一种安全线支撑杆的制作方法

本实用新型涉及辅助施工装置领域，具体而言，涉及一种安全线支撑杆。

背景技术：

钢结构安装的施工平台离地具有一定距离，属于高空作业范畴。在施工时作业人员在高空活动频繁，由于施工平台狭窄，存在较大的安全隐患。为确保高空作业人员的人身安全，需要在施工平台上方架设安全线，作业人员在高空施工时将身上佩带的安全带扣在安全线上，万一发生作业人员失足坠落，身体仍然可以悬挂在安全线上，不会坠落到地面发生安全事故。

传统的生命线固定方式，采用在操作平台上布置多个支撑杆，然后再将安全线布置在各个支撑杆上。支撑杆采用焊接的方式与施工平台固定，安装及拆卸极为不便。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供一种安全线支撑杆，以改善现有的支撑杆安装拆卸极为不便的问题。

第一方面，本实用新型实施例提供一种安全线支撑杆，包括u形底座、杆本体、穿线件和第一锁紧件；

所述u形底座具有供操作平台沿预设方向卡入的卡槽；

所述u形底座连接于所述杆本体的底部，所述杆本体竖向布置，所述预设方向垂直于所述杆本体的延伸方向；

所述穿线件连接于所述杆本体，所述穿线件具有供安全线穿过的穿线孔；

所述第一锁紧件连接于所述u形底座，所述第一锁紧件具有锁紧位置和放松位置；

当所述第一锁紧件位于锁紧位置时，所述第一锁紧件将u形底座与卡入所述卡槽内的操作平台锁紧；

当所述第一锁紧件位于放松位置时，所述u形底座能够与所述操作平台分离。

上述技术方案中，安装时，将操作平台卡入u形底座的卡槽内，使第一锁紧件位于锁紧位置，以将u形底座与操作平台锁紧，则将整个安全线支撑杆固定于操作平台上；拆卸时，使第一锁紧件位于放松位置，此时，可将u形底座与操作平台分离，从而将整个安全线支撑杆从操作平台上卸下。这种结构安全线支撑杆可方便快捷的实现安装及拆卸。将多个安全线支撑杆固定在操作平台上后，可将安全线依次穿入至各个安全线支撑杆的穿线孔内，以使安全线处于悬空状态，以便于作业人员将身上佩带的安全带扣在安全线上。

进一步地，所述第一锁紧件螺接于所述u形底座。

上述技术方案中，第一锁紧件螺接于u形底座上，这种连接方式简单，易于实现。拧紧第一锁紧件后，第一锁紧件将压紧于卡入卡槽内的操作平台，从而将u形底座与操作平台固定；拧松第一锁紧件后，第一锁紧件将与卡入卡槽内的操作平台分离，此时便可将整个安全线支撑杆从操作平台上卸下。

进一步地，所述u形底座包括第一连接板、第二连接板和第三连接板，所述第一连接板与所述第三连接板通过所述第二连接板连接，所述第一连接板、所述第二连接板和所述第三连接板共同界定所述卡槽，所述第一连接板与所述第三连接板相对设置；

其中，所述第一连接板位于所述第三连接板的上方，所述杆本体连接于所述第一连接板，所述第一锁紧件螺接于所述第一连接板。

上述技术方案中，操作平台卡入卡槽内后，第一连接板将位于操作平台的上侧，第三连接部将位于操作平台的下侧，第一锁紧件螺接于第一连接板上，便于作业人员拧紧或拧松第一锁紧件。

进一步地，所述穿线件固定于所述杆本体。

上述技术方案中，穿线件固定于杆本体，使得穿线件与杆本体具有很好的牢固性。

进一步地，所述穿线件包括第一连接件和第二连接件，所述第一连接件和第二连接件分别固定于所述杆本体径向的两侧；

所述穿线孔包括第一穿线孔和第二穿线孔，所述第一连接件与所述杆本体共同界定所述第一穿线孔，所述第二连接件与所述杆本体共同界定所述第二穿线孔。

上述技术方案中，穿线孔包括第一穿线孔和第二穿线孔，第一连接件和第二连接件分别固定于杆本体径向的两侧，使得第一穿线孔和第二穿线孔分别位于杆本体径向的两侧。在实际施工中，可将安全线穿过第一穿线孔和第二穿线孔内，便于绷紧安全线。

