箱体冲孔工装的制作方法

1.本实用新型涉及箱体加工工艺技术领域，尤其是一种箱体冲孔工装。


背景技术：

2.工具箱是重卡、轻卡、货车等必备的辅助产品，主要用于储存日常工具等。以前的工具箱通常为铁支架与薄铁板焊接而成，这种工具箱的重量重，自然产生的油耗也多，并且易变形，生锈、开焊以及漏水，严重影响使用。为了解决这些问题，现有技术中，将铁质工具箱改为塑料材质的工具箱，塑料工具箱采用吹塑工艺成型，吹塑成型后，为了便于装配，通常要将工具箱侧面的安装孔扩为长圆结构，现有的扩孔工艺一般为一个人扶着产品，另一个人用电磨机沿着切割印记一点点将孔磨出来，这种方式，需要两个工人一起配合才能完成扩孔，而且一次只能对一个孔进行操作，耗费的人工高、时间长，加工效率也低；人工手动操纵，也容易由于人为因素影响而出现失误的情况，从而导致产品损伤、甚至报废的情况；而且，这种方式扩出来的孔外观差、尺寸精度差，尺寸很难保证。


技术实现要素：

3.本技术人针对上述现有工具箱扩孔加工存在的缺点，提供一种结构合理的箱体冲孔工装，降低人工成本与时间成本，提高效率，保证外观与尺寸。
4.本实用新型所采用的技术方案如下：
5.一种箱体冲孔工装，工作台上、面对面滑设有支撑定位板，两侧支撑定位板之间设有推块，推块与第一气缸连接，第一气缸可以带动推块上下移动；推块上设有第二导轨，支撑定位板上设有导向块，导向块滑设在第二导轨上，推块通过导向块与第二导轨的配合可以带动两侧支撑定位板相向或背向水平移动；支撑定位板外侧设置有若干冲头，冲头与第二气缸连接，第二气缸可以带动冲头朝向或背向支撑定位板运动。
6.作为上述技术方案的进一步改进：
7.推块上、面向支撑定位板的侧面为斜面，斜面从上至下朝向支撑定位板向外倾斜，第二导轨设置在斜面上。
8.第一气缸固定在底架上，推块上设有限位板。
9.两侧支撑定位板中的其中一者上设置有导向筒，另一者上对应设置导柱，导柱与导向筒配合构成导向结构。
10.支撑定位板外侧、对应工件的冲孔位置分别设置冲头。
11.支撑定位板上对应工件的冲孔位置分别设置冲孔镶块，冲孔镶块凸起在支撑定位板的外侧面上。
12.冲头一端设有固定板，固定板滑设在直线轴承上，固定板与第二气缸连接，直线轴承与第二气缸的气缸座通过连接板连接到工作台上。
13.冲头上套设有保护套，保护套固定在连接板上。
14.工作台台面上可以开设落料孔。
15.工作台上设置有第一导轨，支撑定位板滑设在第一导轨上。
16.本实用新型的有益效果如下：
17.本实用新型通过支撑定位板对工件进行支撑定位，并通过气缸带动冲头完成冲孔动作，整个冲孔加工过程只需要一个工人即可完成，而且可以一次性完成所有孔的冲孔操作，减少了人工与操作时间，降低了人工成本与时间成本，提高了生产效率；在整个冲孔加工过程中，工人仅需进行手动放取工件、启动按钮等工作，其他工作均由设备自动完成，减少了人为因素的影响，降低了由于人为因素而导致产品损失甚至报废情况出现的风险，提高了成品率；而且，冲头与冲孔镶块的位置与工件的冲孔位置相对应，冲头、冲孔镶块装配简单，装配精度容易控制，冲出的孔外观更美观，孔的尺寸精度更高，尺寸可以得到保证。支撑定位板与冲头的移动由气缸带动，更环保节能。
附图说明
18.图1为本实用新型的立体图。
19.图2为本实用新型的前视图，此时为扩孔状态。
20.图3为本实用新型的前视图，此时为未扩孔状态。
21.图中：1、工作台；2、第一导轨；3、支撑定位板；4、推块；41、斜面；5、第二导轨；6、导向块；7、导向筒；8、导柱；9、第一气缸；10、底架；11、限位板；12、冲头；13、固定板；14、保护套；15、直线轴承；16、第二气缸；17、冲孔镶块；18、连接板；19、工件。
具体实施方式
22.下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。
