本发明涉及造纸技术领域，尤其涉及一种高强度低尘埃度漂白硫酸盐阔叶木木浆的制备方法、木浆板及其制备方法。
背景技术：
造纸产业是与国民经济和社会事业发展关系密切的重要基础原材料产业，纸及纸板的消费水平是衡量一个国家现代化水平和文明程度的标志。据统计，目前我国纸和纸板的总产量已经达到8640万吨，消费总量达到8569万吨，我国已经成为名副其实的纸及纸产品的生产和消费大国。
漂白硫酸盐木浆按树种分为阔叶木浆和针叶木浆。其中，阔叶木浆采用的原料阔叶木材的纤维较短、木素含量低、杂细胞含量少、生长周期短，是我国林浆纸一体化建设的主要树种，它是良好的制浆造纸原料之一，分布在我国的西南、华南等地。
近年来，随着我国造纸工业的飞速发展，人们对阔叶木浆制备的纸板的强度和尘埃度要求越来越高，但是现有的漂白硫酸盐阔叶木浆板不能满足市场需求。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种高强度低尘埃度漂白硫酸盐阔叶木木浆的制备方法、木浆板及其制备方法，本发明提供的木浆板具有高强度低尘埃度。
本发明提供了一种漂白硫酸盐阔叶木浆板，所述漂白硫酸盐阔叶木浆板的抗张指数≥72N.m/g、耐破指数≥4.0KPa.m2/g、撕裂指数≥6.6mN.m2/g、尘埃度≤1.3mm2/m2、白度为89％ISO～90％ISO和二氯甲烷提取物≤0.6％。
本发明提供了一种漂白硫酸盐阔叶木木浆的制备方法，包括以下步骤：
a)、将阔叶木片经过备料，得到木料；
b)、将所述木料在白液中蒸煮，得到粗浆，所述蒸煮的卡帕值为16.0～20.0；
c)、将所述粗浆经过除节、筛选、洗涤、氧脱木素和漂白，得到漂白硫 酸盐阔叶木木浆；
所述漂白依次包括二氧化氯漂白、碱漂白、一段漂白和二段漂白；
所述二氧化氯漂白过程中二氧化氯的用量10～15kg/adt；
所述碱漂白过程中使用的漂白剂为NaOH，所述NaOH的用量10～15kg/adt；
所述一段漂白过程中使用的漂白剂为二氧化氯，所述一段漂白采用的漂白剂的用量为3～4kg/adt；
所述二段漂白过程中使用的漂白剂为二氧化氯，所述二段漂白采用的漂白剂的用量为0.3～0.7kg/adt。
优选地，所述二氧化氯漂白过程中浆料的质量浓度为10％～15％；反应温度为70℃～80℃；pH值为2.0～3.0。
优选地，所述碱漂白过程中浆料的质量浓度为10％～15％；氧气用量3.0～5.0kg/adt，反应温度为70℃～80℃，pH值为10.0～12.0。
优选地，所述一段漂白过程中浆料的质量浓度为10％～15％；反应温度为70℃～80℃，pH值为4.0～6.0。
优选地，所述二段漂白过程中浆料的质量浓度为10％～15％；反应温度为70℃～80℃，pH值为4.0～6.0。
优选地，所述阔叶木木片选自相思木片、桉木片和硬杂木片中的一种或多种。
优选地，所述步骤c)中除节工段具体包括以下步骤：
将所述粗浆进行一段除节，一段除节得到的良浆进入筛选工序，一段除节的尾渣经过稀释后进行二段除节，二段除节的良浆进入筛选工序，二段除节的尾渣经过稀释、清洗和脱水后返回蒸煮工序；
所述一段除节的进浆浓度为3.0～5.0wt％，进浆压力为180～310KPa，排渣率为5～20％，一段除节压差为10～30KPa；所述二段除节的进浆浓度为3.0～5.0wt％，进浆压力为180～220KPa，排渣率为10～30％，二段除节压差为10～30KPa。
优选地，所述步骤c)中筛选工段具体包括以下步骤：
将除节后的粗浆进行一段筛选，一段筛选得到的良浆进入洗涤工序，一段筛选的尾渣经过稀释后进行二段筛选，二段筛选的良浆返回一段筛选工序， 二段筛选的尾渣经过稀释后进行三段筛选，三段筛选的良浆返回二段筛选工序，三段筛选的尾渣经过稀释后进行四段筛选，四段筛选的良浆返回三段筛选工序；
所述一段筛选的进浆浓度为2.0～4.1wt％，进浆压力为180～300KPa，筛选压差为10～60KPa；所述二段筛选的进浆浓度为1.6～1.8wt％，进浆压力为100～260KPa，筛选压差为10～60KPa；所述三段筛选的进浆浓度为0.8～2.5wt％，进浆压力为100～200KPa，筛选压差为10～60KPa；所述四段筛选的进浆浓度为1.0～1.5wt％，进浆压力为100～200KPa，筛选压差为10～60KPa。
本发明提供了一种漂白硫酸盐阔叶木浆板的制备方法，包括：
将上述技术方案所述制备方法制备的漂白硫酸盐阔叶木木浆抄造，得到漂白硫酸盐阔叶木浆板。
与现有技术相比，本发明提供了一种漂白硫酸盐阔叶木木浆的制备方法及其制备的木浆板。本发明提供的漂白硫酸盐阔叶木木浆的制备方法，包括以下步骤：a)、将阔叶木片经过备料，得到木料；b)、将所述木料在白液中蒸煮，得到粗浆，所述蒸煮的卡帕值为16.0～20.0；c)、将所述粗浆依次经过除节、筛选、洗涤、氧脱木素和漂白，得到漂白硫酸盐阔叶木木浆；所述漂白依次包括二氧化氯漂白、碱漂白、一段漂白和二段漂白；所述二氧化氯漂白过程中二氧化氯的用量10～15kg/adt；所述碱漂白过程中使用的漂白剂为NaOH，所述NaOH的用量10～15kg/adt；所述一段漂白过程中使用的漂白剂为二氧化氯，所述一段漂白采用的漂白剂的用量为3～4kg/adt；所述二段漂白过程中使用的漂白剂为二氧化氯或过氧化氢，所述二段漂白采用的漂白剂的用量为0.3～0.7kg/adt。该制备方法制备的木浆经过抄造，得到高强度低尘埃度的木浆板。实验结果表明：本发明提供的木浆板的抗张指数≥72N.m/g、耐破指数≥4.0KPa.m2/g、撕裂指数≥6.6mN.m2/g、尘埃度≤1.3mm2/m2、白度为89％ISO～90％ISO和二氯甲烷提取物≤0.6％。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不 付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的漂白硫酸盐阔叶木浆板的生产工艺流程图。
具体实施方式
本发明提供了一种漂白硫酸盐阔叶木浆板，所述漂白硫酸盐阔叶木浆板的抗张指数≥72N.m/g、耐破指数≥4.0KPa.m2/g、撕裂指数≥6.6mN.m2/g、尘埃度≤1.3mm2/m2、白度为89％ISO～90％ISO和二氯甲烷提取物≤0.6％。
在本发明中，所述漂白硫酸盐阔叶木浆板的抗张指数≥72N.m/g，优选为72～76N.m/g。在本发明的具体实施例中，所述漂白硫酸盐阔叶木浆板的抗张指数的平均值具体为72N.m/g、73N.m/g或76N.m/g。本发明采用TAPPI T494方法测定漂白硫酸盐阔叶木浆板的抗张指数。
在本发明中，所述漂白硫酸盐阔叶木浆板的耐破指数≥4.0KPa.m2/g，优选为4.0KPa.m2/g～5.7KPa.m2/g。在本发明的具体实施例中，所述漂白硫酸盐阔叶木浆板的耐破指数的平均值具体为4.5KPa.m2/g、5.0KPa.m2/g或5.7KPa.m2/g。本发明采用标准TAPPI T403-2010进行漂白硫酸盐阔叶木浆板的耐破指数。
在本发明中，所述漂白硫酸盐阔叶木浆板的撕裂指数≥6.6mN.m2/g，优选为6.6mN.m2/g～8.5mN.m2/g。在本发明的具体实施例中，所述漂白硫酸盐阔叶木浆板的撕裂指数的平均值具体为6.6mN.m2/g、7.2mN.m2/g或8.5mN.m2/g。本发明采用标准TAPPI T414-2013进行漂白硫酸盐阔叶木浆板的撕裂指数。
在本发明中，所述漂白硫酸盐阔叶木浆板的尘埃度≤1.3mm2/m2，优选为1.0mm2/m2～1.3mm2/m2。在本发明的具体实施例中，所述漂白硫酸盐阔叶木浆板的尘埃度的平均值具体为1.1mm2/m2、1.0mm2/m2或1.3mm2/m2。本发明采用标准TAPPI T213-2010进行漂白硫酸盐阔叶木浆板的尘埃度。
在本发明中，所述漂白硫酸盐阔叶木浆板的白度为89％ISO～90％ISO，优选为89.0％ISO～89.9％ISO。在本发明的具体实施例中，所述漂白硫酸盐阔叶木浆板的白度的平均值具体为89.3％ISO或89.9％ISO。本发明采用ISO 2470：1999《纸、纸板和纸浆-漫反射因数的测定(ISO亮度)》进行漂白硫酸盐阔叶木浆板的白度。
在本发明中，所述漂白硫酸盐阔叶木浆板的二氯甲烷提取物≤0.6％，优选为0.16％～0.6％。在本发明的具体实施例中，所述漂白硫酸盐阔叶木浆板的 二氯甲烷提取物的平均值具体为0.36％、0.25％或0.16％。本发明采用标准TAPPI T204-2010进行漂白硫酸盐阔叶木浆板的二氯甲烷提取物。
本发明提供了一种漂白硫酸盐阔叶木木浆的制备方法，包括以下步骤：
a)、将阔叶木片经过备料，得到木料；
b)、将所述木料在白液中蒸煮，得到粗浆，所述蒸煮的卡帕值为16.0～20.0；
c)、将所述粗浆依次经过除节、筛选、洗涤、氧脱木素和漂白，得到漂白硫酸盐阔叶木木浆；
所述漂白依次包括二氧化氯漂白、碱漂白、一段漂白和二段漂白；
所述二氧化氯漂白过程中二氧化氯的用量10～15kg/adt；
所述碱漂白过程中使用的漂白剂为NaOH，所述NaOH的用量10～15kg/adt；
所述一段漂白过程中使用的漂白剂为二氧化氯，所述一段漂白采用的漂白剂的用量为3～4kg/adt；
所述二段漂白过程中使用的漂白剂为二氧化氯或过氧化氢，所述二段漂白采用的漂白剂的用量为0.3～0.7kg/adt。