进一步地，所述第一连接件包括依次连接的第一直线部、第一圆弧部和第二直线部，所述第一直线部与第二直线部共线，所述第一直线部和所述第二直线部均与所述杆本体固定连接，所述第一圆弧部的内轮廓与所述杆本体的外侧壁共同界定所述第一穿线孔；

所述第二连接件包括依次连接的第三直线部、第二圆弧部和第四直线部，所述第三直线部与第四直线部共线，所述第三直线部和所述第四直线部均与所述杆本体固定连接，所述第二圆弧部的内轮廓与所述杆本体的外侧壁共同界定所述第二穿线孔。

上述技术方案中，第一连接件包括依次连接的第一直线部、第一圆弧部和第二直线部，第一直线部与第二直线部共线，这种第一连接件结构简单，易于生产制造。将第一直线部和第二直线部与杆本体固定后，第一圆弧部的内轮廓与杆本体的外侧壁则形成第一穿线孔；

第二连接件包括依次连接的第三直线部、第二圆弧部和第四直线部，第三直线部与第四直线部共线，这种第二连接件结构简单，易于生产制造。将第三直线部和第四直线部与杆本体固定后，第二圆弧部的内轮廓与杆本体的外侧壁则形成第二穿线孔。

进一步地，所述穿线件可移动地设置于所述杆本体，所述穿线件连接有第二锁紧件，所述第二锁紧件具有锁紧位置和放松位置；

当所述第二锁紧件位于锁紧位置时，所述第二锁紧件将所述穿线件与所述杆本体锁紧；

当所述第二锁紧件位于放松位置时，所述穿线件能够沿所述杆本体的延伸方向移动。

上述技术方案中，穿线可移动地设置于杆本体，第二穿线件连接有第二锁紧件。在实际施工中，可根据具体需要对穿线件的高度进行调整，穿线件的高度调整后可通过第二锁紧件将穿线件与杆本体固定。

进一步地，所述第二锁紧件螺接于穿线件。

上述技术方案中，第二锁紧件螺接于穿线件上，这种连接方式简单，易于实现。拧松第二锁紧件后，第二锁紧件将与杆本体分离，此时便可对穿线件的高度位置进行调整；拧紧第二锁紧件后，第一锁紧件将压紧于杆本体，从而将穿线件与杆本体固定。

进一步地，所述穿线件包括套筒、第一半环和第二半环，所述套筒套设于所述杆本体的外侧，所述第一半环和第二半环固定于所述套筒径向的两侧；

所述穿线孔包括第一穿线孔和第二穿线孔，所述第一半环的内轮廓与所述套筒的外侧壁共同界定所述第一穿线孔，所述第二半环的内轮廓与所述套筒的外侧壁共同界定所述第二穿线孔；

所述第二锁紧件连接于所述套筒。

上述技术方案中，穿线件包括套筒、第一半环和第二半环，第一半环和第二半环固定于套筒径向的两侧，第一半环的内轮廓与套筒的外侧壁共同界定第一穿线孔，第二半环的内轮廓与套筒的外侧壁共同界定第二穿线孔，使得第一穿线孔与第二穿线孔分别位于套筒径向的两侧。在实际施工中，可将安全线穿过第一穿线孔和第二穿线孔内，便于绷紧安全线。

进一步地，所述u形底座上设有导向杆；

所述导向杆包括第一杆部和第二杆部，所述第一杆部固定于所述u形底座，所述第一杆部竖向布置，所述第二杆部可转动的设置于所述第一杆部，所述第二杆部设有凸出部；

所述杆本体底部设有插孔，所述第一杆部和第二杆部插设于所述插孔内，所述插孔的孔壁上设有滑槽，所述凸出部卡于所述滑槽内，所述滑槽具有限位壁，所述凸出部位于所述限位壁沿所述第二杆部的布置方向移动的轨迹上；

当所述杆本体沿所述导向杆竖向向上移动并使所述杆本体与第一杆部分离时，所述第二杆部能够相对所述第一杆部绕基轴线转动，所述基轴线的布置方向与所述第一杆部的布置方向垂直。

