一种汽车离合器摩擦副的装配机构的制作方法

1.本技术涉及汽车离合器装配技术领域，尤其涉及一种汽车离合器摩擦副的装配机构。


背景技术：

2.离合器在汽车传动系统中有着极其重要的作用，其中摩擦片与对偶钢片交替叠加构成了湿式多片离合器的摩擦副结构。摩擦片与对偶钢片都为圆环形，摩擦片内部设有齿形，对偶钢片外部设有齿形，装配时分别与离合器内、外毂的齿槽相啮合，由于摩擦片与对偶钢片为多片交替装配，且内、外部齿形较多，在装配过程中很难将其对齐齿槽，具有一定的装配难度。现有技术中离合器摩擦副的装配依靠人工手动直接安装，装配效率低，劳动强度大，严重影响生产节拍。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本技术的目的是提供一种汽车离合器摩擦副的装配机构，以解决背景技术中存在的技术问题。
4.为达到上述技术目的，本技术提供了一种汽车离合器摩擦副的装配机构，包括导向装置、定位装置以及调节装置；
5.所述导向装置上设有导向通孔，所述导向通孔内边缘设有与待装配离合器外毂的装配齿槽结构相适配的导向齿槽结构；
6.所述定位装置设置于所述导向通孔下方，用于承载待装配离合器外毂；
7.所述调节装置与待装配离合器外毂连接，用于调节待装配离合器外毂的转动角度，以使得待装配离合器外毂的装配齿槽结构沿所述导向通孔的中心轴线方向与所述导向齿槽结构对齐。
8.进一步地，还包括取料装置；
9.所述取料装置用于将待装配摩擦副运送至所述导向通孔上。
10.进一步地，所述取料装置设有用于夹持待装配摩擦副的夹头；
11.所述导向装置上还设有连通所述导向通孔且供所述夹头通过的避让槽。
12.进一步地，所述导向装置包括支架以及导向板；
13.所述导向板安装于所述支架上；
14.所述导向通孔开设于所述导向板上。
15.进一步地，所述导向板上于所述导向通孔的边缘位置设有多个绕所述导向通孔圆周分布的导向块；
16.所述导向块朝向所述导向通孔中心轴线的一面自上而下开设有凹槽；
17.所述凹槽的宽度自上而下逐渐减小，所述凹槽底端与所述导向齿槽结构的一齿槽部相适配且导通。
18.进一步地，所述定位装置包括托盘以及第一升降机构；
19.所述托盘设置于所述导向通孔正下方，用于承载待装配离合器外毂；
20.所述第一升降机构与所述托盘连接，用于带动所述托盘升降运动。
21.进一步地，所述调节装置包括旋转驱动器、可分离连接机构以及第二升降机构；
22.所述旋转驱动器的输出端通过所述可分离连接机构与待装配离合器外毂可分离连接，用于驱动待装配离合器外毂转动；
23.所述第二升降机构用于带动所述旋转驱动器以及可分离连接机构一同升降运动。
24.进一步地，所述可分离连接机构包括固定板、涨套、拉杆以及第三升降机构；
25.所述涨套枢接于所述固定板上，且转动中心线与所述导向通孔的中心轴线重合；
26.所述拉杆活动穿过所述涨套，所述拉杆的顶部设有呈倒锥形且可与所述涨套接触以撑开所述涨套的驱动部；
27.所述旋转驱动器安装于所述固定板上且与所述涨套传动连接，用于带动所述涨套转动；
28.所述第三升降机构与所述拉杆连接，用于带动所述拉杆升降运动；
29.所述第二升降机构与所述固定板连接，用于带动所述固定板升降运动；
30.所述托盘上设有连通待装配离合器外毂轴孔且供所述涨套活动穿过的连接通孔。
31.进一步地，还包括检测器；
32.所述检测器用于检测待装配离合器外毂的装配齿槽结构是否与所述导向齿槽结构对齐。
33.进一步地，还包括台架；
34.所述导向装置、所述定位装置以及所述调节装置均安装于所述台架上。
35.从以上技术方案可以看出，本技术所设计的汽车离合器摩擦副的装配机构，包括导向装置、定位装置以及调节装置。其中，定位装置能够用于承载待装配离合器外毂；导向装置上设计有导向通孔，且该导向通孔内边缘设有与待装配离合器外毂的装配齿槽结构相适配的导向齿槽结构，这样待装配摩擦副即可通过与导向齿槽结构的配合，来实现与装配齿槽结构的预对齐；而调节装置的设计，能够对待装配离合器外毂进行转动调节，以使得装配齿槽结构与导向齿槽结构对齐，对齐后，可释放待装配摩擦副，使得待装配摩擦副在自身重力作用下滑入装配齿槽中，实现与装配齿槽的准确装配。本技术盖汽车离合器摩擦副的装配机构，容易实现机械自动化的介入，不仅提高装配效率，也降低作业劳动强度。
