本技术涉及型材生产设备,更具体地说,涉及一种具有切断器的型材挤出机。
背景技术:
1、型材是日常生活中常见的一种材料,这类材料具有的外观尺寸一定,断面呈一定形状,具有一定的力学物理性能。型材既能单独使用也能进一步加工成其他制造品,常用于建筑结构与制造安装,在型材的生产制作过程中,型材挤出机是常见的一种型材加工设备,采用挤出成型具有产品质量高、生产效率高等优点,因而得到了广泛的应用。
2、pvc即聚氯乙烯,是一种微黄色半透明且有光泽的高分子材料,常用于制作板材、鞋底和 玩具等制品,pvc在实际加工时需要使用到挤出机,通过内部加热和螺杆输送,将塑料颗粒转变为胶条从出料盘套上的出料口挤出后切割成型,在对pvc型材进行挤出生产时会使用到切割器对多种长度的型材进行切段,方便对型材进行后续加工。
3、现有切断器,依然存在下列问题:现有的型材挤出机切断装置中,切割刀工作时容易带动型材偏移和颤动,造成断面不齐整和切割刀损耗严重;
4、并且由于切割刀长期使用会出现耗损,如果不进行定时更换的话极易影响切断效果,而现有切断器更换切割刀时较为繁琐,导致更换效率较低并且还增加了更换时的劳动强度。
5、鉴于此,我们提出一种具有切断器的型材挤出机。
技术实现思路
1、要解决的技术问题
2、本实用新型的目的在于提供一种具有切断器的型材挤出机,以解决上述背景技术中提出的问题。
3、技术方案
4、一种具有切断器的型材挤出机,包括挤压机,所述挤压机顶部设置有进料斗,所述挤压机侧壁设置有固定板和输送平台;
5、固定板,所述固定板顶部设置有气缸,多个所述气缸输出端连接有气缸杆,所述气缸杆末端连接有安装板,所述安装板底部设置有弹簧和固定套,多个所述弹簧末端连接有橡胶板,所述安装板底部还卡接有切断组件;
6、切断组件,所述切断组件包括刀座,所述刀座外壁开设有限位圆槽,所述刀座底部设置有切割刀;
7、输送平台,所述输送平台内壁活动连接有活动辊轮,所述输送平台顶部设置有支撑固定板。
8、优选地,所述固定套两侧开设有限位槽,所述刀座内部设置有限位板,多个所述限位板侧壁设置有与限位槽相匹配的限位块,所述限位板另一侧外壁设置有复位弹簧二,多个所述复位弹簧二末端连接有结构相同的限位板。
9、优选地,所述安装板外壁设置有拉杆,所述拉杆端部设置有限位圆块,所述拉杆外壁套接有复位弹簧一,所述复位弹簧一端部连接在所述限位圆块侧壁,所述复位弹簧一末端连接在所述安装板外壁。
10、优选地,所述拉杆末端圆周外壁开设有螺纹,所述限位圆槽内壁开设有与螺纹相匹配的固定螺纹,所述限位圆槽与拉杆相匹配的。
11、优选地,所述支撑固定板侧壁设置有驱动电机,多个所述驱动电机输出端连接有驱动杆,所述驱动杆末端连接有限位挡板。
12、有益效果
13、相比于现有技术,本实用新型的优点在于:在切割刀对型材进行切割时,可利用气缸带动下压,这时多个橡胶板则会同步下压固定住型材,其次可利用驱动电机进行调节两个限位挡板对型材左右两侧进行导向限位,避免在输送和切断的过程中型材出现晃动,造成断面不齐整和切割刀损耗严重的情况;
14、在对切割刀进行更换时可将拉杆进行旋转解除对刀座的限位,并且同时拉杆则会利用复位弹簧一回弹离开限位圆槽,这时再按压两侧限位块,这时限位块则会利用复位弹簧二的回缩性进行回弹,使携带切割刀的刀座进行便捷拆卸,有效的提升工作人员更换切割刀的工作效率,并且操作简单降低了工作人员安装或拆卸时的劳动强度。
1.一种具有切断器的型材挤出机,包括挤压机(100),所述挤压机(100)顶部设置有进料斗(110),其特征在于:所述挤压机(100)侧壁设置有固定板(200)和输送平台(400);
2.根据权利要求1所述的一种具有切断器的型材挤出机,其特征在于:所述固定套(270)两侧开设有限位槽,所述刀座(300)内部设置有限位板(320),多个所述限位板(320)侧壁设置有与限位槽相匹配的限位块,所述限位板(320)另一侧外壁设置有复位弹簧二(330),多个所述复位弹簧二(330)末端连接有结构相同的限位板(320)。
3.根据权利要求2所述的一种具有切断器的型材挤出机,其特征在于:所述安装板(230)外壁设置有拉杆(260),所述拉杆(260)端部设置有限位圆块(261),所述拉杆(260)外壁套接有复位弹簧一(262),所述复位弹簧一(262)端部连接在所述限位圆块(261)侧壁,所述复位弹簧一(262)末端连接在所述安装板(230)外壁。
4.根据权利要求3所述的一种具有切断器的型材挤出机,其特征在于:所述拉杆(260)末端圆周外壁开设有螺纹,所述限位圆槽(310)内壁开设有与螺纹相匹配的固定螺纹,所述限位圆槽(310)与拉杆(260)相匹配的。
5.根据权利要求4所述的一种具有切断器的型材挤出机,其特征在于:所述支撑固定板(410)侧壁设置有驱动电机(420),多个所述驱动电机(420)输出端连接有驱动杆(430),所述驱动杆(430)末端连接有限位挡板(440)。