本发明将阔叶木片经过备料，得到木料。在本发明中，所述阔叶木片经过备料得到木料的过程包括：对阔叶木片进行筛分。所述阔叶木片为相思木片、桉木片和硬杂木片中的一种或多种，优选为相思木片和桉木片。所述相思木片和桉木片的质量比优选为0.5～2:1，更优选为1:1。所述阔叶木片的含水量优选为35～50wt％。筛分后得到的尺寸符合要求的木片即为木料；筛分后得到的尺寸大于规定尺寸的木片进行粉碎，粉碎后返回筛分工序进行再次筛选；筛分后得到的尺寸小于规定尺寸的木片即木屑外排。在本发明中，外排的木屑可作为燃料用于流化床锅炉。所述木料的压紧度优选为10～15％；所述木料的虚积密度优选为160～230kg/m3。所述木料中树皮和/或腐材在总木料中的占比优选小于等于1wt％；所述木料中厚度3mm的木料在总木料中的占比优选小于等于1wt％；所述木料中厚度为3～7mm的木料在总木料中的占比优选小于等于6wt％；所述木料中厚度为8～12mm的木料在总木料中的占比优选小于等于8wt％；所述木料中厚度为13～45mm的木料在总木料中的占比优选大于等于55wt％；所述木料中厚度大于等于45mm的木料在总木料中的占比优选小于等于2wt％。
得到木料后，本发明将所述木料在白液中蒸煮，得到粗浆，所述蒸煮的 卡帕值为16.0～20.0。在本发明中，所述白液优选为NaOH和Na2S的混合溶液。在本发明中，所述木料在白液中蒸煮得到粗浆的过程具体包括以下步骤：
b1)、所述木料经过浸渍，得到浸渍木料；
所述浸渍的温度为80～110℃；
b2)、所述浸渍木料在白液中高压蒸煮，得到粗浆；
所述高压蒸煮的温度为140～160℃；所述高压蒸煮的压力为0.2～0.7MPa；所述高压蒸煮的液料比为1.5～7m3/bdt；蒸煮卡帕值为16.0～20.0。
在本发明中，步骤a)得到的木料首先经过步骤b1)得到浸渍木料。所述步骤b1)为：所述木料经过浸渍，得到浸渍木料。所述浸渍的浸渍液为白液和/或高压蒸煮产生的蒸煮黑液。所述浸渍的温度优选为80～110℃，更优选为90～100℃；在本发明的具体实施例中，所述浸渍的温度为100℃、95℃或90℃。木料浸渍过程中产生的浸渍黑液外排。在本发明中，优选对外排的浸渍黑液进行回收再用，所述外排的浸渍黑液可以经过过滤和蒸发后得到浓缩黑液，所述浓缩黑液可作为生产白液的原料。本发明优选在木料浸渍之前对所述木料进行汽蒸。在本发明中，所述汽蒸是指将木料置于高温蒸汽氛围中，所述高温蒸汽优选为浸渍过程中浸渍液产生的热蒸汽。
在本发明中，所述汽蒸和浸渍优选在浸渍塔中进行，所述浸渍塔包括上下两层结构，上层为汽蒸段，下层为浸渍段。
在本发明中，木料首先在汽蒸段中进行汽蒸，汽蒸蒸汽来自于浸渍段浸渍液产生的上升蒸汽。汽蒸后的木料落入浸渍段，木料在浸渍段进行浸渍。所述浸渍段设置有抽提筛板，用于抽提浸渍过程中产生的浸渍黑液。所述浸渍黑液通过抽提筛板抽提出后进行过滤，过滤得到的滤液经过蒸发后得到浓缩黑液，过滤得到的滤渣进入高压蒸煮工序。所述浸渍黑液的过滤优选在黑液过滤机中进行，滤液的蒸发优选在蒸发装置中进行。
步骤b1)得到的浸渍木料经过步骤b2)得到粗浆。所述步骤b2)为：所述浸渍木料在白液中高压蒸煮，得到粗浆。
在本发明中，所述浸渍木料优选由载流液送至高压蒸煮工序。所述载流液优选为浸渍过程中使用浸渍液。在本发明中，所述浸渍木料优选通过卸料装置、高压喂料器和分离器送至高压蒸煮工序。
在本发明中，浸渍得到的浸渍木料从浸渍段进入充满载流液的卸料装置， 然后随载流液进入高压喂料器，高压喂料器将浸渍木料和载流液输送至分离器，浸渍木料和载流液在分离器中分离，分离得到的载流液回收再用，分离得到的浸渍木料进入高压蒸煮工序。
在高压蒸煮工序中，浸渍木料与白液混合进行高压蒸煮得到粗浆。所述白液为NaOH和Na2S的混合溶液。所述白液中NaOH的浓度优选为125～145g/L，更优选为130g/L～135g/L，在本发明的具体实施例中，所述白液中NaOH的浓度为132g/L或130g/L；所述白液的硫化度优选为30～35％，更优选为32％～34％；在本发明的具体实施例中，所述白液的硫化度具体为32.5％或32％。所述高压蒸煮的温度优选为140～160℃，更优选为146～152℃，在本发明的具体实施例中，所述高压蒸煮的温度具体为152℃、148℃或146℃。所述高压蒸煮的压力优选为0.2～0.7MPa，更优选为0.25～0.5MPa；在本发明的具体实施例中，所述高压蒸煮的压力具体为0.32MPa、0.25MPa或0.3MPa。所述高压蒸煮的液料比优选为1.5～7m3/bdt。在本发明中，优选先对浸渍木料进行一段高压蒸煮得到一段蒸煮木浆，然后再对一段蒸煮木浆进行二段高压蒸煮得到粗浆。所述浸渍木料进行一段高压蒸煮和二段高压蒸煮的过程具体为：浸渍木料与白液混合进行一段高压蒸煮。所述一段高压蒸煮的温度优选为140～160℃，更优选为148℃～150℃；压力优选为0.2～0.7MPa，更优选为0.25～0.4MPa；液料比优选为3.5～7.0m3/bdt，更优选为4.2～4.5m3/bdt；在本发明的具体实施例中，所述料液比具体为4.5m3/bdt、4.2m3/bdt或4.4m3/bdt。一段高压蒸煮产生的一段蒸煮黑液排出蒸煮体系。在本发明中，优选对排出蒸煮体系的一段蒸煮黑液进行回收再用，所述排出蒸煮体系的一段蒸煮黑液可以作为浸渍液返回浸渍工序；也可以作为载流液用于浸渍木料的输送；还可以经过过滤和蒸发后得到浓缩黑液，所述浓缩黑液可作为生产白液的原料。浸渍木料经过一段高压蒸煮后得到一段蒸煮木浆。所述一段蒸煮木浆与白液混合进行二段高压蒸煮。所述二段高压蒸煮的温度优选为140～160℃，更优选为160℃；压力优选为0.5～0.7MPa，在本发明具体实施例中，所述压力具体为0.65MPa或0.64MPa，液料比优选为1.5～3.0m3/bdt；在本发明实施例中，所述料液比具体为2.0m3/bdt或1.9m3/bdt、。二段高压蒸煮产生的二段蒸煮黑液排出蒸煮体系。在本发明中，优选使用排出蒸煮体系的二段蒸煮黑液与未进入蒸煮体系的白液进行换热，以回收二段蒸煮黑液的热量。在本发明中，优 选对换热后的二段蒸煮黑液进行回收再用，所述换热后的二段蒸煮黑液可以经过过滤和蒸发后得到浓缩黑液，所述浓缩黑液可作为生产白液的原料。
一段蒸煮木浆经过二段高压蒸煮后得到粗浆。所述粗浆经过步骤b3)得到粗浆。所述步骤b3)为：粗浆经过洗涤，得到粗浆。所述洗涤的稀释因子优选为0.5～2.5m3/adt，更优选为0.5～1.3m3/adt，在本发明实施例中，所述洗涤的稀释因子具体为1.3m3/adt或0.5m3/adt。所述粗浆的卡帕值优选为16.0～20.0。洗涤产生的洗涤废液排出洗涤体系。在本发明中，优选使用排出洗涤体系的洗涤废液与未进入蒸煮体系的白液进行换热，以回收洗涤废液的热量。在本发明中，优选对换热后的洗涤废液进行回收再用，所述换热后的洗涤废液可以经过过滤和蒸发后得到浓缩黑液，所述浓缩黑液可作为生产白液的原料。
在本发明中，所述浸渍木料和载流液的分离、一段高压蒸煮、二段高压蒸煮和粗浆洗涤优选在蒸煮塔中进行。所述蒸煮塔包括分离器、上蒸煮段、下蒸煮段和洗涤段，所述分离器、上蒸煮段、下蒸煮段和洗涤段沿蒸煮塔竖直方向由上到下分布。所述分离器设置于蒸煮塔顶部。所述上蒸煮段和下蒸煮段通过上部抽提筛板分隔。所述下蒸煮段和洗涤段通过下部抽提筛板分隔。
在本发明中，所述浸渍木料和载流通过高压喂料器输送进入蒸煮塔顶部的分离器，分离器对浸渍木料和载流进行分离，分离得到的载流液返回卸料装置、高压喂料器或浸渍塔浸渍段；分离得到的浸渍木料进入上蒸煮段。上蒸煮段设置有白液进口，白液通过白液进口进入上蒸煮段。浸渍木料和白液在上蒸煮段混合进行一段高压蒸煮。一段高压蒸煮过程中产生的一段蒸煮黑液通过上部抽提筛板抽提出蒸煮塔。抽提出的所述一段蒸煮黑液可作为载流返回卸料装置；也可作为浸渍液返回浸渍塔浸渍段；还可以输送至黑液过滤机，过滤得到的滤液输送至蒸发装置，过滤得到的滤渣输送至卸料器。抽提出的所述一段蒸煮黑液在进入黑液过滤机之前优选与未进入蒸煮塔的白液换热。浸渍木料经过一段高压蒸煮后得到一段蒸煮木浆。所述一段蒸煮木浆进入下蒸煮段。下蒸煮段同样设置有白液进口，白液通过白液进口进入下蒸煮段。一段蒸煮木浆和白液在下蒸煮段混合进行二段高压蒸煮。二段高压蒸煮过程中产生的二段蒸煮黑液通过下部抽提筛板抽提出蒸煮塔。抽提出的所述二段蒸煮黑液优选输送至黑液过滤机，过滤得到的滤液输送至蒸发装置，过 滤得到的滤渣输送至卸料器。抽提出的所述二段蒸煮黑液在进入黑液过滤机之前优选与未进入蒸煮塔的白液换热。
一段蒸煮木浆下蒸煮段进行二段高压蒸煮后得到粗浆。所述粗浆进入洗涤段。所述洗涤段中洗涤液进口设置在洗涤段底部，洗涤液增压后从洗涤液进口进入蒸煮塔洗涤段对粗浆进行逆流洗涤，洗涤产生的洗涤废液通过下部抽提筛板抽提出蒸煮塔，抽提出的所述洗涤废液优选输送至黑液过滤机，过滤得到的滤液输送至蒸发装置，过滤得到的滤渣输送至卸料器。抽提出的所述洗涤废液在进入黑液过滤机之前优选与未进入蒸煮塔的白液换热。木浆经过洗涤后的浆料从蒸煮塔排浆口排出。在本发明中，为了保证蒸煮塔排浆口处的粗浆温度低于90℃，洗涤液进入蒸煮塔的温度优选低于80℃。在本发明中，通过控制排浆口浆料的温度可以使浆料的强度性能维持在一个较好的水平，同时可以防止浆料在排放的过程中闪蒸。
在本发明中，所述蒸煮塔排出的浆料优选储存在蒸煮喷放锅，所述蒸煮喷放锅顶部设置有常压扩散洗涤器，用于对粗浆进行进一步的洗涤。扩散洗涤器正常运行时，浆料经过常压扩散洗涤器洗涤后落入喷放锅底部的喷放槽；扩散洗涤器故障时，浆料直接进入喷放槽。浆料在喷放槽中稀释后输送到后续工段。喷放槽内的粗浆浓度被稀释至3.0～4.6wt％后输送至3台并联一段除节机。
得到粗浆后，本发明将所述粗浆依次经过除节、筛选、洗涤、氧脱木素和漂白，得到漂白硫酸盐阔叶木木浆；所述漂白依次包括二氧化氯漂白、碱漂白、一段漂白和二段漂白；所述二氧化氯漂白过程中二氧化氯的用量10～15kg/adt；所述碱漂白过程中使用的漂白剂为NaOH，所述NaOH的用量10～15kg/adt；所述一段漂白过程中使用的漂白剂为二氧化氯，所述一段漂白采用的漂白剂的用量为3～4kg/adt；所述二段漂白过程中使用的漂白剂为二氧化氯或过氧化氢，所述二段漂白采用的漂白剂的用量为0.3～0.6kg/adt。