附图说明
36.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
37.图1为本技术中提供的一种汽车离合器摩擦副的装配机构的整体结构示意图；
38.图2为本技术中提供的一种汽车离合器摩擦副的装配机构的导向装置结构示意图；
39.图3为图2中的a位置放大示意图；
40.图4为本技术中提供的一种汽车离合器摩擦副的装配机构的导向装置与定位装置
的配合结构示意图；
41.图5为本技术中提供的一种汽车离合器摩擦副的装配机构的调节装置的第一局部结构示意图；
42.图6为本技术中提供的一种汽车离合器摩擦副的装配机构的调节装置的第二局部结构示意图；
43.图7为本技术中提供的一种汽车离合器摩擦副的装配机构的涨套结构示意图；
44.图8为本技术中提供的一种汽车离合器摩擦副的装配机构的拉杆结构示意图；
45.图9为本技术中提供的一种汽车离合器摩擦副的装配机构的取料装置结构示意图；
46.图10为本技术中提供的一种汽车离合器摩擦副的装配机构的夹头结构示意图；
47.图中：100、导向装置；101、导向板；1011、导向通孔；1012、导向齿槽结构；102、支架；1021、支撑板；1022、支腿；103、导向块；1031、凹槽；200、调节装置；201、旋转驱动器；2011、主带轮；2012、同步带；2013、从带轮；202、固定板；203、第三升降机构；204、涨套；2041、间隔槽；2042、抵接片；2043、斜面；205、拉杆；2051、驱动部；206、第二升降机构；2071、第一气缸支架；2072、第二气缸支架；2073、伸缩导柱；2081、转筒；2082、环形座；300、定位装置；301、第一升降机构；302、托盘；3021、连接通孔；400、台架；500、取料装置；501、夹持气缸；502、安装板；503、夹头；5031、第一夹爪；5032、第二夹爪；5033、第一夹槽；5034、第二夹槽；600、待装配摩擦副；601、外齿结构；602、内齿结构；700、待装配离合器外毂；701、装配齿槽结构；702、轴孔；800、检测器。
具体实施方式
48.下面将结合附图对本技术实施例的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术实施例一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术实施例中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术实施例保护的范围。
49.在本技术实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
50.在本技术实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可更换连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术实施例中的具体含义。
51.本技术实施例公开了一种汽车离合器摩擦副的装配机构。
52.请参阅图1，本技术实施例中提供的一种汽车离合器摩擦副的装配机构的一个实施例包括：
53.导向装置100、定位装置300以及调节装置200。
54.导向装置100上设有导向通孔1011，导向通孔1011内边缘设有与待装配离合器外毂700的装配齿槽结构701相适配的导向齿槽结构1012，可以理解的是，该导向齿槽结构1012与装配齿槽结构701一样，均可以与待装配摩擦副600外齿结构601进行配合，待装配摩擦副600通过与导向齿槽结构1012的配合，即可实现与装配齿槽结构701的预对齐。