上述技术方案中，当需要对穿线件的高度进行调整时，可将杆本体沿导向杆竖向向上移动，杆本体脱离第一杆部后，可使第二杆部相对第一杆部转动，以将杆本体放倒，便于调整穿线件在杆本体上的位置。当然，由于凸出部位于限位壁沿所述第二杆部的布置方向移动的轨迹上，杆本体相对导向杆移动过程中不会与第二杆部分离。对杆本体上的穿线件的位置进行调整后，可将第二杆部转至与第一杆部共线的位置，再使杆本体相对第二杆部竖向向下移动并套设于第一杆部的外侧，最将杆本体保持在竖直位置。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例1提供的一种安全线支撑杆的在第一视角下的结构示意图；

图2为本实用新型实施例1提供的一种安全线支撑杆的在第二视角下的结构示意图；

图3为本实用新型实施例1提供的一种安全线支撑杆的安装示意图；

图4为本实用新型实施例2提供的一种安全线支撑杆的在第一视角下的结构示意图；

图5为本实用新型实施例2提供的一种安全线支撑杆的在第二视角下的结构示意图；

图6为图4所示的vi处局部放大图；

图7为图4所示的第二杆部与第一杆部的连接示意图。

图标：安全线支撑杆100；u形底座10；卡槽11；第一连接板12；第二连接板13；第三连接板14；第一加强筋15；第二加强筋16；导向杆17；第一杆部171；插槽1711；第二杆部172；凸出部1721；插条1722；转轴173；杆本体20；插孔21；滑槽211；限位壁2111；穿线件30；穿线孔31；第一穿线孔311；第二穿线孔312；第一连接件32；第一直线部321；第一圆弧部322；第二直线部323；第二连接件33；第三直线部331；第二圆弧部332；第四直线部333；套筒34；第一半环35；第二半环36；第一锁紧件40；第二锁紧件50；操作平台200；预设方向a。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1

如图1、图2所示，本实施例提供一种安全线支撑杆100，包括u形底座10、杆本体20、穿线件30和第一锁紧件40。u形底座10具有供操作平台200沿预设方向a卡入的卡槽11。u形底座10连接于杆本体20的底部，杆本体20竖向布置，预设方向a垂直于杆本体20的延伸方向。穿线件30连接于杆本体20，穿线件30具有供安全线穿过的穿线孔31。第一锁紧件40连接于u形底座10，第一锁紧件40具有锁紧位置和放松位置。当第一锁紧件40位于锁紧位置时，第一锁紧件40将u形底座10与卡入卡槽11内的操作平台200锁紧；当第一锁紧件40位于放松位置时，u形底座10能够与操作平台200分离。

如图3所示，安装时，将操作平台200卡入u形底座10的卡槽11内，使第一锁紧件40位于锁紧位置，以将u形底座10与操作平台200锁紧，则将整个安全线支撑杆100固定于操作平台200上。拆卸时，使第一锁紧件40位于放松位置，此时，可将u形底座10与操作平台200分离，从而将整个安全线支撑杆100从操作平台200上卸下。这种结构安全线支撑杆100可方便快捷的实现安装及拆卸。将多个安全线支撑杆100固定在操作平台200上后，可将安全线依次穿入至各个安全线支撑杆100的穿线孔31内，以使安全线处于悬空状态，以便于作业人员将身上佩带的安全带扣在安全线上。

本实施例中，第一锁紧件40螺接于u形底座10上。这种连接方式简单，易于实现。拧紧第一锁紧件40后(第一锁紧件40位于锁紧位置)，第一锁紧件40将压紧于卡入卡槽11内的操作平台200，从而将u形底座10与操作平台200固定；拧松第一锁紧件40后(第一锁紧件40位于放松位置)，第一锁紧件40将与卡入卡槽11内的操作平台200分离，此时便可将整个安全线支撑杆100从操作平台200上卸下。

具体地，第一锁紧件40为螺栓，u形底座10上设有用于与第一锁紧件40配合的螺纹孔。

当然，第一锁紧件40可以一个，也可以是多个。

在其他实施例中，第一锁紧件40也可以使其他结构，比如，第一锁紧件40为插销，u形底座10和操作平台200上均设有销孔，第一锁紧件40同时插设于u形底座10和操作平台200上销孔内即可将u形底座10与操作平台200锁紧。

可选的，如图1所示，u形底座10包括第一连接板12、第二连接板13和第三连接板14，第一连接板12与第三连接板14通过第二连接板13连接，第一连接板12、第二连接板13和第三连接板14共同界定卡槽11，第一连接板12与第三连接板14相对设置。第一连接板12位于第三连接板14的上方，杆本体20连接于第一连接板12，第一锁紧件40螺接于第一连接板12。