在本发明中，所述粗浆除节工段具体包括以下步骤：
将所述粗浆进行一段除节，一段除节得到的良浆进入筛选工序，一段除节的尾渣经过稀释后进行二段除节，二段除节的良浆进入筛选工序，二段除节的尾渣经过稀释、清洗和脱水后返回蒸煮工序；
所述一段除节的进浆浓度为3.0～5.0wt％，进浆压力优选为180～310KPa， 更优选为280～310KPa；排渣率为5～20％，在本发明的具体实施例中，所述排渣率为19％或18％；一段除节压差为10～30KPa，更优选为20～25KPa，在本发明的具体实施例中，所述一段除节压差具体为25KPa或23KPa；所述二段除节的进浆浓度为3.0～5.0wt％，进浆压力为180～220KPa，排渣率为10～30％，二段除节压差为10～30KPa，更优选为20KPa～25KPa。
在本发明中，所述粗浆经过稀释后进入一段除节工序。所述一段除节的进浆浓度优选为3.0～4.3wt％，更优选为3.5～4.0％，进浆压力优选为190～220KPa，更优选为195KPa～198KPa，排渣率优选为5～30％，更优选为25～30％，在本发明具体实施例中，所述排渣率具体为28％或27％，除节压差优选为10～30KPa，更优选为20KPa～27KPa。一段除节的良浆进入筛选工序，一段除节的尾渣经过稀释后进入二段除节工序。所以一段除节优选在一段除节机中进行，所述一段除节机优选为由3台并联的除节机组成。一段除节的尾渣经稀释后进行二段除节，所述二段除节的进浆浓度优选为补充3.0～5.0wt％，进浆压力优选为补充180～220KPa，排渣率优选为补充10～30％，运行压差优选为补充10～30KPa。二段除节的良浆进入筛选工序，二段除节的尾渣经过稀释、除杂、清洗和脱水后返回蒸煮工序，优选返回蒸煮工序中的浸渍工序。在本发明中，所述二段除节的尾渣也可以经过稀释、除杂、清洗和脱水后进行储存而不返回蒸煮工序。所以二段除节在优选二段除节机中进行。
在本发明的某些实施例中，优选对所述二段除节的尾渣进行稀释和洗节，洗节后的良浆进入筛选工序，洗节后的尾浆经过稀释、清洗和脱水后返回蒸煮工序，优选返回蒸煮工序中的浸渍工序。所述洗节优选在洗节机中进行，所述洗节机的进浆浓度优选为0.5～1.0wt％，尾浆排放浓度优选为28～30wt％。所述洗节机内设有筛筒，筛筒内设有螺旋，二段除节的尾渣稀释液进入筛筒后由螺旋向上输送，在输送过程中通过孔筛进行脱水，洗涤液从螺旋轴端喷洒到脱水后的尾渣上，从而分离尾渣中的纤维，脱水洗涤后的尾浆从筛筒顶部排出。洗节过程中，良浆穿过筛孔进入筛选工序。
粗浆在除节后进行筛选，所述筛选具体包括以下步骤：
除节后的粗浆进行一段筛选，一段筛选得到的良浆进入洗涤工序，一段筛选的尾渣经过稀释后进行二段筛选，二段筛选的良浆返回一段筛选工序， 二段筛选的尾渣经过稀释后进行三段筛选，三段筛选的良浆返回二段筛选工序，三段筛选的尾渣经过稀释后进行四段筛选，四段筛选的良浆返回三段筛选工序。所述一段筛选的进浆浓度优选为2.0～4.0wt％，更优选为3.5～4.0wt％，，在本发明实施例中具体为4wt％或3.8wt％；进浆压力优选为180～300KPa，在本发明实施例中具体为180KPa或190KPa；筛选压差优选为10～60KPa，在本发明实施例中具体为40KPa；所述二段筛选的进浆浓度优选为1.6～3wt％，更优选为2.5～3.0wt％，在本发明具体实施例中，所述二段筛选的进浆浓度具体为2.8wt％或2.9wt％；进浆压力优选为100～260KPa，更优选为250～260KPa，筛选压差优选为10～60KPa，更优选为25～30KPa；所述三段筛选的进浆浓度优选为0.8～2.1wt％，更优选为2.0wt％～2.1wt％，进浆压力优选为100～200KPa，更优选为200～180KPa，筛选压差优选为10～60KPa，更优选为30～35KPa，在本发明实施例中具体为30KPa或35KPa；所述四段筛选的进浆浓度为1.0～1.5wt％，在本发明实施例中具体为1.2wt％或1.3wt％，进浆压力为100～200KPa，更优选为180～190KPa，筛选压差为10～60KPa，更优选为20～30KPa，在本发明具体实施例中，所述筛选压差具体为20KPa、25KPa或30KPa。
在本发明中，所述除节后的粗浆经过稀释后进行一段筛选。所述一段筛选的进浆浓度优选为2.0～4.1wt％，更优选为4.0～4.1wt％，进浆压力优选为180～300KPa，更优选为180～195KPa，筛选压差优选为10～60kPa，更优选为40KPa～45KPa。一段筛选得到的良浆进入洗涤工序，一段筛选的尾渣经过稀释后进行二段筛选。所述二段筛选的进浆浓度优选为1.6～3.0wt％，更优选为2.9wt％；进浆压力优选为100～260KPa，更优选为250～260KPa；筛选压差优选为10～60kPa，更优选为25～30KPa。二段筛选的良浆返回一段筛选工序，二段筛选的尾渣经过稀释后进行三段筛选。所述三段筛选的进浆浓度优选为0.8～2.5wt％，更优选为2.1wt％；进浆压力优选为100～200KPa，更优选为180KPa；筛选压差优选为10～60kPa。三段筛选的良浆返回二段筛选工序，三段筛选的尾渣经过稀释后进行四段筛选。在本发明中，所述二段筛选的尾渣经过稀释后优选先进行除砂，除砂后的良浆再进行三段筛选。所述除砂在除砂器中进行。所述除砂器是一个离心式净化装置，二段筛的尾渣经稀释后以切线方向进入除砂器，在除砂器内高速旋转，旋转过程中比重较大的沙粒落入 除砂器下端，然后进入补集器，比重较小的浆料从除砂器顶部离开进入三段筛选工序。三段筛选的尾渣经过稀释后进行四段筛选，所述四段筛选的进浆浓度优选为1.0～1.5wt％，更优选为1.3wt％；进浆压力为100～200KPa，更优选为190KPa；筛选压差优选为10～60KPa，更优选为25KPa。四段筛选的良浆返回三段筛选工序，四段筛选的尾渣外排。本发明优选对四段筛选外排的尾渣进行压榨，压榨后干的尾渣外排，压榨得到的滤液回收备用。所述压榨优选在螺旋压榨机中进行。
在本发明的某些实施例中，优选对四段筛选的尾渣进行稀释和洗渣。洗渣得到的良浆返回四段筛选工序，洗渣后的尾渣外排。洗渣优选在洗渣机中进行，所述洗渣机的进浆浓度优选为0.5～1.0wt％，更优选为0.8～1.0wt％。洗渣过程中使用的洗涤液的温度优选为70～90℃。所述洗渣机的构造和工作原理与所述洗节机相同，在此就不再赘述。
在本发明中，所述粗浆的筛选优选在压力筛中进行。所述压力筛由筛筒和筛筒内的转子组成，待筛选的木浆液进入筛筒顶部，良浆穿过筛筒，尾渣从筛筒底部排出。压力筛运行过程中可通过进浆口和出浆口的压差判断压力筛运行是否正常，压力筛的正常运行压差为10～60kPa，如筛筒开始堵塞，则压力差增加，浆流减小。如筛筒出现堵塞，可通过减小进浆量缓解堵塞状况。
粗浆在筛选后进行洗涤，所述洗涤具体包括以下步骤：
筛选后的粗浆首先进行一段洗涤，所述一段洗涤的稀释因子优选为0.8～2.0m3/adt。一段洗涤得到一段洗涤木浆经过稀释后进行二段洗涤，一段洗涤产生的一段洗涤废液外排。在本发明中，对一段洗涤使用的洗涤液的来源没有特别限定，优选为二段洗涤产生的二段洗涤废液。在本发明中，优选对外排的一段洗涤废液进行回收再用，外排的所述一段洗涤废液可返回蒸煮工序作为粗浆洗涤的洗涤液。所述一段洗涤在洗涤设备中进行，所述洗涤设备优选为3台并联的双辊洗浆机。所述双辊洗浆机的进浆浓度优选为3.0～4.2wt％，出浆浓度优选为26～30wt％。
一段洗涤得到的一段洗涤木浆经过稀释后进行二段洗涤。所述二段洗涤的稀释因子优选为0.8～2.0m3/adt。二段洗涤得到的二段洗涤木浆经过稀释后进入氧脱木素工序，二段洗涤产生的二段洗涤废液外排。在本发明中对二段洗涤使用的洗涤液的来源没有特别限定，优选为二段氧脱木素木浆洗涤产生的 洗涤废液。在本发明中，优选对外排的二段洗涤废液进行回收再用，外排的所述二段洗涤废液可作为一段洗涤的洗涤液返回一段洗涤工序。所述二段洗涤在洗涤设备中进行，所述洗涤设备优选为2台并联的双辊洗浆机。所述双辊洗浆机的进浆浓度优选为3.0～4.2wt％，出浆浓度优选为26～30wt％。二段洗涤得到的二段洗涤木浆经过稀释后进入氧脱木素工序，稀释后的木浆浓度优选为10～12wt％。
筛选后的粗浆进行一段洗涤和二段洗涤后进入氧脱木素工序。在本发明中，所述氧脱木素是指粗浆在氧气和氧脱木素剂存在下除去粗浆中溶解的木素。所述氧气的纯度优选为大于93％；所述氧脱木素剂为白液或NaOH。
在本发明中，所述粗浆进行氧脱木素的过程具体包括以下步骤：
c1)、所述粗浆经过一段氧脱木素，得到一段氧脱木素木浆；
所述一段氧脱木素的进浆浓度为10～12wt％，出浆浓度为10～12wt％，时间为20～30min；压力为600～800KPa，优选为650KPa，温度为90～95℃，优选为94℃，pH值为10.8～11.5，氧气用量为10～22kg/adt，氧脱木素剂用量为15～26kg/adt；
c2)、所述一段氧脱木素木浆经过二段氧脱木素，得到二段氧脱木素木浆；
所述二段氧脱木素的进浆浓度为10～12wt％，出浆浓度为10～12wt％，时间为40～60min；压力为300～600KPa，温度为98～110℃，pH值为10～11，氧气用量为2～10kg/adt，氧脱木素剂用量为0～5kg/adt；
c3)、所述二段氧脱木素木浆经过洗涤，得到漂白硫酸盐阔叶木浆；
