一种锤钻上的循环润滑结构的制作方法

1.本实用新型涉及锤钻技术领域，具体涉及一种锤钻上的循环润滑结构。


背景技术：

2.锤钻是我们常用的冲击工具，锤钻内设有冲击活塞机构和旋转钻套机构，冲击活塞机构设于旋转钻套机构中，两个机构是由设于壳体后部、与驱动电机传动连接的输出轴进行输出工作，输出轴上的曲轴偏心销组件带动冲击活塞机构做往复运动、旋转齿轮带动旋转钻套机构做转动运动；因此在装配时，会在壳体与各机构部件之间涂覆填充润滑油脂，而随着锤钻的使用过程中，在机构活动部件涂覆的润滑油脂容易因机构部件的转动、往复运动冲击造成推力流失，从而降低机构部件使用过程中的散热效果、增加耗能，导致使用寿命降低。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的为解决上述背景技术中提出的问题，提供一种锤钻上的循环润滑结构。
4.为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：一种锤钻上的循环润滑结构，包括壳体、支架、锤杆组件、活塞组件、传动轴、钻套，钻套通过轴承、支架进行定位安装位，轴承与钻套上的转套齿轮组件之间设有钻套垫片，传动轴分别通过转套齿轮组件、摆杆轴承轴与钻套、锤杆组件形成传动连接；所述钻套内、外侧与活塞组件前端部、轴承之间分别形成内前部油腔、外前部油腔，所述传动轴与壳体、钻套、支架之间形成中部油腔；所述钻套垫片的外圆周上圆周均匀设有若干钻套垫片通油槽，钻套垫片通油槽连通外前部油腔与中部油腔；所述钻套与两侧轴承、活塞组件端部对应的位置设有钻套通油孔，钻套通油孔连通外前部油腔与内前部油腔；所述活塞组件与钻套之间具有装配流通间隙，装配流通间隙连通中部油腔与内前部油腔；所述内前部油腔、外前部油腔、中部油腔形成相通的通油路径s1，活塞组件往复运动提供使得内前部油腔、外前部油腔、中部油腔三者内部润滑油脂沿通油路径s1循环的动力。
5.在上述的一种锤钻上的循环润滑结构中，所述传动轴通过与支架内的牙斜齿轮组件形成连接、并形成后部油腔，所述支架上设有支架通油孔，所述传动轴上圆周均匀设有若干传动轴通油槽，传动轴通油槽连通中部油腔与后部油腔，支架通油孔连通后部油腔与中部油腔；所述内前部油腔、外前部油腔、中部油腔、后部油腔形成相通的通油路径s2，传动轴转动通过其上传动轴通油槽提供内前部油腔、外前部油腔、中部油腔、后部油腔四者内部润滑油脂沿通油路径s2循环的动力。
6.在上述的一种锤钻上的循环润滑结构中，所述轴承为滚针轴承，其轴承套与钻套垫片对应抵靠的端部圆周均匀设有若干轴承通油槽，轴承通油槽与钻套通油孔对应。
7.在上述的一种锤钻上的循环润滑结构中，所述轴承套的端部对应抵靠在钻套垫片上钻套垫片通油槽处，轴承套的厚度小于钻套垫片通油槽的深度。
8.在上述的一种锤钻上的循环润滑结构中，所述支架的上侧方位置设有多个辅助支架通油孔，辅助支架通油孔连通支架内部与中部油腔。
9.在上述的一种锤钻上的循环润滑结构中，所述钻套与支架连接的端部之间设有衬套、并形成通油间隙。
10.在上述的一种锤钻上的循环润滑结构中，所述钻套垫片与转套齿轮组件中的定位垫片进行抵靠，定位垫片为多边形状设计、与壳体之间形成通油空间。
11.在上述的一种锤钻上的循环润滑结构中，所述传动轴上的传动轴通油槽为螺旋状设置。
12.在上述的一种锤钻上的循环润滑结构中，所述传动轴上的传动轴通油槽为直槽状设置。
13.在上述的一种锤钻上的循环润滑结构中，所述传动轴在支架中是逆时针方向转动进行传动，所述支架通油孔设于支架上逆时针方向方向的后侧。
14.本实用新型的有益效果是：
15.本实用新型中设置的钻套垫片通油槽、钻套通油孔配合配流通间隙，使得壳体、与其内部件之间的前、中部形成相通的通油路径s1，而活塞组件往复运动的冲力转化提供为前、中部内填充的润滑油脂沿通油路径s1进行循环；从而可以使得润滑油脂对各运动部件之间进行润滑、保证充分的润滑作用，减少耗能、提高散热效果，延长使用寿命。
16.本实用新型中设置的支架通油孔配合传动轴通油槽，使得壳体、与其内部件之间的前、中、后部形成相通的通油路径s2，随着传动轴的旋转使得前、中、后部内填充的润滑油脂沿通油路径s2进行循环；从而在通油路径s1、s2的配合下进一步使得润滑油脂对各运动部件之间进行润滑、保证充分的润滑作用，减少耗能、提高散热效果，延长使用寿命。
附图说明
17.图1是本实用新型的剖面结构图；
18.图2是本实用新型中钻套垫片的立体图；
19.图3、4是本实用新型中传动轴的立体图；
20.图5是本实用新型中轴承的立体图；
21.图6是本实用新型中支架的立体图；