55.定位装置300设置于导向通孔1011下方，用于承载待装配离合器外毂700，调节装置200与待装配离合器外毂700连接，用于调节待装配离合器外毂700的转动角度，以使得待装配离合器外毂700的装配齿槽结构701沿导向通孔1011的中心轴线方向与导向齿槽结构1012对齐。对齐后，通过释放待装配摩擦副600，即可使得待装配摩擦副600在自身重力作用下滑入装配齿槽中，实现与装配齿槽的准确装配，同时提高了装配效率，降低作业劳动强度。本技术盖汽车离合器摩擦副的装配机构，容易实现机械自动化的介入，不仅提高装配效率，也降低作业劳动强度。
56.以上为本技术实施例提供的一种汽车离合器摩擦副的装配机构的实施例一，以下为本技术实施例提供的一种汽车离合器摩擦副的装配机构的实施例二，具体请参阅图1至图10。
57.基于上述实施例一的方案：
58.如图9以及图10所示，进一步地，为进一步提升装配效率，还包括取料装置500，该取料装置500用于将待装配摩擦副600运送至导向通孔1011上。
59.具体的，该取料装置500设有用于夹持待装配摩擦副600的夹头503，为了避免在运送待装配摩擦副600时，夹头503与导向装置100发生碰撞，在导向装置100上还设有连通导向通孔1011且供夹头503通过的避让槽。
60.该取料装置500具体包括两个夹头503以及两个夹持气缸501，两个夹持气缸501间隔平行设置，分别与两个夹头503一一对应连接，且分别用于控制夹头503夹持动作；夹头503包括第一夹爪5031以及第二夹爪5032，该第一夹爪5031与第二夹爪5032相向的一侧面上设有与待装配摩擦副600的摩擦片的内齿结构602适配的第一夹槽5033，而第二夹爪5032与第一夹爪5031相向的一侧面上内设有与待装配摩擦副600的对偶钢片的外齿结构601相适配的第二夹槽5034，也即是第一夹爪5031与第二夹爪5032是有内外之分的，位于待装配摩擦副600内的第一夹爪5031其夹槽设计与摩擦片的内齿结构602相适配，而位于待装配摩擦副600外的第二夹爪5032其夹槽设计与对偶钢片的外齿结构601相适配。当然，为了实现取料装置500对待装配摩擦副600的取放动作控制，该取料装置500还具有位移装置(图中未示)以及安装板502，该两个夹持气缸501安装于安装板502，而位移装置则与安装板502连接，可带动安装板502上下运动以及左右运动，也即是位移装置可以带动安装板502在水平方向运动，也可以带动安装板502在竖直方向运动，可以理解的是该取料装置500具有多轴位移，从而满足对待装配摩擦副600的取放控制。
61.如图1所示，进一步地，为了方便导向装置100、定位装置300以及调节装置200的安装固定，本技术还设置了台架400，以使得导向装置100、定位装置300以及调节装置200可以安装于台架400上。该台架400结构可以根据实际需要而做相应的变化设计，具体不做限制。
62.如图2以及图3所示，进一步地，导向装置100包括支架102以及导向板101。该支架102可以是包括支撑板1021以及安装于支撑板1021底部的多个支腿1022，多个支腿1022底部可以与台架400顶部连接。
63.导向板101安装于支架102上，导向通孔1011开设于导向板101上。该导向板101具体可以是通过螺栓等紧固件可拆卸地安装于支架102的支撑板1021上，这样根据不同的待装配离合器外毂700安装需要，就可以更换具有对应的导向齿槽结构1012的导向板101。
64.进一步地，导向板101上于导向通孔1011的边缘位置设有多个绕导向通孔1011圆周分布的导向块103，导向块103向上延伸设置。导向块103朝向导向通孔1011中心轴线的一面自上而下开设有凹槽1031，该凹槽1031的顶端向上贯穿导向块103的顶面，该凹槽1031的底端向下贯穿导向块103的底面。凹槽1031的宽度自上而下逐渐减小，凹槽1031底端与导向齿槽结构1012的一齿槽部相适配且导通。