所述洗涤的稀释因子为2.0～2.5m3/adt；所述漂白硫酸盐阔叶木浆的卡帕值为8.5～11.5。
在本发明中，所述氧脱木素是指粗浆在氧气和氧脱木素剂存在下除去粗浆中溶解的木素。所述氧气的纯度优选为大于93％；所述氧脱木素剂为白液或NaOH。
在本发明中，所述粗浆首先经过步骤c1)得到一段氧脱木素木浆。所述步骤c1)为：所述粗浆经过一段氧脱木素，得到一段氧脱木素木浆。所述粗浆经过一段氧脱木素得到一段氧脱木素木浆的过程具体为：粗浆、氧脱木素剂和氧气混合进行一段氧脱木素。所述一段氧脱木素的进浆浓度优选为10～12wt％；出浆浓度优选为10～12wt％；时间优选为20～25min；压力优选为 600～800KPa，更优选为630～700KPa，在本发明具体实施例中，所述压力具体为650KPa、700KPa或630KPa；温度优选为90～95℃，更优选为93℃；pH值优选为10.8～11.5，更优选为11～11.2，在本发明具体实施例中，所述pH值具体为11.0；氧气用量优选为10～20kg/adt，更优选为18～20kg/adt，在本发明具体实施例中，所述氧气用量具体为20kg/adt；氧脱木素剂用量优选为15～26kg/adt，更优选为20～24kg/adt，在本发明实施例中具体为23.5kg/adt。本发明优选在粗浆、氧脱木素剂和氧气混合前对粗浆进行除气，除去粗浆中的气体。一段氧脱木素结束后，得到一段氧脱木素木浆。
所述一段氧脱木素木浆经过步骤c2)得到二段氧脱木素木浆。所述步骤c2为：所述一段氧脱木素木浆经过二段氧脱木素，得到二段氧脱木素木浆。所述一段氧脱木素木浆经过二段氧脱木素得到二段氧脱木素木浆的过程具体为：一段氧脱木素木浆、氧脱木素剂和氧气混合进行二段氧脱木素。所述二段氧脱木素的进浆浓度优选为10～12wt％；出浆浓度优选为10～12wt％；时间优选为40～60min，更优选为55～60min；压力优选为300～600KPa，更优选为310～330KPa，在本发明具体实施例中，所述压力具体为320KPa或310KPa；温度优选为98～110℃，更优选为100～105℃，在本发明具体实施例中，所述温度具体为104℃或103.5℃；pH值优选为10～11，优选为10.2～10.5；氧气用量优选为3～10kg/adt，更优选为3.5～5kg/adt；氧脱木素剂用量优选为0～5kg/adt。本发明优选在一段氧脱木素木浆、氧脱木素剂和氧气混合前对一段氧脱木素进行除气，除去一段氧脱木素木浆中的气体。二段氧脱木素结束后，得到二段氧脱木素木浆。
所述二段氧脱木素木浆经过步骤c3)得到漂白硫酸盐阔叶木浆。所述步骤c3)为：所述二段氧脱木素木浆经过洗涤，得到漂白硫酸盐阔叶木浆。本发明优选在二段氧脱木素木浆洗涤前对二段氧脱木素木浆进行除气，除去二段氧脱木素木浆中的气体。所述洗涤的稀释因子优选为2～2.5m3/adt。所述漂白硫酸盐阔叶木浆的卡帕值优选为8.5～11.5。
在本发明中，粗浆优选在以下装置组成的系统中进行氧脱木素，包括：氧脱喂料槽、中浓泵、第一气体混合器、第一化学品混合器、一段氧脱木素塔、第二气体混合器、第二化学品混合器、二段氧脱木素塔、氧脱木素喷放锅、和洗浆机。所述氧脱喂料槽出口与中浓泵进液口相连，中浓泵排液口与 第一气体混合器进液口相连，第一气体混合器排液口与第一化学品混合器进液口相连，第一化学品混合器排液口与一段氧脱木素塔底端进料口相连，一段氧脱木素塔顶端出料口与第二气体混合器进液口相连，第二气体混合器出液口与第二化学品混合器进液口相连，第二化学品混合器出液口与二段氧脱木素塔底端进料口相连，二段氧脱木素塔顶端出料口与氧脱木素喷放锅进料口相连，氧脱木素喷放锅出料口与洗浆机进料口相连。
在本发明中，所述粗浆被输送到氧脱喂料槽，氧脱喂料槽中的粗浆由中浓泵泵送至一段氧脱木素塔进料口。在连接喂料槽和中浓泵的管路上设置有氧脱木素剂投料口，氧脱木素剂通过该投料口加入粗浆中，氧脱木素剂的加入量根据一段氧脱木素塔中浆液的pH值进行调整，保持一段氧脱木素塔浆液pH值在10.8～11.5。所述中浓泵装备有除气系统，用于除去粗浆中的气体。在粗浆由中浓泵泵送至一段氧脱木素塔进料口的过程中，粗浆依次经过第一气体混合器和第一化学品混合器。所述第一气体混合器设有氧气进气口和蒸汽进气口，氧气通过氧气进气口加入粗浆中，中压蒸汽通过蒸汽进气口加入粗浆中。所述中压蒸汽用于提高粗浆温度，中压蒸汽的加入量根据进浆温度进行调整，保持进浆温度在90～95℃。所述第一化学品混合器用于将氧脱木素剂和粗浆混合均匀。当中浓泵关停时，为防止粗浆从管道中回流到氧脱喂料槽，要关闭化学品混合器的进出液阀。混合有氧气和氧脱木素剂的浆液通过一段氧脱木素塔进料口进入一段氧脱木素塔。所述一段氧脱木素塔设置有两个压力传感器，用量测量氧脱木素塔内部压力，氧脱木素塔顶部正常压力为600～800kPa。粗浆在一段氧脱木素塔中反应结束后，从一段氧脱木素塔顶端出料口排出，进入第二气体混合器进液口。所述一段氧脱木素塔顶端排料口设置有卸料装置，所述卸料装置装备有除气系统。在本发明中，对一段氧脱木素后的粗浆进行除气有利于提高粗浆在二段氧脱木素塔中的脱木素效果。
粗浆在一段氧脱木素塔中反应结束后，得到一段氧脱木素木浆。所述一段氧脱木素木浆从一段氧脱木素塔顶端的出料口排出输送至第二气体混合器进液口。所述第二气体混合器设有氧气进气口和蒸汽进气口，所述氧气通过氧气进气口加入一段氧脱木素木浆中，中压蒸汽通过蒸汽进气口加入一段氧脱木素木浆中。所述中压蒸汽的加入量根据进浆温度进行调整，保持进浆温度在98～110℃。所述一段氧脱木素木浆从第二气体混合器出液口排出，进入第 二化学品混合器。在所述第二气体混合器和第二化学品混合器的连接管路上设置有氧脱木素剂投料口，氧脱木素剂通过该投料口加入一段氧脱木素木浆中，氧脱木素剂的加入量根据二段氧脱木素塔中浆液的pH值进行调整，保持二段氧脱木素塔浆液pH值在10～11。一段氧脱木素木浆和氧脱木素剂在第二化学品混合器中混合，混合均匀后通过二段氧脱木素塔底端的进料口进入二段氧脱木素塔。所述二段氧脱木素塔设置有两个压力传感器，用量测量氧脱木素塔内部压力，氧脱木素塔顶部正常压力为300～600kPa。一段氧脱木素木浆在二段氧脱木素塔中反应结束后得到二段氧脱木素木浆，所述二段氧脱木素木浆从二段氧脱木素塔顶端出料口排出，进入氧脱木素喷放锅。
氧脱木素喷放锅中的二段氧脱木素木浆从喷放锅出料口排出，输送至洗浆机。在氧脱木素喷放锅和洗浆机的连接管路上装备有除气系统，用于除去二段氧脱木素木浆中的气体。在本发明中，所述洗浆机进浆浓度优选为7～11wt％，更优选为7～9wt％，出浆浓度优选为11～30wt％，更优选为25～30wt％；稀释因子优选为2～2.5m3/adt，更优选为2.2m3/adt～2.3m3/adt；进浆压力优选为30～50kPa，更优选为30～40kPa；转速优选为1.0～9.5rpm，更优选为8.0～9.5rpm，在本发明的具体实施例中，所述转速具体为8.0rpm、8.5rpm或9.5rpm；滤液电导率优选为0～1000us/cm。洗涤结束后，得到漂白硫酸盐阔叶木浆。
氧脱木素后的浆料进行漂白，得到漂白硫酸盐阔叶木木浆。
漂白的目的是去掉浆料中残留木素和杂质，如非纤维成份以及可抽取物等以满足浆料白度，白度稳定性、强度、光洁度等质量指标，达到所需要的白度和质量要求。
在漂白段使用更有选择性的化学品将浆料漂至所需白度。在本发明中，漂白采用多段漂白方式，所述漂白包括二氧化氯漂白(DHT段)、碱漂白(Eop段)、一段漂白(D1段)和二段漂白(D2段)；经二段(D2段)漂白后，浆料白度达到89.0～91.0％ISO。
在本发明中，在二氧化氯漂白工段，浆料氧脱木素后仍含有部分木素。为达到最终的白度，有必要去除浆中残留木素。DHT漂白段能够去除木素增加白度。DHT漂白段的目标是把残留木素降低到一定程度，便于漂白后续处理，与此同时增加浆的白度。二氧化氯漂白工段的浆料浓度为10％～15％，优 选为10～12％，在本发明的具体实施例在，所述二氧化氯漂白工段的浆料浓度具体为10％、11％或11.5％；二氧化氯用量优选为10～15kg/adt，更优选为11～14kg/adt，在本发明的具体实施例中，所述二氧化氯用量具体为13kg/adt、13.5kg/adt或14kg/adt；反应温度为70～80℃，更优选为74～76℃，在本发明具体实施例中，所述反应温度具体为75℃或74℃；pH值优选为2.0～3.0，更优选为2.3～2.6，在本发明具体实施例中，所述pH值具体为2.5、2.3或2.6。
DHT漂白段后浆料仍含有少量木素。在Eop漂白段浆料进一步被脱除木素增加白度。在本发明中，碱漂白工段的目的是把残留木素降低到一定程度，便于漂白后续处理，与此同时增加浆的白度。在本发明中，所述碱漂白工段的浆料浓度为10％～15％，优选为11～13％，在本发明的具体实施例中，所述碱漂白工段的浆料浓度具体为13％、11％或11.5％；所述碱漂白过程中使用的漂白剂为NaOH，所述NaOH的用量为10～15kg/adt，13kg/adt、13.5kg/adt；氧气用量为3.0～5.0kg/adt，优选为4.0～4.5kg/adt，在本发明的具体实施例中，所述氧气用量具体为4.5kg/adt或4.0kg/adt；反应温度为70～80℃，更优选为77～79℃，在本发明的具体实施例中，所述反应温度具体为78℃、78.5℃或79℃；pH值为10.0～12.0，更优选为10.5～11。
