自动定位装置的制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种自动定位装置。上述的自动定位装置用于定位工件，包括基板、转动体、第一驱动组件、转臂、弹性件、推柱、撞压块以及第二驱动组件；转动体转动设置于基板上，转动体上设有定位柱；转动体上还开设有限位孔；第一驱动组件驱动转动体转动，第一驱动组件的动力输出端与转动体连接；转臂转动连接于转动体上；弹性件的一端抵接于转动体，弹性件的另一端抵接于转臂的第一端；推柱的一端设置于转臂的第二端，推柱的另一端伸出限位孔，且推柱能够相对于限位孔运动；撞压块能够与第一端抵接；第二驱动组件的动力输出端与撞压块连接，第二驱动组件驱动撞压块运动；上述的自动定位装置解决了夹具存在定位的效率或精度较低的问题。
【专利说明】
自动定位装置
技术领域
[0001]本实用新型涉及机械制造的技术领域，特别是涉及一种自动定位装置。
【背景技术】
[0002]在手机、手机充电器、平板电脑、电脑充电器和移动电源等数码电子产品的外表上设有各种按键和外壳，且按键和外壳之间上常存在接缝。在数码电子产品的生产过程中，常对接缝进行检测以确定其是否合格。一般用来检测缝隙的旋转定位夹具主要有以下两种:
[0003]I)弹簧带推柱的定位夹具。这种夹具的其中两面用来固定定位，另外两面需要手工进行定位，虽然定位精度高，但是因检测装取产品时需要人的手工将推柱推开，所以这种定位夹具存在定位的效率较低的问题。
[0004]2)三面固定定位和一面弹性自动定位的定位夹具。这种夹具的弹性自动定位由导轨、弹簧、拨轮及压块组成。虽然这种夹具能实现自动装夹产品，但是由于其三面固定定位中的相对两面为固定尺寸，所以无法满足任意尺寸产品的装夹；由于无法满足重复装夹产品的一致性，所以这种定位夹具存在定位的精度较低的问题。
【实用新型内容】
[0005]基于此，有必要针对旋转定位夹具存在定位的效率或精度较低的问题，提供一种自动定位装置。
[0006]—种自动定位装置，用于定位工件，包括:
[0007]基板；
[0008]转动体，转动设置于所述基板上，所述转动体上设有定位柱;所述转动体上还开设有限位孔；
[0009]第一驱动组件，动力输出端与所述转动体连接，所述第一驱动组件驱动所述转动体转动；
[0010]转臂，转动连接于所述转动体上；
[0011 ]弹性件，一端抵接于所述转动体，所述弹性件的另一端抵接于所述转臂的第一端；
[0012]推柱，一端设置于所述转臂的第二端，所述推柱的另一端伸出所述限位孔，且所述推柱能够相对于所述限位孔运动；
[0013]撞压块，能够与所述第一端抵接;以及
[0014]第二驱动组件，动力输出端与所述撞压块连接，所述第二驱动组件驱动所述撞压块运动；
[0015]其中，所述定位柱和所述推柱均用于与所述工件的侧面抵接，以定位所述工件;所述转动体旋转时挤压所述弹性件，所述转臂相对于所述转动体沿第一方向转动，所述推柱相对于所述限位孔运动，使所述推柱与所述工件的侧壁抵接；当所述第一端随所述转动体转动至与所述撞压块抵接的位置时，所述撞压块推动所述转臂相对于所述转动体沿第二方向转动，所述推柱相对于所述限位孔运动，使所述推柱与所述工件的侧壁分离;所述第一方向与所述第二方向相反。
[0016]上述的自动定位装置，当第一驱动组件驱动转动体作旋转运动时，转动体将挤压弹性件，弹性件对转臂产生推力，使转臂相对于转动体沿第一方向转动，同时转臂带动推柱相对于限位孔运动，使推柱与工件的侧壁始终保持抵接，从而使自动定位装置对工件能够较好地定位，解决了旋转定位夹具的定位精度较低的问题；当第一端随转动体转动至与撞压块抵接的位置时，由于第二驱动组件驱动撞压块作伸展运动，所以撞压块能推动转臂相对于转动体沿与第一方向相反的第二方向转动，推柱相对于限位孔运动，使推柱与工件的侧壁分离，此时夹具处于打开状态，从而方便取放工件；当工件取放完成后，第二驱动组件驱动撞压块作收缩运动，转臂在弹性件的作用下相对于转动体沿第一方向转动，同时推柱相对于限位孔运动，最终使推柱和定位柱均能抵接于工件的侧面上，从而完成了工件的自动定位；由于自动定位装置能够对工件进行自动定位，所以自动定位装置的定位的效率较高，解决了旋转定位夹具的定位的效率较低的问题。
