了主切屑刃11对待钻孔工件的挤压，更便于断屑和排屑；同时还增长了主切屑刃11，并缩短横刃12，能更好的提供钻削精度。
31.请参阅图3至图5，在一些可选的实施例中，排屑槽13连通螺旋槽14的一端朝靠近螺旋槽14的方向倾斜，以能更好的进行排屑。可以理解的，排屑槽13开设在螺旋槽14上并连通于主切屑刃11，通过增加一个排屑槽13，使得主切屑刃11与待钻孔工件接触面积增大了，同时，能够减少钻针本体10对待钻孔工件的挤压，也能更好的进行排屑，钻削的切屑能够通过排屑槽13传送到螺旋槽14进行排屑。排屑槽13开设时往螺旋槽14的方向倾斜，能够更有利于切屑从排屑槽13进入螺旋槽14进行排屑。增加排屑槽13，切屑在pcb板上不会随意喷溅散落，断屑效果更好，断屑不会被挤碎而随意散落。切屑可以通过排屑槽13进入螺旋槽14，然后落入一定的区域，更便于清洁。
32.请参阅图4和图5，在一些可选的实施例中，排屑槽13与前刀面111光滑过渡，使得主切屑刃11钻削的切屑能够更好的进入到排屑槽13内，并通过排屑槽13对切屑进行排出，或通过排屑槽13使切屑进入到螺旋槽14内进行排出。示例性的，排屑槽13呈弧形结构。当然，排屑槽13亦可以呈凹字型等其他结构，只要排屑槽13能够连通主切屑刃11进行排屑即可。但更优的，为了切屑能更好的进行排出，且能更方便的进行加工排屑槽13，排屑槽13呈弧形结构。
33.请参阅图3至图7，在一些可选的实施例中，排屑槽13的深度介于钻针本体10直径的15％至20％之间。可以理解的，为了能更好的进行切削和排屑，排屑槽13的深度在合理的范围进行设计。排屑槽13的深度关系到主切屑刃11的有效切屑面积以及切屑的排出。同时，随着钻针本体10的直径变化，相应排屑槽13的深度亦要随着进行变化。排屑槽13的深度大
约占钻针本体10直径的15％至20％。
34.请参阅图3至图7，在一些可选的实施例中，主切屑刃11的长度介于钻针本体10直径的50％至55％之间。由于开设了排屑槽13，使得主切屑刃11的长度增长了，能更有效的进行切屑，减少了对待钻孔工件的挤压，使得使得钻削时轴向受力减小，钻针头部不容易摆动，从而使得孔位精度得到提升。可以理解的，主切屑刃11的长度直接关系到整体加工的精度，主切屑刃11增加的长度直接与排屑槽13的开槽位置及大小相关，排屑槽13的开设角度和位置要更有利于切屑的排出。故，主切屑刃11增长的长度大约占钻针本体10直径的七分之一到五分之一。即主切屑刃11的长度大约是钻针本体10直径的50％至55％之间。
35.请参阅图3至图7，在一些可选的实施例中，横刃12的长度介于钻针本体10直径的3％至5％之间。可以理解的，开设了排屑槽13，不仅使得主切屑刃11变长了，同时，横刃12变短了。横刃12变短，减少了横刃12部分在钻削时因挤压pcb板材而形成的轴向抗力，钻针头部不容易摆动，从而使得孔位精度得到提升。横刃12缩短的长度直接与排屑槽13的开槽位置及大小相关，排屑槽13的开设角度和位置要更有利于切屑的排出。故，横刃12相较没有排屑槽13的横刃12，缩短的长度大约占钻针本体10直径的十分之一到八分之一。即横刃12的长度大约是钻针直径的3％到5％之间。
36.如图1至图7所示，本实用新型的高精度微钻针100，适用于在pcb上开孔，亦可以用于在其他工件上开孔。高精度微钻针100包括刀柄20以及设置于刀柄20上的钻针本体10，钻针本体10远离刀柄20的一端为切削段101，切削段101的端部倾斜的设置有两主切屑刃11，两主切屑刃11结构相同，两主切屑刃11之间为横刃12。切削段101上螺旋的设置有连通于主切屑刃11的螺旋槽14，螺旋槽14与主切屑刃11之间开设有排屑槽13，排屑槽13与前刀面111光滑过渡。螺旋槽14和排屑槽13均用于排屑。每主切屑刃11均包括前刀面111和后刀面112，前刀面111和后刀面112按60
°
至78
°
的预设角度相交形成主切屑刃11。由于增大了前刀面111与后刀面112之间的夹角，使得主切屑刃11的强度更大，主切削刃的刃口更加耐磨。而排屑槽13在前刀面111上沿其对应的主切屑刃11的长度方向进行开设。设置有排屑槽13，能更好的断屑，更便于切屑的排出。同时，设置有排屑槽13还增长了主切屑刃11的长度，并缩短横刃12的长度。主切屑刃11的加长，能更好的作用于pcb等板材或其他工件，更有利于切屑的形成，使得钻削时轴向受力减小，钻针头部不容易摆动，从而使得孔位精度得到提升。另一方面，横刃12的缩短，减少了横刃12部分在钻削时因挤压pcb板材而形成的轴向抗力，钻针头部不容易摆动，从而使得孔位精度得到提升。本实用新型的高精度微钻针100，主切屑刃11的刃部更耐磨，设置有排屑槽13，更便于断屑且加工精度更好，适于广泛推广使用。
37.以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实例而已，不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，均属于本实用新型所涵盖的范围。