65.通过设置导向块103，并在导向块103上设置凹槽1031，并使得凹槽1031的底部能够与导向齿槽结构1012的一齿槽部相适配且导通，这样该凹槽1031也即能够对待装配摩擦副600起到引导作用，也即是待装配摩擦副600的外齿结构601可以先与多个导向块103上的导向槽配合，再经导向块103的引导下与导向通孔1011的导向齿槽结构1012配合。再者，将凹槽1031的宽度设计为自上而下逐渐减小，这一上宽下窄的设计，更方便待装配摩擦副600的进入。该导向块103亦可理解为在导向齿槽结构1012上周向选取多个带有齿槽部的结构部分，将这各个结构部分自下而上延伸设置即可形成导向块103，该齿槽部自下而上延伸设置的过程中，使其宽度逐渐增大。
66.如图4所示，进一步地，就定位装置300结构设计来说，包括托盘302以及第一升降机构301。
67.托盘302设置于导向通孔1011正下方，用于承载待装配离合器外毂700，能够支撑并定位待装配离合器外毂700，其具体结构可以根据待装配离合器外毂700结构进行设计，不做限制。在托盘302的定位下，可以使得待装配离合器外毂700的中心轴线与导向通孔1011的中心轴线重合。
68.第一升降机构301与托盘302连接，用于带动托盘302升降运动。该第一升降机构301可以是升降气缸，且数量为两个，两个第一升降机构301固定安装在台架400上，且伸缩端与托盘302连接，该伸缩端可以通过定位销连接托盘302，当然，也可以是螺栓等紧固件实现连接固定，具体不做限制。
69.第一升降机构301安装于台架400上，能够通过带动托盘302升降运动，以带动位于托盘302上的待装配离合器外毂700升降运动，进而在装配时，可以将该待装配离合器外毂700运动至靠近导向通孔1011位置，提高装配效率，同时也便于待装配离合器外毂700的装配齿槽结构701与导向通孔1011的导向齿槽结构1012之间的对齐。
70.如图5至图8所示，进一步地，就调节装置200的结构设计来说，包括旋转驱动器201、可分离连接机构以及第二升降机构206。
71.旋转驱动器201的输出端通过可分离连接机构与待装配离合器外毂700可分离连接，用于驱动待装配离合器外毂700转动。可分离连接机构的设计使得待装配离合器的上下料不会受旋转驱动器201影响，在需要调节旋转角度时，通过可分离连接机构实现与旋转驱动器201连接，而当完成装配时，则可通过可分离连接机构与旋转驱动器201分离，以方便取出。
72.第二升降机构206安装于台架400上，用于带动旋转驱动器201以及可分离连接机构一同升降运动。第二升降机构206的设置能够对应第一升降机构301进行使用，当第一升
降机构301带动待装配离合器外毂700上升一定高度之后，第二升降机构206亦可同时带动旋转驱动器201以及可分离连接机构升降以保证能够对待装配离合器起到调节作用。
73.进一步地，该可分离连接机构可以设计为包括固定板202、涨套204、拉杆205以及第三升降机构203。
74.涨套204枢接于固定板202上，且转动中心线与导向通孔1011的中心轴线重合。就涨套204的枢接固定来说，可以是在固定板202上转动安装一个转筒2081，该转筒2081顶部向上穿出固定板202且连接有一个能够安装涨套204的环形座2082，该转筒2081底部向下伸出固定板202。该涨套204上周向开设有多个间隔槽2041，间隔槽2041向上贯穿涨套204顶部，相邻间隔槽2041之间形成可形变的抵接片2042。
75.拉杆205活动穿过涨套204，拉杆205的顶部设有呈倒锥形且可与涨套204接触以撑开涨套204的驱动部2051，该拉杆205整体呈t型结构。可以理解的是，该拉杆205依次穿过转筒2081、环形座2082以及涨套204。当倒锥形的驱动部2051向下移动，其与涨套204上抵接片2042接触的区域宽度也将越来越大，进而在向下移动的过程中能够将各个抵接片2042撑开，使得各个抵接片2042径向朝外形变。该抵接片2042为了更好的与驱动部2051配合，其内侧面为与驱动部2051的锥形面滑动接触的斜面2043，且使得抵接片2042的厚度至间隔槽2041的封闭端向开口端方向逐渐减小。