操作平台200卡入卡槽11内后，第一连接板12将位于操作平台200的上侧，第三连接部将位于操作平台200的下侧，第一锁紧件40螺接于第一连接板12上，便于作业人员拧紧或拧松第一锁紧件40。

其中，第三连接板14的一端与第二连接板13的一端连接固定，第二连接板13远离第三连接板14的一端固定连接于第一连接板12的下表面，杆本体20的底端固定连接第一连接板12的下表面。

本实施例中，第一连接板12的下表面与第二连接板13的外表面(第二连接板13与卡槽11相背离的表面)之间设有第一加强筋15，以提高u形底座10的结构稳定性。此外，第一连接板12的上表面与杆本体20的外侧壁之间设有第二加强筋16，从而提高u形底座10与杆本体20的牢固性。

本实施例中，杆本体20可以是实心杆件，也可以是空心管件。

进一步地，穿线件30固定于杆本体20，以保证穿线件30与杆本体20连接后具有很好的牢固性。

需要说明的是，穿线件30可以是一个，也可以是沿杆本体20的延伸方向间隔布置于杆本体20的多个。本实施例中，杆本体20上设有两个穿线件30，一个穿线件30固定于杆本体20的顶部，另一个穿线件30固定于杆本体20的中间位置。在实际施工中，安全线可根据需求来确定具体穿入哪个穿线件30的穿线孔31内。

穿线件30可以是多种结构，本实施例中，如图2所示，穿线件30包括第一连接件32和第二连接件33，第一连接件32和第二连接件33分别固定于杆本体20径向的两侧。穿线孔31包括第一穿线孔311和第二穿线孔312，第一连接件32与杆本体20共同界定第一穿线孔311，第二连接件33与杆本体20共同界定第二穿线孔312。

上述结构中，穿线孔31包括第一穿线孔311和第二穿线孔312，第一连接件32和第二连接件33分别固定于杆本体20径向的两侧，使得第一穿线孔311和第二穿线孔312分别位于杆本体20径向的两侧。在实际施工中，可将安全线穿过第一穿线孔311和第二穿线孔312内，便于绷紧安全线。

其中，第一连接件32包括依次连接的第一直线部321、第一圆弧部322和第二直线部323，第一直线部321与第二直线部323共线，第一直线部321和第二直线部323均与杆本体20固定连接，第一圆弧部322的内轮廓与杆本体20的外侧壁共同界定第一穿线孔311。这种第一连接件32结构简单，易于生产制造。将第一直线部321和第二直线部323与杆本体20固定后，第一圆弧部322的内轮廓与杆本体20的外侧壁则形成第一穿线孔311。

第二连接件33包括依次连接的第三直线部331、第二圆弧部332和第四直线部333，第三直线部331与第四直线部333共线，第三直线部331和第四直线部333均与杆本体20固定连接，第二圆弧部332的内轮廓与杆本体20的外侧壁共同界定第二穿线孔312。这种第二连接件33结构简单，易于生产制造。将第三直线部331和第四直线部333与杆本体20固定后，第二圆弧部332的内轮廓与杆本体20的外侧壁则形成第二穿线孔312。

本实施例中，一个穿线件30中的穿线孔31为两个，分别为第一穿线孔311和第二穿线孔312。在其他实施例中，一个穿线件30中的穿线孔31也可以是一个或两个以上的其他个数。

本实施例中，第一穿线孔311由第一连接件32与杆本体20共同限定而成，第二穿线孔312由第二连接件33与杆本体20共同限定而成。在其他实施例中，穿线件30也可以是其他结构，比如，第一连接件32和第二连接件33均为环形，第一连接件32内轮廓限定第一穿线孔311，第二连接件33的内轮廓限定第二穿线孔312。

实施例2

如图4、图5所示，本实施例提供一种安全线支撑杆100，与上述实施例中的区别在于，穿线件30的结构以及穿线件30与杆本体20的连接方式不同，杆本体20与u形底座10的连接方式也不同。