在本发明中，所述一段漂白工段的目的是提高白度段，增加浆的白度到期望值并且保持浆料的黏度。在本发明中，所述一段漂白的浆料浓度为10～15％，更优选为10％～11％；所述一段漂白过程中使用的漂白剂为二氧化氯，所述一段漂白采用的漂白剂的用量为3～4kg/adt，更优选为3.5～4kg/adt，在本发明的具体实施例中，所述一段漂白采用的漂白剂的用量具体为4kg/adt或3.5kg/adt；一段漂白的温度为70～80℃，在本发明具体实施例中，所述一段漂白的温度具体为75℃或77℃；pH值为4.0～6.0，优选为4.2～4.8，在本发明的具体实施例中，所述pH值具体为4.5或4.6。
在本发明中，所述二段漂白工段的目的是增加到最终目标白度并且避免浆料的返黄。在本发明中，所述二段漂白工段使用的漂白剂为二氧化氯或过氧化氢，所述二段漂白采用的漂白剂的用量为0.3～0.7kg/adt，更优选为0.5～0.7kg/adt；在二段漂白工段中浆料浓度为10～15％，更优选为10％～11％，在本发明具体实施例中，所述浆料浓度具体为10％或11％；二段漂白的温度为70～80℃，更优选为72～78℃，在本发明的具体实施例中，所述二段漂白的温 度具体为75℃；pH值优选为4.0～6.0，更优选为4.5～5.5，在本发明的具体实施例中，所述pH值具体为5或5.5。
本发明提供了一种漂白硫酸盐阔叶木浆板的制备方法，包括：
将上述技术方案所述制备方法制备的漂白硫酸盐阔叶木木浆抄造，得到漂白硫酸盐阔叶木浆板。
在本发明中，所述漂白硫酸盐阔叶木浆依次经过经筛选、木浆流送、成形、压榨和干燥后，得到漂白硫酸盐阔叶木浆板。
在本发明中，所述木浆进行筛选的步骤包括：
所述漂白硫酸盐阔叶木浆进行一段筛选，一段筛选得到的良浆经稀释后进入木浆流送工序，一段筛选得到的尾渣经过稀释后进行二段筛选，二段筛选得到的良浆返回一段筛选工序，二段筛选的尾渣经过稀释后进行一段除渣，一段除渣得到的良浆返回二段筛选工序，一段除渣得到的尾渣经过稀释后进行二段除渣，二段除渣得到的良浆返回一段除渣工序。
所述漂白硫酸盐阔叶木浆首先进行一段筛选，所述一段筛选的进浆浓度优选为2.8～3.2wt％，进浆压力优选为0.6MPa。一段筛选得到的良浆经过稀释后进入木浆流送工序，一段筛选得到的尾渣经过稀释后进行二段筛选。所述一段筛选优选在一段压力筛中进行，所述一段压力筛的进浆能力优选为512adt/d。一段筛选得到的尾渣经过稀释后进入二段筛选，所述二段筛选的进浆浓度优选为2.0～2.3wt％，进浆压力优选为0.15～0.35MPa，出浆浓度优选为1.1～1.3wt％。二段筛选得到的良浆返回一段筛选，二段筛选的尾渣经过稀释后进行一段除渣。所述二段筛选优选在二段压力筛中进行，所述二段压力筛的进浆能力优选为192adt/d，出浆能力优选为152adt/d。二段筛选的尾渣经过稀释之后进行一段除渣，所述一段除渣的进浆浓度优选为1.1～1.3wt％，出浆浓度优选为1～1.2wt％。一段除渣得到的良浆返回二段筛选，一段除渣的尾渣经过稀释后进行二段除渣。所述一段除渣优选在8个并联的除渣器中进行，所述8个并联的除渣器的总进浆能力优选为48adt/d，总出浆能力优选为37adt/d。一段除渣的尾渣经过稀释后进行二段除渣，所述二段除渣的进浆浓度优选为0.5wt％，二段除渣得到的良浆返回一段除渣，二段除渣的尾渣外排。所述二段除渣优选在2个并联的除渣器中进行，所述2个并联的除渣器的总进浆能力优选为12adt/d。
木浆经过经筛选后，进行木浆流送，所述木浆流送过程中，木浆的流量优选为9500～24500L/min；木浆浓度优选为1.6～2.2wt％。所述木浆流送优选在流浆箱中进行，所述流浆箱优选为封闭高湍流设计。流送的木浆首先喷射到成形网上成形，成形后进行压榨，得到湿木浆板。所述压榨具体包括以下步骤：
成形后的木浆依次经过双网压榨和重型压榨，得到湿木浆板；
所述双网压榨过程中压榨毛毯张力为4～8N/mm；所述重型压榨过程中压榨毛毯的张力为3～3.5N/mm。所述湿木浆板的干度优选大于45％。
在本发明中，所述成形后的木浆首先进行双网压榨，所述双网压榨过程中网张力优选为4～8N/mm，所述双网压榨优选在双网压榨机中进行。所述双网压榨机的网宽为3750mm，工作宽度为3600mm，底网长24100～24200mm，顶网长24100～24200mm。
木浆经过双网压榨后进行重型压榨，所述重型压榨过程中压榨毛毯的张力优选为3～3.5N/mm。所述重型压榨优选在重型压榨机中进行，所述重型压榨机包括两个传动压榨辊，所述压榨辊表面覆盖有软橡胶，所述软橡胶厚度优选为22.5mm，所述软橡胶的硬度优选为8～10。所述压榨辊的尺寸优选为Ф1200×3700mm。所述重型压榨机工作宽度为3600mm，毛毯幅宽为3750mm，顶毯长13500mm，底毯长13500mm。
木浆压榨后得到的湿木浆板进行干燥，得到漂白硫酸盐阔叶木浆浆板。所述干燥优选在烘干箱中进行，所述烘干箱的工作车速优选为60～140m/min。
采用本发明提供的漂白硫酸盐阔叶木浆浆板的制备方法能够生产抗张指数≥72N.m/g、耐破指数≥4.0KPa.m2/g、撕裂指数≥6.6mN.m2/g、尘埃度≤1.3mm2/m2、白度89％ISO～90％ISO、DCM抽提物≤0.6％的漂白硫酸盐阔叶木浆板，浆板定量为850～1270g/m2，水分含量低于10wt％。
下面结合附图对本发明提供的漂白硫酸盐阔叶木浆浆板的制备方法进行详细介绍，参加图1，图1为本发明实施例提供的漂白硫酸盐阔叶木浆板的生产工艺流程图，其步骤为：
木片首先在筛料装置中进行筛分，筛分得到的合格木料进入木料浸渍塔浸渍，筛分得到的木屑输送至流化床锅炉焚烧。合格木料在木料浸渍塔中进行浸渍，浸渍后的浸渍木料通过卸料器和高压喂料器输送至蒸煮塔，浸渍产 生的浸渍黑液输送至黑液过滤机，浸渍黑液在黑液过滤机中进行过滤，过滤得到的滤液输送至蒸发装置蒸发，蒸发后得到浓缩黑液。所述卸料器和高压喂料器需要在载流作用下输送浸渍木料，所述载流为浸渍液。
浸渍木料随载流输送进入蒸煮塔，所述蒸煮塔包括分离器、上蒸煮段、下蒸煮段和洗涤段。浸渍木料和载流在蒸煮塔分离器中分离，分离后的浸渍木料进入上蒸煮段，分离后的载流液返回高压喂料器、卸料器或木料浸渍塔。浸渍木料在上蒸煮段进行蒸煮，蒸煮得到的一段蒸煮木浆进入下蒸煮段，蒸煮产生的一段蒸煮黑液由设置在上蒸煮段的上抽提筛板抽提出蒸煮塔，抽提出的一段蒸煮黑液作为上抽提黑液可以返回卸料器或木料浸渍塔，也可以进入黑液过滤机。上蒸煮段得到的一段蒸煮木浆进入下蒸煮段，一段蒸煮木浆在下蒸煮段进行蒸煮，蒸煮得到的二段蒸煮木浆进入洗涤段。二段蒸煮木浆在蒸煮塔洗涤段洗涤后得到粗浆，粗浆输送至蒸煮喷放锅。二段蒸煮产生的二段蒸煮黑液和洗涤产生的洗涤废液由设置在下蒸煮段和洗涤段之间的下抽提筛板抽提出蒸煮塔，抽提出的二段蒸煮黑液和洗涤废液作为下抽提黑液进入黑液过滤机。
粗浆在蒸煮喷放锅稀释到合适浓度后输送至3台并联一段除节机，一段除节机的良浆输送至3台并联的一段压力筛，一段除节机的尾渣稀释后进入二段除节机。二段除节机的良浆输送至3台并联一段压力筛，二段除节机的尾渣经过稀释后进入重杂质除渣器。重杂质除渣器的良浆进入粗筛，重杂质除渣器的尾渣输送至渣子收集仓。重杂质除渣器的良浆在粗筛中进行洗涤和脱水，得到较干的节子，所述较干的节子返回木料浸渍塔或输送至节子收集仓。
上述一段除节机的良浆在3台并联的一段压力筛中进行筛选，一段压力筛的良浆经稀释后输送至3台并联的一段双辊洗浆机，一段压力筛的尾渣经过稀释后输送至二段压力筛。二段压力筛的良浆返回一段压力筛进料口，二段压力筛的尾渣经过稀释后进入三段压力筛。三段压力筛的良浆返回二段压力筛进料口，三段压力筛的尾渣经过稀释后进入四段压力筛。四段压力筛的良浆进入三段压力筛进料口，四段压力筛的尾渣进入螺旋压榨机。四段压力筛的尾渣在螺旋压榨机中进行压榨，压榨得到的干渣输送至渣子仓，压榨得到的滤液输送至滤液储槽。
上述一段压力筛的良浆在3台并联一段双辊洗浆机中进行洗涤，洗涤过程 中产生的洗涤废液作为蒸煮塔洗涤段的洗涤液返回蒸煮塔，洗涤后的良浆经过稀释后进入2台并联的二段双辊洗浆机。二段双辊洗浆机产生的洗涤废液作为一段双辊洗浆机的洗涤液返回一段双辊洗浆机，二段双辊洗浆机洗涤得到的良浆输送至一段氧脱木素塔。
上述二段双辊洗浆机洗涤得到的良浆在一段氧脱木素塔中进行一段氧脱木素，得到一段氧脱木素木浆。一段氧脱木素木浆输送至二段氧脱木素塔进行二段氧脱木素，二段氧脱木素后得到二段氧脱木素木浆。二段氧脱木素木浆输送至洗浆机中进行洗涤。洗浆机洗涤产生的洗涤废液作为二段双辊洗浆机的洗涤液返回二段双辊洗浆机。洗涤结束后，得到漂白硫酸盐阔叶木浆。所述漂白硫酸盐阔叶木浆输送至浆板抄造机，在浆板抄造机中进行抄造，得到漂白硫酸盐阔叶木浆板。
为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种高强度低尘埃度漂白硫酸盐阔叶木木浆的制备方法、木浆板及其制备方法进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
漂白硫酸盐相思木浆板的制备：
水分含量35～50wt％的相思木片在筛料装置中进行筛分，得到合格木料。所述合格木料的压紧度10～15％、虚积密度160～190kg/m3。所述合格木料中树皮和/或腐材在总木料中的占比小于等于1wt％；厚度3mm的木料在总木料中的占比小于等于1wt％；厚度为3～7mm的木料在总木料中的占比小于等于6wt％；厚度为8～12mm的木料在总木料中的占比小于等于8wt％；厚度为13～45mm的木料在总木料中的占比大于等于55wt％；厚度大于等于45mm的木料在总木料中的占比小于等于2wt％。
合格木料经过木片缓冲器和木片计量器后进入木料浸渍塔汽蒸段，浸渍塔浸渍段内沸腾的液体产生的上升蒸汽对木料进行汽蒸和除气。汽蒸后的木料在浸渍塔浸渍段浸渍，浸渍温度为100℃。浸渍过程中，产生的浸渍黑液由浸渍塔内部的抽提筛板抽提出，抽提出的浸渍黑液输送至黑液过滤机，过滤得到的滤液输送至蒸发装置，滤液在蒸发装置中进行蒸发，得到浓缩黑液；过滤得到的滤渣输送至卸料器，最终输送至蒸煮塔。