[0017]在其中一个实施例中，所述转动体包括转盘、面板和转轴，所述转盘的两侧分别与所述面板和所述转轴连接，所述转臂转动连接于所述转盘远离所述面板的一侧，所述定位柱设于所述面板上，所述限位孔贯穿所述面板和所述转盘，所述弹性件抵接于所述转轴的侧壁。
[0018]在其中一个实施例中，所述定位柱包括第一定位柱、第二定位柱和第三定位柱，所述第一定位柱、所述第二定位柱和所述第三定位柱沿所述转动体的端面的周向间隔设置，且所述第一定位柱用于与所述工件抵接的侧面和所述第二定位柱用于与所述工件抵接的侧面位于同一平面上，所述第三定位柱用于与所述工件抵接的侧面与所述平面垂直，使第一定位柱、第二定位柱和第三定位柱对工件的两个相邻的侧面进行较好地固定定位。
[0019]在其中一个实施例中，所述限位孔为腰形孔。
[0020]在其中一个实施例中，所述限位孔的数目为两个，两个所述限位孔沿所述转动体的周向间隔分布；
[0021 ]所述转臂、所述弹性件和所述推柱的数目均为两个；
[0022]两个所述转臂均转动连接于所述转动体上，且两个所述转臂沿所述转动体的周向设置；
[0023]其中一个所述弹性件抵接于其中一个所述转臂的第一端，其中一个所述推柱的一端设置于其中一个所述转臂的第二端，其中一个所述推柱的另一端伸出其中一个所述限位孔；
[0024]另外一个所述弹性件抵接于另外一个所述转臂的第一端，另外一个所述推柱的一端设置于另外一个所述转臂的第二端，另外一个所述推柱的另一端伸出另外一个所述限位孔，由于两个限位孔沿转动体的周向间隔分布，且两个推柱分别位于相应的限位孔内，所以两个推柱能够抵接于工件上两个不同的侧面上。
[0025]在其中一个实施例中，所述第一驱动组件包括电机和减速器，所述电机和所述减速器均固定于所述基板上，所述电机的动力输出端与所述减速器的动力输入端连接，所述减速器的动力输出端与所述转动体连接，提高了电机的输出扭矩。
[0026]在其中一个实施例中，自动定位装置还包括转轮，所述转轮转动连接于所述第一端，所述弹性件和所述撞压块均抵接于所述转轮的侧壁上，可以减少转臂的侧壁与弹性件和撞压块之间的磨损。
[0027]在其中一个实施例中，所述撞压块远离所述第二驱动组件的一侧开设有抵接槽，所述转轮与所述抵接槽的内壁抵接，从而使转轮更好地与撞压块抵接。
[0028]在其中一个实施例中，所述第二驱动组件包括气缸和固定板，所述气缸设置于所述基板上，所述固定板设置于所述气缸的动力输出端，所述撞压块固定于所述固定板上。
[0029]在其中一个实施例中，自动定位装置还包括轴承，所述轴承包括内圈、滚珠和外圈，所述滚珠设置于所述内圈与所述外圈之间；
[0030]所述转动体上设有安装柱，所述内圈套接于所述安装柱上；
[0031 ]所述转臂开设有连接孔，所述外圈抵接于所述连接孔的内壁，使所述转臂转动连接于所述转动体上。
【附图说明】
[0032]图1为一实施例的自动定位装置的立体图；
[0033]图2为图1所示自动定位装置的爆炸图；
[0034]图3为图1所示自动定位装置的转动体的立体图；
[0035]图4为图3所示转动体的工作示意图；
[0036]图5为图1所示自动定位装置处于打开状态的示意图(不包括工件)。
【具体实施方式】
[0037]为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对自动定位装置进行更全面的描述。附图中给出了自动定位装置的首选实施例。但是，自动定位装置可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对自动定位装置的公开内容更加透彻全面。