23.如图1至图3所示，本实用新型的工作台1台面左右两侧分别对称设置有若干平行的第一导轨2，两侧的第一导轨2上滑设有支撑定位板3，两侧支撑定位板3面对面布置、竖直设置在第一导轨2上。两支撑定位板3之间设有推块4，推块4上部、面向两支撑定位板3的左右两侧面为斜面41，斜面41从上至下朝向支撑定位板3向外倾斜，斜面41上设置有第二导轨5，两支撑定位板3上对应固定设有导向块6，导向块6滑设在第二导轨5上，推块4上下移动时，导向块6沿斜面41上的第二导轨5上下滑移、从而带动两块支撑定位板3沿第一导轨2相向或背向水平移动。推块4从工作台1对应的通孔上穿过，推块4底部与第一气缸9的活塞杆固定连接，第一气缸9的气缸座固定底架10上，第一气缸9可以带动推块4上下移动；推块4上设有限位板11，用于对推块4上移及下移的最大行程进行限制，防止推块4行程过大而导致工件19变形。
24.两块支撑定位板3中的其中一者的板面上、面向对方的内侧面上伸出设置有若干导向筒7，另一者板面上、面向对方的内侧面上对应伸出设置若干导柱8，导柱8插装到导向筒7内，当两支撑定位板3相向或背向滑动时，导柱8沿导向筒7相向或背向滑动，导向筒7与导柱8配合构成导向结构，导向结构可以保证每个冲孔镶块17能准确地入到工件19的凹槽中，防止两块支撑定位板3的相对位置发生偏移；导向筒7与导柱8配合也可以起到支撑的作用，防止冲孔造成支撑定位板3变形。每块支撑定位板3上对应工件19的冲孔位置分别设置有冲孔镶块17，冲孔镶块17凸起在支撑定位板3的外侧面上。
25.两支撑定位板3外侧、对应工件19的冲孔位置分别设置有若干冲头12，冲头12垂直
于支撑定位板3。冲头12外端固定有固定板13，固定板13滑设在直线轴承15上，固定板13后端部与第二气缸16的活塞杆连接，直线轴承15与第二气缸16的气缸座固定连接到连接板18上，连接板18固定连接到工作台1上；第二气缸16通过固定板13可以带动冲头12朝向或背向支撑定位板3运动。冲头12内端套设有保护套14，保护套14固定在连接板18上，保护套14可以使冲头12保持水平进给的状态，防止冲头12的冲孔过程中发生偏移。
26.工作台1台面上可以开设落料孔，冲孔落下的废料可以从落料孔落入收集框中，防止废料留在工作台1的台面上。
27.本实用新型实际使用时，如图3所示，在未冲孔状态时，第一气缸9带动推块4下移至最低位，两支撑定位板3相向朝内靠拢，在这种状态下将工件19开口朝下套入两支撑定位板3外；如图2所示，工件19装好后，第一气缸9推动推块4向上运动，两支撑定位板3背向向外移动，直至支撑定位板3支撑到工件19需冲孔的侧面上后停止，此时支撑定位板3的冲孔镶块17位于工件19上对应到底凹槽内；工件19支撑定位完成后，由第二气缸16推动冲头12朝向支撑定位板3冲击完成冲孔动作；冲孔完成后，第二气缸16带动冲头12回位，第一气缸9通过推块4带动支撑定位板3回位；然后将工件19取出，完成整个冲孔加工过程。
28.本实用新型通过支撑定位板3对工件19进行支撑定位，并通过气缸带动冲头12完成冲孔动作，整个冲孔加工过程只需要一个工人即可完成，而且可以一次性完成所有孔的冲孔操作，减少了人工与操作时间，降低了人工成本与时间成本，提高了生产效率；在整个冲孔加工过程中，工人仅需进行手动放取工件19、启动按钮等工作，其他工作均由设备自动完成，减少了人为因素的影响，降低了由于人为因素而导致产品损失甚至报废情况出现的风险，提高了成品率；而且，冲头12与冲孔镶块17的位置与工件19的冲孔位置相对应，冲头12、冲孔镶块17装配简单，装配精度容易控制，冲出的孔外观更美观，孔的尺寸精度更高，尺寸可以得到保证。支撑定位板3与冲头12的移动由气缸带动，更环保节能。
29.以上描述是对本实用新型的解释，不是对本实用新型的限定，在不违背本实用新型精神的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。