浸渍后的浸渍木料和浸渍液通过卸料器和高压喂料器输送至蒸煮塔顶部 的分离器。在顶部分离器中木料和浸渍液分离，分离得到的浸渍液返回卸料器；分离得到的浸渍木料进入蒸煮塔上蒸煮段。浸渍木料在上蒸煮段与白液混合，所述白液中NaOH的浓度132g/L，所述白液的硫化度32％。所述白液通过上蒸煮段的白液进口加入上蒸煮段。上蒸煮段的液料比控制在4.5m3/bdt。浸渍木料在上蒸煮段进行一段高压蒸煮，高压蒸煮的温度控制在152℃，高压蒸煮的压力控制在0.32MPa。一段高压蒸煮产生的一段蒸煮黑液通过上抽提筛板抽提出蒸煮塔。通过检测一段蒸煮黑液中残碱浓度来调节白液加入量。抽提出的一段黑液一部分输送至卸料器，一部分输送至木料浸渍塔，一部分输送至黑液过滤机。
浸渍木料在上蒸煮段进行蒸煮得到的一段蒸煮木浆输送至下蒸煮段。一段蒸煮木浆在下蒸煮段与白液混合。所述白液通过下蒸煮段的白液进口加入下蒸煮段，下蒸煮段的液料比控制在2.0m3/bdt。一段蒸煮木浆在下蒸煮段进行二段高压蒸煮，高压蒸煮的温度控制在160℃，高压蒸煮的压力控制在0.65MPa。一段蒸煮木浆在下蒸煮段进行二段高压蒸煮得到的二段蒸煮木浆输送至洗涤段。二段蒸煮木浆在洗涤段与洗涤液逆流接触。洗涤的稀释因子控制在1.3m3/adt。洗涤得到的粗浆输送至蒸煮喷放锅。二段高压蒸煮产生的二段蒸煮黑液和洗涤产生的洗涤废液通过下抽提筛板抽提出蒸煮塔，抽提出的二段蒸煮黑液和洗涤废液与未进入蒸煮塔的白液换热后输送至黑液过滤机。
喷放槽内的粗浆浓度被稀释至4.5wt％后输送至3台并联一段除节机。
粗浆在一段除节机中除节，设置除节机的进浆压力为300kPa，运行压差为25kPa，排渣率为18％。一段除节机的良浆经过稀释后输送至3台并联的一段压力筛，一段除节机的尾渣稀释成浓度为3.5wt％的尾渣液后进入二段除节机。一段除节机的尾渣稀释为尾渣液后在二段除节机中继续除节，设置除节机的进浆压力为195kPa，运行压差为20kPa，排渣率为28％。二段除节机的良浆输送至3台并联的一段压力筛，二段除节机中的尾渣稀释后进入重杂质除渣器。重杂质除渣器的良浆进入粗筛，重杂质除渣器的尾渣输送至渣子收集仓。重杂质除渣器的良浆在粗筛中进行洗涤和脱水，得到较干的节子，节子返回木料浸渍塔或输送至节子收集仓。
一段除节机中的良浆稀释后进入3台并联的一段压力筛。一段压力筛的进浆浓度为4wt％，进浆压力为180kPa，运行压差为40kPa。一段压力筛的良浆浓 度稀释至1.0～1.23.5wt％之后输送至3台并联的一段双辊洗浆机，一段压力筛的尾渣经过稀释后输送至二段压力筛。二段压力筛的进浆浓度为2.8wt％，进浆压力为250kPa，运行压差为20kPa。二段压力筛的良浆返回一段压力筛进料口，二段压力筛的尾渣经过稀释后进入除砂器。除砂器分离出的杂质外排，除砂器得到良浆稀释后进入三段压力筛。三段压力筛的进浆浓度为0.8～1.02.0wt％，进浆压力为200kPa，运行压差为30kPa。三段压力筛的良浆返回二段压力筛进料口，三段压力筛的尾渣经过稀释后进入四段压力筛。四段压力筛的进浆浓度为1.2wt％，进浆压力为180KPa，筛选压差为20KPa。四段压力筛的良浆进入三段压力筛进料口，四段压力筛的尾渣进入螺旋压榨机。四段压力筛的尾渣在螺旋压榨机中进行压榨，压榨得到的干渣输送至渣子仓，压榨得到的滤液输送至滤液储槽。
一段压力筛的良浆浓度稀释至3.5wt％之后输送至3台并联的一段双辊洗浆机，浆液在一段双辊洗浆机中进行洗涤。一段双辊洗浆机的出浆浓度为28wt％，运行转速为8.0rpm。洗涤过程中产生的洗涤废液作为蒸煮塔洗涤段的洗涤液返回蒸煮塔，洗涤后的良浆浓度稀释至7wt％之后进入2台并联的二段双辊洗浆机。二段双辊洗浆机的出浆浓度为30wt％，运行转速为9.0rpm。二段双辊洗浆机产生的洗涤废液作为一段双辊洗浆机的洗涤液返回一段双辊洗浆机，二段双辊洗浆机洗涤得到的良浆输送至一段氧脱木素塔。
二段双辊洗浆机洗涤得到的良浆在一段氧脱木素塔中进行一段氧脱木素。一段氧脱木素过程中氧气用量为20kg/adt，NaOH用量为23kg/adt，反应体系的pH值维持在10.8～11.5，压力维持在650kPa，温度维持在94℃，出浆浓度设置为10wt％，木浆在一段氧脱木素塔中的停留时间设置为30min。一段氧脱木素后得到一段氧脱木素木浆。一段氧脱木素木浆输送至二段氧脱木素塔进行二段氧脱木素。二段氧脱木素过程中氧气用量为3kg/adt，氧脱木素剂NaOH用量为0kg/adt，反应体系的pH值维持在10.5，压力维持在320kPa，温度维持在104℃，出浆浓度设置为11wt％，木浆在二段氧脱木素塔中的停留时间设置为60min。二段氧脱木素后得到二段氧脱木素木浆。二段氧脱木素木浆输送洗浆机，在洗浆机中进行洗涤，洗涤结束后，得到漂白硫酸盐木浆硫酸盐相思木浆。洗浆机进浆浓度为7wt％，出浆浓度为30wt％，稀释因子为2.2m3/adt，进浆压力为40kPa，运行转速为8.0rpm。
漂白采用多段漂方式，即DHT段、Eop段、D1段、D2段四段漂白过程。
DHT工段，浆料氧脱木素后仍含有部分木素。为达到最终的白度，有必要去除浆中残留木素。DHT漂白段能够去除木素增加白度。DHT漂白段的目标是把残留木素降低到一定程度，便于漂白后续处理，与此同时增加浆的白度。DHT段浆料浓度10％，二氧化氯用量13kg/adt，反应温度75℃，pH值2.5。
Eop段，DHT漂白段后浆料仍含有少量木素。在Eop漂白段浆料进一步被脱除木素增加白度。此段是碱抽提段，目标是把残留木素降低到一定程度，便于漂白后续处理，与此同时增加浆的白度。Eop段浆料浓度10％，NaOH用量13kg/adt，氧气用量4.5kg/adt，反应温度78℃，pH值10.5。
D1段，D1漂白段是提高白度段。D1漂白段的目标是增加浆的白度到期望值并且保持浆的黏度。D1段浆料质量浓度为10％，二氧化氯4kg/adt，温度75℃，pH值4.5。
D2段，最后漂白段可以是D2段也可以是过氧化氢段。最终漂白段增加到最终目标白度并且避免浆料的返黄。D2段浆料质量浓度为10％，二氧化氯0.5kg/adt，温度75℃，pH值5.0。
经最后一段D2段漂白，得到漂白硫酸盐相思木木浆，白度达到89.0～91.0％ISO。得到的漂白硫酸盐相思木木浆输送至浆板抄造机。浆板抄造机由一段压力筛、二段压力筛、一段除渣器、二段除渣器、流浆箱、网部、双网压榨机、重型压榨机和烘干箱组成。漂白硫酸盐木浆硫酸盐相思木浆首先稀释后进入一段压力筛。一段压力筛的进浆能力为512adt/d，进浆浓度为2.8～3.2wt％，运行压力为0.6MPa。一段压力筛得到的良浆经过稀释后进入流浆箱，一段压力筛的尾渣经过稀释后进行二段压力筛。二段压力筛的进浆能力为192adt/d，进浆浓度为2.0～2.3wt％，出浆浓度为1.1～1.3wt％，运行压力为0.15～0.35MPa，出良浆能力为152adt/d。二段压力筛得到的良浆返回一段压力筛进料口，二段压力筛的尾渣经过稀释后进入8台并联一段除渣器。一段除渣器的总进浆能力为48adt/d，进浆浓度为1.1～1.3wt％，总出良浆能力为37adt/d，出浆浓度为1～1.2wt％。一段除渣器得到的良浆返回二段压力筛进料口，一段除渣的尾渣经过稀释后进行2台并联二段除渣。二段除渣器的总进浆能力优选为12adt/d，进浆浓度为0.5wt％。二段除渣器得到的良浆返回一段除渣器进料口，二段除渣的尾渣外排。
一段压力筛得到的良浆经过稀释后进入流浆箱，流浆箱的流量范围为9500～24500L/min；出浆浓度为1.6～2.2wt％。木浆由流浆箱输送至网部，木浆在网部成形后依次进入双网压榨机和重型压榨机，得到干度大于45％湿木浆板。将湿木浆板输送至烘干箱中干燥，得到漂白硫酸盐木浆硫酸盐相思木浆板。烘干箱的工作车速设置为60～140m/min。
上述漂白硫酸盐木浆硫酸盐相思木浆板经过切板、打包得到浆板成品。成品规格为：克重900～1270g/m2、单包重250kg，浆板成品尺寸5×685×800mm；打包线所用铁丝规格分别为：Ф2.18、Ф2.3mm，抗拉伸强度分别为980～1200N/mm2、1000～1250N/mm2。
本发明对采用该实施例提供的方法生产硫酸盐相思木浆板的得率进行计算，结果为48～53％。对生产的漂白硫酸盐木浆硫酸盐相思木浆板进行检测，结果为：抗张指数为73N.m/g、耐破指数为4.5KPa.m2/g、撕裂指数为6.6mN.m2/g、尘埃度为1.1mm2/m2、白度为89.3％ISO、二氯甲烷抽提物为0.36％的漂白硫酸盐阔叶木浆板，浆板定量为850～1270g/m2，水分含量低于10wt％。
实施例2
漂白硫酸盐50wt％相思木-50wt％桉木浆板的制备
水分含量35～50wt％的相思木片和水分含量35～50wt％的桉木片按照质量比1:1混合，在筛料装置中进行筛分，得到合格木料。所述合格木料的压紧度10～15％、虚积密度160～190kg/m3。所述合格木料中树皮和/或腐材在总木料中的占比小于等于1wt％；厚度3mm的木料在总木料中的占比小于等于1wt％；厚度为3～7mm的木料在总木料中的占比小于等于6wt％；厚度为8～12mm的木料在总木料中的占比小于等于8wt％；厚度为13～45mm的木料在总木料中的占比大于等于55wt％；厚度大于等于45mm的木料在总木料中的占比小于等于2wt％。
合格木料经过木片缓冲器和木片计量器后进入木料浸渍塔汽蒸段，浸渍塔浸渍段内沸腾的液体产生的上升蒸汽对木料进行汽蒸和除气。汽蒸后的木料在浸渍塔浸渍段浸渍，浸渍温度为95℃。浸渍过程中，产生的浸渍黑液由浸渍塔内部的抽提筛板抽提出，抽提出的浸渍黑液输送至黑液过滤机，过滤得到的滤液输送至蒸发装置，滤液在蒸发装置中进行蒸发，得到浓缩黑液；过滤得到的滤渣输送至卸料器，最终输送至蒸煮塔。