[0038]除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在自动定位装置的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
[0039]如图1、图2所示，一实施例的自动定位装置I用于定位工件3。自动定位装置I包括基板10、转动体20、第一驱动组件30、转臂40、弹性件50、推柱60、撞压块70以及第二驱动组件80。转动体20转动设置于基板10上，转动体20上设有定位柱22。转动体20上还开设有限位孔24。第一驱动组件30的动力输出端与转动体20连接，第一驱动组件30驱动转动体20转动。如图3、图4所示，转臂40转动连接于转动体20上。弹性件50的一端抵接于转动体20，弹性件50的另一端抵接于转臂40的第一端。推柱60的一端设置于转臂40的第二端，推柱60的另一端伸出限位孔24，且推柱60能够相对于限位孔24运动。
[0040]如图1所示，撞压块70能够与第一端抵接。第二驱动组件80的动力输出端与撞压块70连接，第二驱动组件80驱动撞压块70运动。其中，定位柱22和推柱60均用于与工件3的侧面抵接，以定位工件3。转动体20旋转时挤压弹性件50，转臂40相对于转动体20沿第一方向转动，推柱60相对于限位孔24运动，使推柱60与工件3的侧壁抵接。当第一端随转动体20转动至与撞压块70抵接的位置时，撞压块70推动转臂40相对于转动体20沿第二方向转动，推柱60相对于限位孔24运动，使推柱60与工件3的侧壁分离。第一方向与第二方向相反。
[0041]如图2所示，在本实施例中，基板10为长方体板件。基板10的材料为铝或铁或其他金属材料。第一驱动组件30位于基板10的底部。转动体20的一端与第一驱动组件30的动力输出端连接。基板10上开设有通孔12，转动体20的另一端伸出通孔12。定位柱22设置于转动体20上远离第一驱动组件30的一端。转臂40呈梭子状，且转臂40的中心转动连接于转动体20上。转臂40的一端与推柱60连接，另一端与弹性件50抵接。推柱60为圆柱状的套筒。推柱60的材料为尼龙或POM(Polyoxymethylene，聚甲醛树脂)塑料或其他非金属材料，可以防止推柱60碰伤或划伤工件3。如图1所示，推柱60远离转臂40的一端伸出限位孔24。推柱60和定位柱22分别抵接于工件3的不同侧面上，以对工件3进行定位。第二驱动组件80和撞压块70均位于基板10的顶部。弹性件50为弹簧或弹性胶或其他弹性材料。
[0042]本实施例的自动定位装置I，如图4所示，当第一驱动组件30驱动转动体20作旋转运动时，转动体20将挤压弹性件50，弹性件50对转臂40产生推力，使转臂40相对于转动体20沿第一方向转动，同时转臂40带动推柱60相对于限位孔24运动，使推柱60与工件3的侧壁始终保持抵接，从而使自动定位装置I对工件3能够较好地定位，解决了旋转定位夹具的定位精度较低的问题。如图4所示，当第一端随转动体20转动至与撞压块70抵接的位置时，由于第二驱动组件80驱动撞压块70作伸展运动，所以撞压块70能推动转臂40相对于转动体20沿与第一方向相反的第二方向转动，推柱60相对于限位孔24运动，使推柱60与工件3的侧壁分离，如图5所示，此时自动定位装置I处于打开状态，从而方便取放工件3。当工件3取放完成后，第二驱动组件80驱动撞压块70作收缩运动，转臂40在弹性件50的作用下相对于转动体20沿第一方向转动，同时推柱60相对于限位孔24运动，最终使推柱60和定位柱22均能抵接于工件3的侧面上，从而完成了工件3的自动定位。由于自动定位装置I能够对工件3进行自动定位，所以自动定位装置I的定位的效率较高，解决了旋转定位夹具的定位的效率较低的问题。