本实施例中，如图5所示，穿线件30可移动地设置于杆本体20，穿线件30连接有第二锁紧件50，第二锁紧件50具有锁紧位置和放松位置。当第二锁紧件50位于锁紧位置时，第二锁紧件50将穿线件30与杆本体20锁紧；当第二锁紧件50位于放松位置时，穿线件30能够沿杆本体20的延伸方向移动。

在实际施工中，可根据具体需要对穿线件30的高度进行调整，穿线件30的高度调整后可通过第二锁紧件50将穿线件30与杆本体20固定。

可选的，第二锁紧件50螺接于穿线件30。这种连接方式简单，易于实现。拧松第二锁紧件50后，第二锁紧件50将与杆本体20分离，此时便可对穿线件30的高度位置进行调整；拧紧第二锁紧件50后，第一锁紧件40将压紧于杆本体20，从而将穿线件30与杆本体20固定。

进一步地，穿线件30包括套筒34、第一半环35和第二半环36，套筒34套设于杆本体20的外侧，第一半环35和第二半环36固定于套筒34径向的两侧。穿线孔31包括第一穿线孔311和第二穿线孔312，第一半环35的内轮廓与套筒34的外侧壁共同界定第一穿线孔311，第二半环36的内轮廓与套筒34的外侧壁共同界定第二穿线孔312，第二锁紧件50连接于套筒34。

上述结构中，穿线件30包括套筒34、第一半环35和第二半环36，第一半环35和第二半环36固定于套筒34径向的两侧，第一半环35的内轮廓与套筒34的外侧壁共同界定第一穿线孔311，第二半环36的内轮廓与套筒34的外侧壁共同界定第二穿线孔312，使得第一穿线孔311与第二穿线孔312分别位于套筒34径向的两侧。在实际施工中，可将安全线穿过第一穿线孔311和第二穿线孔312内，便于绷紧安全线。

其中，第二锁紧件50为螺栓，套筒34上设有用于与第二锁紧件50配合的螺纹孔。

当然，第二锁紧件50可以是一个，也可以是多个。

进一步地，如图6所示，u形底座10上设有导向杆17。导向杆17包括第一杆部171和第二杆部172，第一杆部171固定于u形底座10，第一杆部171竖向布置，第二杆部172可转动的设置于第一杆部171，第二杆部172设有凸出部1721。杆本体20底部设有插孔21，第一杆部171和第二杆部172插设于插孔21内，插孔21的孔壁上设有滑槽211，凸出部1721卡于滑槽211内，滑槽211具有限位壁2111，凸出部1721位于限位壁2111沿第二杆部172的布置方向移动的轨迹上。当杆本体20沿导向杆17竖向向上移动并使杆本体20与第一杆部171分离时，第二杆部172能够相对第一杆部171绕基轴线转动，基轴线的布置方向与第一杆部171的布置方向垂直。

上述结构中，当需要对穿线件30的高度进行调整时，可将杆本体20沿导向杆17竖向向上移动，杆本体20脱离第一杆部171后，可使第二杆部172相对第一杆部171转动，以将杆本体20放倒，便于调整穿线件30在杆本体20上的位置。当然，由于凸出部1721位于限位壁2111沿第二杆部172的布置方向移动的轨迹上，杆本体20相对导向杆17移动过程中不会与第二杆部172分离。对杆本体20上的穿线件30的位置进行调整后，可将第二杆部172转至与第一杆部171共线的位置，再使杆本体20相对第二杆部172竖向向下移动并套设于第一杆部171的外侧，最将杆本体20保持在竖直位置。

本实施例中，第一杆部171与第二杆部172等径，第一杆部171的直径与插孔21的直径相匹配。

其中，如图7所示，第一杆部171靠近第二杆部172的一端设有插槽1711，第一杆部171上设有第一定位孔，第一定位孔贯通插槽1711相对的两个侧壁，第一定位孔的轴线垂直于第一杆部171的轴线；第二杆部172靠近第一杆部171的一端设有插条1722，插条1722上设有第二定位孔，第二定位孔的轴线垂直于第二杆部172的轴线。第一杆部171与第二杆部172通过转轴173转动连接，插条1722插设于插槽1711内，第一定位孔和第二定位孔对齐，转轴173同时插设于第一定位孔和第二定位孔内，从而实现第一杆部171与第二杆部172的转动连接。其中，转轴173的轴线即为基轴线。

本实施例的其余结构与实施例1相同，在此不再赘述。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。