浸渍后的浸渍木料和浸渍液通过卸料器和高压喂料器输送至蒸煮塔顶部的分离器。在顶部分离器中木料和浸渍液分离，分离得到的浸渍液返回卸料器；分离得到的浸渍木料进入蒸煮塔上蒸煮段。浸渍木料在上蒸煮段与白液混合，所述白液中NaOH的浓度为132g/L，所述白液的硫化度32％。所述白液通过上蒸煮段的白液进口加入上蒸煮段。上蒸煮段的液料比控制在4.2m3/bdt。浸渍木料在上蒸煮段进行一段高压蒸煮，高压蒸煮的温度控制在148℃，高压蒸煮的压力控制在0.25MPa。一段高压蒸煮产生的一段蒸煮黑液通过上抽提筛板抽提出蒸煮塔。通过检测一段蒸煮黑液中残碱浓度来调节白液加入量。抽提出的一段黑液一部分输送至卸料器，一部分输送至木料浸渍塔，一部分输送至黑液过滤机。
浸渍木料在上蒸煮段进行蒸煮得到的一段蒸煮木浆输送至下蒸煮段。一段蒸煮木浆在下蒸煮段与白液混合。所述白液通过下蒸煮段的白液进口加入下蒸煮段，下蒸煮段的液料比控制在1.9m3/bdt。一段蒸煮木浆在下蒸煮段进行二段高压蒸煮，高压蒸煮的温度控制在160℃，高压蒸煮的压力控制在0.64MPa。一段蒸煮木浆在下蒸煮段进行二段高压蒸煮得到的二段蒸煮木浆输送至洗涤段。二段蒸煮木浆在洗涤段与洗涤液逆流接触。洗涤的稀释因子控制在0.5m3/adt。洗涤得到的粗浆输送至蒸煮喷放锅。二段高压蒸煮产生的二段蒸煮黑液和洗涤产生的洗涤废液通过下抽提筛板抽提出蒸煮塔，抽提出的二段蒸煮黑液和洗涤废液与未进入蒸煮塔的白液换热后输送至黑液过滤机。
喷放槽内的粗浆浓度被稀释至4.4wt％后输送至3台并联一段除节机。
粗浆在一段除节机中除节，设置除节机的进浆压力为310kPa，运行压差为23kPa，排渣率为19％。一段除节机的良浆经过稀释后输送至3台并联的一段压力筛，一段除节机的尾渣稀释成浓度为3.8wt％的尾渣液后进入二段除节机。一段除节机的尾渣稀释为尾渣液后在二段除节机中继续除节，设置除节机的进浆压力为200kPa，运行压差为20kPa，排渣率为29％。二段除节机的良浆输送至3台并联的一段压力筛，二段除节机中的尾渣稀释后进入重杂质除渣器。重杂质除渣器的良浆进入粗筛，重杂质除渣器的尾渣输送至渣子收集仓。重杂质除渣器的良浆在粗筛中进行洗涤和脱水，得到较干的节子，节子返回木料浸渍塔或输送至节子收集仓。
一段除节机中的良浆稀释后进入3台并联的一段压力筛。一段压力筛的进 浆浓度为4.1wt％，进浆压力为195kPa，运行压差为40kPa。一段压力筛的良浆浓度稀释至3.5wt％之后输送至3台并联的一段双辊洗浆机，一段压力筛的尾渣经过稀释后输送至二段压力筛。二段压力筛的进浆浓度为2.9wt％，进浆压力为260kPa，运行压差为25kPa。二段压力筛的良浆返回一段压力筛进料口，二段压力筛的尾渣经过稀释后进入除砂器。除砂器分离出的杂质外排，除砂器得到良浆稀释后进入三段压力筛。三段压力筛的进浆浓度为2.1wt％，进浆压力为180kPa，运行压差为35kPa。三段压力筛的良浆返回二段压力筛进料口，三段压力筛的尾渣经过稀释后进入四段压力筛。四段压力筛的进浆浓度为1.3wt％，进浆压力为190KPa，筛选压差为25KPa。四段压力筛的良浆进入三段压力筛进料口，四段压力筛的尾渣进入螺旋压榨机。四段压力筛的尾渣在螺旋压榨机中进行压榨，压榨得到的干渣输送至渣子仓，压榨得到的滤液输送至滤液储槽。
一段压力筛的良浆浓度稀释至3.6wt％之后输送至3台并联的一段双辊洗浆机，浆液在一段双辊洗浆机中进行洗涤。一段双辊洗浆机的出浆浓度为29wt％，运行转速为8.0rpm。洗涤过程中产生的洗涤废液作为蒸煮塔洗涤段的洗涤液返回蒸煮塔，洗涤后的良浆浓度稀释至7.5wt％之后进入2台并联的二段双辊洗浆机。二段双辊洗浆机的出浆浓度为30wt％，运行转速为8.5rpm。二段双辊洗浆机产生的洗涤废液作为一段双辊洗浆机的洗涤液返回一段双辊洗浆机，二段双辊洗浆机洗涤得到的良浆输送至一段氧脱木素塔。
二段双辊洗浆机洗涤得到的良浆在一段氧脱木素塔中进行一段氧脱木素。一段氧脱木素过程中氧气用量为20kg/adt，NaOH用量为23.5kg/adt，反应体系的pH值维持在11.0，压力维持在700kPa，温度维持在93℃，出浆浓度设置为11.5wt％，木浆在一段氧脱木素塔中的停留时间设置为25min。一段氧脱木素后得到一段氧脱木素木浆。一段氧脱木素木浆输送至二段氧脱木素塔进行二段氧脱木素。二段氧脱木素过程中氧气用量为3.5kg/adt，NaOH用量为0kg/adt，反应体系的pH值维持在10.5，压力维持在310kPa，温度维持在103.5℃，出浆浓度设置为10～12wt％，木浆在二段氧脱木素塔中的停留时间设置为60min。二段氧脱木素后得到二段氧脱木素木浆。二段氧脱木素木浆输送至洗浆机中进行洗涤，洗涤结束后，得到漂白硫酸盐木浆硫酸盐50wt％相思木-50wt％桉木浆。所述洗浆机的进浆浓度为7wt％，出浆浓度为30wt％，稀释因 子为2.2m3/adt，进浆压力为30kPa，运行转速为8.5rpm。
漂白采用多段漂方式，即DHT段、Eop段、D1段、D2段四段漂白过程。
DHT工段，浆料氧脱木素后仍含有部分木素。为达到最终的白度，有必要去除浆中残留木素。DHT漂白段能够去除木素增加白度。DHT漂白段的目标是把残留木素降低到一定程度，便于漂白后续处理，与此同时增加浆的白度。DHT段浆料浓度11％，二氧化氯用量13.5kg/adt，反应温度75℃，pH值2.3。
Eop段，DHT漂白段后浆料仍含有少量木素。在Eop漂白段浆料进一步被脱除木素增加白度。此段是碱抽提段，目标是把残留木素降低到一定程度，便于漂白后续处理，与此同时增加浆的白度。Eop段浆料浓度11％，NaOH用量13.5kg/adt，氧气用量4.0kg/adt，反应温度78.5℃，pH值10.5。
D1段，D1漂白段是提高白度段。D1漂白段的目标是增加浆的白度到期望值并且保持浆的黏度。D1段浆料浓度11％，二氧化氯3.5kg/adt，温度75℃，pH值4.6。
D2段，最后漂白段可以是D2段也可以是过氧化氢段。最终漂白段增加到最终目标白度并且避免浆料的返黄。D2段浆料浓度11％，二氧化氯0.6kg/adt，温度75℃，pH值5.5。
经最后一段D2段漂白，得到漂白硫酸盐相思木木浆，白度达到89.0～91.0％ISO。得到的漂白硫酸盐相思木木浆输送至浆板抄造机。
浆板抄造机由一段压力筛、二段压力筛、一段除渣器、二段除渣器、流浆箱、网部、双网压榨机、重型压榨机和烘干箱组成。漂白硫酸盐木浆硫酸盐50wt％相思木-50wt％桉木浆首先稀释后进入一段压力筛。一段压力筛的进浆能力为512adt/d，进浆浓度为2.8～3.2wt％，运行压力为0.6MPa。一段压力筛得到的良浆经过稀释后进入流浆箱，一段压力筛的尾渣经过稀释后进行二段压力筛。二段压力筛的进浆能力为192adt/d，进浆浓度为2.0～2.3wt％，出浆浓度为1.1～1.3wt％，运行压力为0.15～0.35MPa，出良浆能力为152adt/d。二段压力筛得到的良浆返回一段压力筛进料口，二段压力筛的尾渣经过稀释后进入8台并联一段除渣器。一段除渣器的总进浆能力为48adt/d，进浆浓度为1.1～1.3wt％，总出良浆能力为37adt/d，出浆浓度为1～1.2wt％。一段除渣器得到的良浆返回二段压力筛进料口，一段除渣的尾渣经过稀释后进行2台并联二 段除渣。二段除渣器的总进浆能力优选为12adt/d，进浆浓度为0.5wt％。二段除渣器得到的良浆返回一段除渣器进料口，二段除渣的尾渣外排。
一段压力筛得到的良浆经过稀释后进入流浆箱，流浆箱的流量范围为9500～24500L/min；出浆浓度为1.6～2.2wt％。木浆由流浆箱输送至网部，木浆在网部成形后依次进入双网压榨机和重型压榨机，得到干度大于45％湿木浆板。将湿木浆板输送至烘干箱中干燥，得到漂白硫酸盐木浆硫酸盐50wt％相思木-50wt％桉木浆板。烘干箱的工作车速设置为60～140m/min。
漂白硫酸盐木浆硫酸盐50wt％相思木-50wt％桉木浆板经过切板、打包得到浆板成品。成品规格为：克重900～1270g/m2、单包重250kg，浆板成品尺寸5×685×800mm；打包线所用铁丝规格分别为：Ф2.18、Ф2.3mm，抗拉伸强度分别为980～1200N/mm2、1000～1250N/mm2。
本发明对采用该实施例提供的方法生产漂白硫酸盐木浆硫酸盐50wt％相思木-50wt％桉木浆板的得率进行计算，结果为53～59％。对生产的漂白硫酸盐木浆硫酸盐50wt％相思木-50wt％桉木浆板进行检测，结果为：抗张指数为73N.m/g、耐破指数为5.0KPa.m2/g、撕裂指数为7.2mN.m2/g、尘埃度为1.0mm2/m2、白度为89.3％ISO、二氯甲烷抽提物为0.25％的漂白硫酸盐阔叶木浆板，浆板定量为850～1270g/m2，水分含量低于10wt％。
实施例3
漂白硫酸盐桉木浆板的制备
水分含量35～50wt％的桉木片在筛料装置中进行筛分，得到合格木料。所述合格木料的压紧度10～15％、虚积密度160～190kg/m3。所述合格木料中树皮和/或腐材在总木料中的占比小于等于1wt％；厚度3mm的木料在总木料中的占比小于等于1wt％；厚度为3～7mm的木料在总木料中的占比小于等于6wt％；厚度为8～12mm的木料在总木料中的占比小于等于8wt％；厚度为13～45mm的木料在总木料中的占比大于等于55wt％；厚度大于等于45mm的木料在总木料中的占比小于等于2wt％。