[0043]如图2所示，在其中一个实施例中，转动体20包括转盘20a、面板20b和转轴20c，转盘20a的两侧分别与面板20b和转轴20c连接，转臂40转动连接于转盘20a远离面板20b的一侧，定位柱22设于面板20b上，限位孔24贯穿面板20b和转盘20a，弹性件50抵接于转轴20c的侧壁。在本实施例中，面板20b为夹具面板，转盘20a与面板20b通过螺钉连接固定，使用者可以对面板20b进行更换。面板20b的材料为尼龙或POM塑料或其他非金属材料。定位柱22的数目为多个，多个定位柱22间隔设置于面板20b的边缘处。推柱60的一端与转臂40连接，推柱60的另一端穿过限位孔24，且推柱60能够在限位孔24内运动。定位夹紧时，推柱60和多个定位柱22共同对工件3进行定位。转轴20c的一端与转盘20a固定连接，转轴20c的另一端穿过通孔12并与第一驱动组件30的动力输出端连接。
[0044]如图2所示，在其中一个实施例中，定位柱22包括第一定位柱222、第二定位柱224和第三定位柱226，第一定位柱222、第二定位柱224和第三定位柱226沿转动体20的端面的周向间隔设置，且第一定位柱222用于与工件3抵接的侧面和第二定位柱224用于与工件3抵接的侧面位于同一平面上，第三定位柱226用于与工件3抵接的侧面与平面垂直，使第一定位柱222、第二定位柱224和第三定位柱226对工件3的两个相邻的侧面进行较好地固定定位。在本实施例中，第一定位柱222、第二定位柱224和第三定位柱226均设置于面板20b上。第一定位柱222、第二定位柱224和第三定位柱226为面板20b上的三个定位点。第一定位柱222、第二定位柱224和第三定位柱226共同为工件3定位提供基准位，其中第一定位柱222和第二定位柱224可以对工件3上较长的边进行定位，第三定位柱226可以对工件3上较短的边进行定位。具体地，在图1所示实施例中，工件3的第一侧面31对应的边较长，工件3的第二侧面32对应的边较短，第一定位柱222和第二定位柱224均与工件3的第一侧面31抵接，第三定位柱226与工件3的第二侧面32抵接，第一侧面31与第二侧面32相互垂直。
[0045]如图2所示，在其中一个实施例中，限位孔24为腰形孔。在其中一个实施例中，限位孔24的数目为两个，两个限位孔24沿转动体20的周向间隔分布。转臂40、弹性件50和推柱60的数目均为两个。两个转臂40均转动连接于转动体20上，且两个转臂40沿转动体20的周向设置。其中一个弹性件50抵接于其中一个转臂40的第一端，其中一个推柱60的一端设置于其中一个转臂40的第二端，其中一个推柱60的另一端伸出其中一个限位孔24。另外一个弹性件50抵接于另外一个转臂40的第一端，另外一个推柱60的一端设置于另外一个转臂40的第二端，另外一个推柱60的另一端伸出另外一个限位孔24，由于两个限位孔24沿转动体20的周向间隔分布，且两个推柱60分别位于相应的限位孔24内，使两个推柱60能够抵接于工件3上两个不同的侧面上。
[0046]在本实施例中，第一定位柱222、第二定位柱224、第三定位柱226和两个推柱60沿面板20b的端面周向间隔分布。具体在定位图1所示的工件3，第一定位柱222和第二定位柱224抵接于工件3的第一侧面31，第三定位柱226抵接于工件3上与第一侧面31相邻的第二侧面32上，其中一个推柱60抵接于与第一侧面31相邻且远离第二侧面32的第三侧面33上，另外一个推柱60抵接于与第三侧面33相邻的第四侧面34上。
[0047]如图2所示，在其中一个实施例中，第一驱动组件30包括电机36和减速器38，电机36和减速器38均固定于基板10上，电机36的动力输出端与减速器38的动力输入端连接，减速器38的动力输出端与转动体20连接，提高了电机36的输出扭矩。在本实施例中，电机36为伺服电机，使用者可以对电机36的转角大小和转速大小进行设定。电机36的外壳通过螺钉(图中未示出)固定于减速器38的外壳上，减速器38的外壳固定于基板10上。
[0048]如图2所示，在其中一个实施例中，自动定位装置I还包括转轮90，转轮90转动连接于第一端，弹性件50和撞压块70均抵接于转轮90的侧壁上，可以减少转臂40的侧壁与弹性件50和撞压块70之间的磨损。在本实施例中，转轮90的材料为尼龙或POM塑料或其他非金属材料。转臂40的第一端设有固定轴42，转轮90套接于固定轴42上，且转轮90相对于固定轴42转动。撞压块70的材料为合金钢或陶瓷复合材料或其他耐磨材料。