76.旋转驱动器201安装于固定板202上且与涨套204传动连接，用于带动涨套204转动，该旋转驱动器201可以是旋转气缸或旋转电机，具体不做限制。其传动连接可以是同步带2012传动，也即是，可以在转筒2081底部安装一个从带轮2013，该从带轮2013中部具有供连杆活动穿过的中空孔，而旋转驱动器201的输出轴上套固主带轮2011，然后主带轮2011与从带轮2013之间通过同步带2012传动连接。
77.第三升降机构203与拉杆205连接，用于带动拉杆205升降运动；该第三升降机构203也可以是升降气缸，并通过第一气缸架2071固定于固定板202下方，且其伸缩端与拉杆205连接，以带动拉杆205升降运动，同时拉杆205与第三机构的伸缩端之间可以是转动连接配合，这样拉杆205处于撑开涨套204状态时，也不会影响涨套204的旋转运动。
78.第二升降机构206安装于台架400上，与固定板202连接，用于带动固定板202升降运动，进而带动可分离连接机构与旋转驱动器201一同升降运动，该第二升降机构206也可以是升降气缸，通过第二气缸架2072安装于台架400上，该第二气缸架2072上固定有两个位于第二升降机构206两侧的伸缩导柱2073，该伸缩导柱2073的一端向上伸出台架400并与固定板202连接，而第二升降机构206则与第三升降机构203连接，用于通过带动第三升降机构203升降运动，以带动固定板202升降运动。
79.以上述设计为例，为便于涨套204与待装配离合器外毂700连接配合，托盘302上设有连通待装配离合器外毂700轴孔702且供涨套204活动穿过的连接通孔3021。
80.进一步地，还包括检测器800，检测器800用于检测待装配离合器外毂700的装配齿槽结构701是否与导向齿槽结构1012对齐。该检测器800可以为激光测距传感器，利用激光测距传感器来检测装配齿槽结构701上的油孔，以实现对待装配离合器外毂700的转动定位；激光测距传感器发出的激光打到装配齿槽结构701上，随着待装配离合器外毂700的不断转动，激光测距传感器能够接收相应的反射光，再根据接收到的反射光距离判断激光所接触的位置；当通过反射光距离确定激光穿过油孔后，仍继续转动待装配离合器外毂700，
直至激光刚好变为接触油孔侧壁，此时视为待装配离合器外毂700转动到位，停止待装配离合器外毂700转动，该待装配离合器外毂700也就与导向齿槽结构1012对齐。当然。该检测器800还可以是ccd摄像头，通过获取装配齿槽结构701的图像，再与预存的导向齿槽结构1012对比，若重合则视为对齐，本领域技术人员可以以此为基础做适当的变化设计，不做限制。
81.本技术该汽车离合器摩擦副的装配机构的装配过程如下：
82.将待装配离合器外毂700放置于托盘302上，并使得待装配离合器外毂700的中心轴线与导向通孔1011的中心轴线重合。通过安装于台架400上的第一升降机构301来带动托盘302向上运动至待装配离合器外毂700靠近导向通孔1011位置。通过第二升降机构206带动固定板202向上运动至涨套204伸入待装配离合器外毂700的轴孔702中，再通过第三升降机构203带动拉杆205向下运动，使得拉杆205的驱动部2051与涨套204的抵接片2042接触并撑开抵接片2042，进而使得抵接片2042与待装配离合器外毂700的轴孔702接触相抵。再通过旋转驱动器201带动涨套204运动，进而带动待装配离合器外毂700转动至待装配离合器外毂700的装配齿槽结构701与导向齿槽结构1012对齐。取料装置500抓去待装配摩擦副600运动至导向通孔1011正上方，再带动待装配摩擦副600向下运动至取料装置500的夹头503伸入避让槽内时，此时的待装配摩擦副600刚好稳定各个导向块103之间，松开夹头503，使得待装配摩擦副600在重力的作用力经导向块103以及具有导向齿槽结构1012的导向通孔1011滑入待装配离合器内，以完成装配。
83.以上对本技术所提供的一种汽车离合器摩擦副的装配机构进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本技术实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。