合格木料经过木片缓冲器和木片计量器后进入木料浸渍塔汽蒸段，浸渍塔浸渍段内沸腾的液体产生的上升蒸汽对木料进行汽蒸和除气。汽蒸后的木料在浸渍塔浸渍段浸渍，浸渍温度为90℃。浸渍过程中，产生的浸渍黑液由浸渍塔内部的抽提筛板抽提出，抽提出的浸渍黑液输送至黑液过滤机，过滤得 到的滤液输送至蒸发装置，滤液在蒸发装置中进行蒸发，得到浓缩黑液；过滤得到的滤渣输送至卸料器，最终输送至蒸煮塔。
浸渍后的浸渍木料和浸渍液通过卸料器和高压喂料器输送至蒸煮塔顶部的分离器。在顶部分离器中木料和浸渍液分离，分离得到的浸渍液返回卸料器；分离得到的浸渍木料进入蒸煮塔上蒸煮段。浸渍木料在上蒸煮段与白液混合，所述白液中NaOH的浓度130g/L，所述白液的硫化度32.5％。所述白液通过上蒸煮段的白液进口加入上蒸煮段。上蒸煮段的液料比控制在4.4m3/bdt。浸渍木料在上蒸煮段进行一段高压蒸煮，高压蒸煮的温度控制在146℃，高压蒸煮的压力控制在0.25MPa。一段高压蒸煮产生的一段蒸煮黑液通过上抽提筛板抽提出蒸煮塔。通过检测一段蒸煮黑液中残碱浓度来调节白液加入量。抽提出的一段黑液一部分输送至卸料器，一部分输送至木料浸渍塔，一部分输送至黑液过滤机。
浸渍木料在上蒸煮段进行蒸煮得到的一段蒸煮木浆输送至下蒸煮段。一段蒸煮木浆在下蒸煮段与白液混合。所述白液通过下蒸煮段的白液进口加入下蒸煮段，下蒸煮段的液料比控制在2.1m3/bdt。一段蒸煮木浆在下蒸煮段进行二段高压蒸煮，高压蒸煮的温度控制在158℃，高压蒸煮的压力控制在0.62MPa。一段蒸煮木浆在下蒸煮段进行二段高压蒸煮得到的二段蒸煮木浆输送至洗涤段。二段蒸煮木浆在洗涤段与洗涤液逆流接触。洗涤的稀释因子控制在0.7m3/adt。洗涤得到的粗浆输送至蒸煮喷放锅。二段高压蒸煮产生的二段蒸煮黑液和洗涤产生的洗涤废液通过下抽提筛板抽提出蒸煮塔，抽提出的二段蒸煮黑液和洗涤废液与未进入蒸煮塔的白液换热后输送至黑液过滤机。
喷放槽内的粗浆浓度被稀释至4.6wt％后输送至3台并联一段除节机。
粗浆在一段除节机中除节，设置除节机的进浆压力为310kPa，运行压差为23kPa，排渣率为18％。一段除节机的良浆经过稀释后输送至3台并联的一段压力筛，一段除节机的尾渣稀释成浓度为3.8wt％的尾渣液后进入二段除节机。一段除节机的尾渣稀释为尾渣液后在二段除节机中继续除节，设置除节机的进浆压力为198kPa，运行压差为27kPa，排渣率为27％。二段除节机的良浆输送至3台并联的一段压力筛，二段除节机中的尾渣稀释后进入重杂质除渣器。重杂质除渣器的良浆进入粗筛，重杂质除渣器的尾渣输送至渣子收集仓。重杂质除渣器的良浆在粗筛中进行洗涤和脱水，得到较干的节子，节子返回木 料浸渍塔或输送至节子收集仓。
一段除节机中的良浆稀释后进入3台并联的一段压力筛。一段压力筛的进浆浓度为3.8wt％，进浆压力为190kPa，运行压差为10～60kPa。一段压力筛的良浆浓度稀释至3.6wt％之后输送至3台并联的一段双辊洗浆机，一段压力筛的尾渣经过稀释后输送至二段压力筛。二段压力筛的进浆浓度为2.7wt％，进浆压力为260kPa，运行压差为45kPa。二段压力筛的良浆返回一段压力筛进料口，二段压力筛的尾渣经过稀释后进入除砂器。除砂器分离出的杂质外排，除砂器得到良浆稀释后进入三段压力筛。三段压力筛的进浆浓度为2.1wt％，进浆压力为190kPa，运行压差为35kPa。三段压力筛的良浆返回二段压力筛进料口，三段压力筛的尾渣经过稀释后进入四段压力筛。四段压力筛的进浆浓度为1.3wt％，进浆压力为170KPa，筛选压差为25KPa。四段压力筛的良浆进入三段压力筛进料口，四段压力筛的尾渣进入螺旋压榨机。四段压力筛的尾渣在螺旋压榨机中进行压榨，压榨得到的干渣输送至渣子仓，压榨得到的滤液输送至滤液储槽。
一段压力筛的良浆浓度稀释至3.4wt％之后输送至3台并联的一段双辊洗浆机，浆液在一段双辊洗浆机中进行洗涤。一段双辊洗浆机的出浆浓度为29wt％，运行转速为8.0rpm。洗涤过程中产生的洗涤废液作为蒸煮塔洗涤段的洗涤液返回蒸煮塔，洗涤后的良浆浓度稀释至7wt％之后进入2台并联的二段双辊洗浆机。二段双辊洗浆机的出浆浓度为31wt％，运行转速为8.0rpm。二段双辊洗浆机产生的洗涤废液作为一段双辊洗浆机的洗涤液返回一段双辊洗浆机，二段双辊洗浆机洗涤得到的良浆输送至一段氧脱木素塔。
二段双辊洗浆机洗涤得到的良浆在一段氧脱木素塔中进行一段氧脱木素。一段氧脱木素过程中氧气用量为22kg/adt，NaOH用量为24kg/adt，反应体系的pH值维持在10.8～11.5，压力维持在630kPa，温度维持在93℃，出浆浓度设置为10～12wt％，木浆在一段氧脱木素塔中的停留时间设置为30min。一段氧脱木素后得到一段氧脱木素木浆。一段氧脱木素木浆输送至二段氧脱木素塔进行二段氧脱木素。二段氧脱木素过程中氧气用量为2.5kg/adt，NaOH用量为0kg/adt，反应体系的pH值维持在10.5，压力维持在320kPa，温度维持在103℃，出浆浓度设置为12wt％，木浆在二段氧脱木素塔中的停留时间设置为60min。二段氧脱木素后得到二段氧脱木素木浆。二段氧脱木素木浆输送至洗浆机中 进行洗涤，洗涤结束后，得到漂白硫酸盐木浆硫酸盐桉木浆。洗浆机的进浆浓度为7wt％，出浆浓度为30wt％，稀释因子为2.0～2.52.3m3/adt，进浆压力为30kPa，运行转速为9.5rpm。
漂白采用多段漂方式，即DHT段、Eop段、D1段、D2段四段漂白过程。
DHT段浆料浓度11.5％，二氧化氯用量14kg/adt，反应温度74℃，pH值2.6。
Eop段浆料浓度11.5％，NaOH用量13.5kg/adt，氧气用量4.0kg/adt，反应温度79℃，pH值10.5。
D1段浆料浓度11％，二氧化氯4kg/adt，温度77℃，pH值4.6。
D2段浆料浓度11％，二氧化氯0.7kg/adt，温度75℃，pH值5.5。
经最后一段D2段漂白，得到漂白硫酸盐相思木木浆，白度达到89.0～91.0％ISO。得到的漂白硫酸盐相思木木浆输送至浆板抄造机。
得到的漂白硫酸盐木浆硫酸盐桉木浆输送至浆板抄造机。浆板抄造机由一段压力筛、二段压力筛、一段除渣器、二段除渣器、流浆箱、网部、双网压榨机、重型压榨机和烘干箱组成。漂白硫酸盐木浆硫酸盐相思木浆首先稀释后进入一段压力筛。一段压力筛的进浆能力为512adt/d，进浆浓度为2.8～3.2wt％，运行压力为0.6MPa。一段压力筛得到的良浆经过稀释后进入流浆箱，一段压力筛的尾渣经过稀释后进行二段压力筛。二段压力筛的进浆能力为192adt/d，进浆浓度为2.0～2.3wt％，出浆浓度为1.1～1.3wt％，运行压力为0.15～0.35MPa，出良浆能力为152adt/d。二段压力筛得到的良浆返回一段压力筛进料口，二段压力筛的尾渣经过稀释后进入8台并联一段除渣器。一段除渣器的总进浆能力为48adt/d，进浆浓度为1.1～1.3wt％，总出良浆能力为37adt/d，出浆浓度为1.0～1.2wt％。一段除渣器得到的良浆返回二段压力筛进料口，一段除渣的尾渣经过稀释后进行2台并联二段除渣。二段除渣器的总进浆能力优选为12adt/d，进浆浓度为0.5wt％。二段除渣器得到的良浆返回一段除渣器进料口，二段除渣的尾渣外排。
一段压力筛得到的良浆经过稀释后进入流浆箱，流浆箱的流量范围为9500～24500L/min；出浆浓度为1.6～2.2wt％。木浆由流浆箱输送至网部，木浆在网部成形后依次进入双网压榨机和重型压榨机，得到干度大于45％湿木浆板。将湿木浆板输送至烘干箱中干燥，得到漂白硫酸盐木浆硫酸盐桉木浆板。 烘干箱的工作车速设置为60～140m/min。
漂白硫酸盐木浆硫酸盐桉木浆板经过切板、打包得到浆板成品。成品规格为：克重900～1270g/m2、单包重250kg，浆板成品尺寸5×685×800mm；打包线所用铁丝规格分别为：Ф2.18、Ф2.3mm，抗拉伸强度分别为980～1200N/mm2、1000～1250N/mm2。
本发明对采用该实施例提供的方法生产硫酸盐桉木浆板的得率进行计算，结果为53～59％。对生产的漂白硫酸盐木浆硫酸盐桉木浆板进行检测，结果为：抗张指数为76N.m/g、耐破指数为5.7KPa.m2/g、撕裂指数为8.5mN.m2/g、尘埃度为1.0mm2/m2、白度为89.9％ISO、二氯甲烷抽提物为0.16％的漂白硫酸盐阔叶木浆板，浆板定量为850～1270g/m2，水分含量低于10wt％。
由以上实施例可知，与现有技术相比，本发明提供了一种漂白硫酸盐阔叶木木浆的制备方法及其制备的木浆板。本发明提供的漂白硫酸盐阔叶木木浆的制备方法，包括以下步骤：a)、将阔叶木片经过备料，得到木料；b)、将所述木料在白液中蒸煮，得到粗浆，所述蒸煮的卡帕值为16.0～20.0；c)、将所述粗浆依次经过除节、筛选、洗涤、氧脱木素和漂白，得到漂白硫酸盐阔叶木木浆；所述漂白依次包括二氧化氯漂白、碱漂白、一段漂白和二段漂白；所述二氧化氯漂白过程中二氧化氯的用量10～15kg/adt；所述碱漂白采用的漂白剂为NaOH，所述NaOH的用量10～15kg/adt；所述一段漂白过程中使用的漂白剂为二氧化氯，所述一段漂白采用的漂白剂的用量为3～4kg/adt；所述二段漂白过程中使用的漂白剂为二氧化氯或过氧化氢，所述二段漂白采用的漂白剂的用量为0.3～0.7kg/adt。该制备方法制备的木浆经过抄造，得到高强度低尘埃度的木浆板。实验结果表明：本发明提供的木浆板的抗张指数≥72N.m/g、耐破指数≥4.0KPa.m2/g、撕裂指数≥6.6mN.m2/g、尘埃度≤1.3mm2/m2、白度为89％ISO～90％ISO和二氯甲烷提取物≤0.6％。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。