[0049]如图3、图4所示，在其中一个实施例中，撞压块70远离第二驱动组件80的一侧开设有抵接槽72，转轮90与抵接槽72的内壁抵接，从而使转轮90更好地与撞压块70抵接。在本实施例中，撞压块70的横截面呈T字型。撞压块70的一侧固定连接于第二驱动组件80的动力输出端，撞压块70的另一侧开设有抛物线状的抵接槽72。转轮90的数目为两个，两个转轮90的外壁均抵接于抵接槽72的内壁上。其中一个转轮90转动连接于其中一个转臂40的第一端，且其中一个转轮90的侧壁上开设有第一容置槽(图中未示出)，转轴20c的侧壁上开设有第二容置槽25，其中一个弹性件50的两端分别位于第一容置槽和第二容置槽25内，使其中一个弹性件50的两端分别抵接于转轴20c和其中一个转轮90的侧壁上。另外一个转轮90转动连接于另外一个转臂40的第一端，且另外一个转轮90的侧壁上开设有第三容置槽(图中未示出)，转轴20c的侧壁上开设有第四容置槽(图中未示出)，另外一个弹性件50的两端分别位于第三容置槽和第四容置槽内，使另外一个弹性件50的两端分别抵接于转轴20c和另外一个转轮90的侧壁上。
[0050]如图2所示，在其中一个实施例中，第二驱动组件80包括气缸82和固定板84，气缸82设置于基板10上，固定板84设置于气缸82的动力输出端，撞压块70固定于固定板84上。在本实施例中，气缸82为双导杆气缸，且气缸82的外壳固定于基板10上。固定板84的一侧与气缸82的动力输出端的两个导杆连接，固定板84的另一侧与撞压块70固定连接。
[0051]如图2所示，在其中一个实施例中，自动定位装置I还包括轴承100，轴承100包括内圈102、滚珠(图中未示出)和外圈104，滚珠设置于内圈102与外圈104之间。转动体20上设有安装柱29，内圈102套接于安装柱29上。转臂40开设有连接孔，外圈104抵接于连接孔的内壁，使转臂40转动连接于转动体20上。在本实施例中，轴承100为深沟球轴承。安装柱29的数目为两个，轴承100的数目为四个，其中两个轴承100并排套接于其中一个安装柱29上，另外两个轴承100并排套接于另外一个安装柱29上。
[0052]自动定位装置I的工作原理为:
[0053]I)如图4所示，当第一驱动组件30驱动转动体20作旋转运动时，转动体20挤压弹性件50。弹性件50对转臂40产生偏向转动体20的旋转中心线的推力，使转臂40相对于转动体20沿第一方向转动，同时转臂40带动推柱60相对于限位孔24运动，使推柱60与工件3的侧壁始终保持抵接。
[0054]2)如图4所示，当转臂40的第一端随转动体20转动至与撞压块70抵接的位置时，由于第二驱动组件80驱动撞压块70向转动体20的中心线作伸展运动，所以撞压块70能推动转臂40相对于转动体20沿与第一方向相反的第二方向转动，推柱60相对于限位孔24运动，使推柱60与工件3的侧壁分离，同时参见图5，此时自动定位装置I处于打开状态。
[0055]3)如图4所示，当工件3取放完成后，第二驱动组件80驱动撞压块70远离转动体20作收缩运动，转臂40在弹性件50的作用下相对于转动体20沿第一方向转动，同时推柱60相对于限位孔24运动，最终使推柱60和定位柱22均能抵接于工件3的侧面上，从而完成了工件3的自动定位。
[0056]以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
[0057]以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
【主权项】