22.图7是本实用新型中定位垫片的立体图；
23.图8是本实用新型中钻套垫片与轴承之间配合后的剖面图；
24.图9是本实用新型中钻套立体图。
具体实施方式
25.为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述；在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
26.下面结合附图对本实用新型在作进一步的阐述。
27.请参阅图1至图9，本实用新型提供一种锤钻上的循环润滑结构，包括壳体1、支架2、锤杆组件3、活塞组件4、传动轴5、钻套6，支架2与壳体1固定连接，活塞组件4、锤杆组件3安装于钻套6中，钻套6通过轴承7、支架2进行定位安装，轴承7与钻套6上的转套齿轮组件8之间设有钻套垫片9；传动轴5两端分别与壳体1、支架2进行连接，同时分别通过转套齿轮组件8、摆杆轴承轴10与钻套6、锤杆组件3形成传动连接；从图1可以看出，钻套6的前端部与壳体1之间设有油封6-1，支架2的后端部与壳体1之间密封连接，活塞组件4与锤杆组件3的部件连接之间设有多道密封结构，从而防止壳体1与内部部件部件涂覆填充润滑油脂流漏出去，壳体1内的部件、以及连接密封为现有技术，在此不再详细阐述。
28.所述钻套6内、外侧与活塞组件4前端部、轴承7之间分别形成内前部油腔11、外前部油腔12，所述传动轴5与壳体1、钻套6、支架2之间形成中部油腔13；所述钻套垫片9的外圆周上圆周均匀设有若干钻套垫片通油槽14，钻套垫片通油槽14连通外前部油腔12与中部油腔13；所述钻套6与两侧轴承7、活塞组件4端部对应的位置设有钻套通油孔15，钻套通油孔15连通外前部油腔12与内前部油腔11；所述活塞组件4与钻套6之间具有装配流通间隙16，装配流通间隙16连通中部油腔13与内前部油腔11；所述传动轴5通过与支架2内的牙斜齿轮组件17形成连接、并形成后部油腔18，牙斜齿轮组件17与电机轴29进行传动连接，所述支架2上设有支架通油孔19，所述传动轴5上圆周均匀设有若干传动轴通油槽20，传动轴通油槽20连通中部油腔13与后部油腔18，支架通油孔19连通后部油腔18与中部油腔13。
29.所述内前部油腔11、外前部油腔12、中部油腔13形成相通的通油路径s1，活塞组件4往复运动提供使得内前部油腔11、外前部油腔12、中部油腔13三者内部润滑油脂沿通油路径s1循环的动力；所述内前部油腔11、外前部油腔12、中部油腔13、后部油腔18形成相通的通油路径s2，传动轴5转动通过其上传动轴通油槽20提供内前部油腔11、外前部油腔12、中部油腔13、后部油腔18四者内部润滑油脂沿通油路径s2循环的动力；在锤钻使用的过程中，活塞组件4往复运动产生的冲击力、以及传动轴5转动通过其上传动轴通油槽20形成旋转流通力，会使得壳体内部与各部件之间涂覆填充的润滑油脂沿通油路径s1、s2进行循环，从而经过各部件进行润滑，充分保证润滑作用，减少耗能、提高散热效果，延长使用寿命。
30.进一步地、为了更好的保证润滑油脂进行流通，所述轴承7为滚针轴承，其轴承套21与钻套垫片9对应抵靠的端部圆周均匀设有若干轴承通油槽22，轴承通油槽22与钻套通油孔15对应；而轴承套21的端部对应抵靠在钻套垫片9上钻套垫片通油槽14处，轴承套21的厚度小于钻套垫片通油槽14的深度。
31.进一步的，所述支架2的上侧方位置设有多个辅助支架通油孔23，辅助支架通油孔23连通支架2内部与中部油腔13，从而使得润滑油脂在支架2内与中部油腔13之间进行流通润滑。
32.进一步地，所述钻套6与支架2连接的端部之间设有衬套24、并形成通油间隙25，所述钻套垫片9与转套齿轮组件8中的定位垫片26进行抵靠，定位垫片26为多边形状设计、与壳体1之间形成通油空间；从而使得润滑油脂在钻套6与各部件的接触处进行润滑。
33.进一步地，所述传动轴5上的传动轴通油槽20为螺旋状或直槽状设置，优选为螺旋状设计，从而保证传动轴转动而对润滑油脂所产生的旋转流动力。
34.进一步地，如图6所示，所述传动轴5在支架2中是逆时针方向转动进行传动，所述
支架通油孔19设于支架2上逆时针方向方向的后侧，从而随着传动轴5的转动、更好的将润滑油脂从支架通油孔19中进行流通。
35.以上对本实用新型实施例所提供的一种锤钻上的循环润滑结构进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型所揭示的技术方案；同时，对于本领域的一般技术用户，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为本实用新型的限制。