1.一种自动定位装置，用于定位工件，其特征在于，包括: 基板； 转动体，转动设置于所述基板上，所述转动体上设有定位柱;所述转动体上还开设有限位孔； 第一驱动组件，动力输出端与所述转动体连接，所述第一驱动组件驱动所述转动体转动； 转臂，转动连接于所述转动体上； 弹性件，一端抵接于所述转动体，所述弹性件的另一端抵接于所述转臂的第一端； 推柱，一端设置于所述转臂的第二端，所述推柱的另一端伸出所述限位孔，且所述推柱能够相对于所述限位孔运动； 撞压块，能够与所述第一端抵接；以及 第二驱动组件，动力输出端与所述撞压块连接，所述第二驱动组件驱动所述撞压块运动； 其中，所述定位柱和所述推柱均用于与所述工件的侧面抵接，以定位所述工件;所述转动体旋转时挤压所述弹性件，所述转臂相对于所述转动体沿第一方向转动，所述推柱相对于所述限位孔运动，使所述推柱与所述工件的侧壁抵接；当所述第一端随所述转动体转动至与所述撞压块抵接的位置时，所述撞压块推动所述转臂相对于所述转动体沿第二方向转动，所述推柱相对于所述限位孔运动，使所述推柱与所述工件的侧壁分离;所述第一方向与所述第二方向相反。2.根据权利要求1所述的自动定位装置，其特征在于，所述转动体包括转盘、面板和转轴，所述转盘的两侧分别与所述面板和所述转轴连接，所述转臂转动连接于所述转盘远离所述面板的一侧，所述定位柱设于所述面板上，所述限位孔贯穿所述面板和所述转盘，所述弹性件抵接于所述转轴的侧壁。3.根据权利要求1所述的自动定位装置，其特征在于，所述定位柱包括第一定位柱、第二定位柱和第三定位柱，所述第一定位柱、所述第二定位柱和所述第三定位柱沿所述转动体的端面的周向间隔设置，且所述第一定位柱用于与所述工件抵接的侧面和所述第二定位柱用于与所述工件抵接的侧面位于同一平面上，所述第三定位柱用于与所述工件抵接的侧面与所述平面垂直。4.根据权利要求1所述的自动定位装置，其特征在于，所述限位孔为腰形孔。5.根据权利要求1所述的自动定位装置，其特征在于，所述限位孔的数目为两个，两个所述限位孔沿所述转动体的周向间隔分布； 所述转臂、所述弹性件和所述推柱的数目均为两个； 两个所述转臂均转动连接于所述转动体上，且两个所述转臂沿所述转动体的周向设置；其中一个所述弹性件抵接于其中一个所述转臂的第一端，其中一个所述推柱的一端设置于其中一个所述转臂的第二端，其中一个所述推柱的另一端伸出其中一个所述限位孔；另外一个所述弹性件抵接于另外一个所述转臂的第一端，另外一个所述推柱的一端设置于另外一个所述转臂的第二端，另外一个所述推柱的另一端伸出另外一个所述限位孔。6.根据权利要求1所述的自动定位装置，其特征在于，所述第一驱动组件包括电机和减速器，所述电机和所述减速器均固定于所述基板上，所述电机的动力输出端与所述减速器的动力输入端连接，所述减速器的动力输出端与所述转动体连接。7.根据权利要求1所述的自动定位装置，其特征在于，还包括转轮，所述转轮转动连接于所述第一端，所述弹性件和所述撞压块均抵接于所述转轮的侧壁上。8.根据权利要求7所述的自动定位装置，其特征在于，所述撞压块远离所述第二驱动组件的一侧开设有抵接槽，所述转轮与所述抵接槽的内壁抵接。9.根据权利要求1所述的自动定位装置，其特征在于，所述第二驱动组件包括气缸和固定板，所述气缸设置于所述基板上，所述固定板设置于所述气缸的动力输出端，所述撞压块固定于所述固定板上。10.根据权利要求1所述的自动定位装置，其特征在于，还包括轴承，所述轴承包括内圈、滚珠和外圈，所述滚珠设置于所述内圈与所述外圈之间； 所述转动体上设有安装柱，所述内圈套接于所述安装柱上； 所述转臂开设有连接孔，所述外圈抵接于所述连接孔的内壁，使所述转臂转动连接于所述转动体上。
【文档编号】B25B11/00GK205651246SQ201620345906
【公开日】2016年10月19日
【申请日】2016年4月21日 公开号201620345906.1, CN 201620345906, CN 205651246 U, CN 205651246U, CN-U-205651246, CN201620345906, CN201620345906.1, CN205651246 U, CN205651246U
【发明人】吴伟, 杜荣钦, 尹建刚, 高云峰
【申请人】大族激光科技产业集团股份有限公司