本发明涉及纸浆模型领域,特别是涉及一种纸浆模型的生产方式。
背景技术：
随着人们的环保意识的日益增强，可生物分解的纸制品逐步取代塑料制品成为绿色环保的包装材料新宠。
尤其是在纸浆模型的包装领域，大有迅猛发展之势。但现有的纸浆模型的基础材料和添加剂的选用还不是很契合压模成型的要求，纸浆模型生产用的模具间断性的压模，不具连续性而导致效率低下。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种连续性压膜的纸浆模型的生产方式，以解决以上技术问题。
本发明的技术方案:
一种纸浆模型的生产方式，包含如下步骤：
s1造浆：将细纤维与长纤维按照0.5~5:1的质量比混合，再加入1~5%的自制润滑剂，搅拌均匀后制得混合浆i；
s2初步处理：将混合浆i放入储浆池，加入防水剂、防油剂等助剂，再加入混合浆i干重65~75%的水，均匀搅拌得混合浆ii；
s3抄板：将混合浆ii注入传送带，形成连续的浆料，利用滚筒对浆料布进行抄板；
s4热处理：将抄板连续通过微波加热室或烘烤室进行加热，使抄板的水分含量为20~60%，进行加热进行热反应，使板材具有很好的自滑性，并使抄板的水分蒸发到含水量为20~60%；
s5成型：将抄板在蒸汽压力为0.2~1.0mpa和温度在105~185℃的条件下连续热压成含水量为5~8%的纸浆模型；
优选的，步骤s1所述的细纤维是小麦秆、大麦杆、棉花杆、玉米杆中的一种或任意组合通过磨浆或搓丝制备形成具有多个细胞束且单根纤维束长度为0.005~0.5cm的植物纤维。
优选的，步骤s1所述的长纤维是木片、竹片、草料中一种或任意组合通过纤维制浆的方法造成长度为0.05~2cm的植物纤维。
优选的，步骤s1所述的自制润滑剂由硅油、改性淀粉、合成聚合高分子材料中的一种或任意组合制成。
优选的，步骤s2所述的防水剂为有机硅防水剂，防油剂为氟碳化合物共聚物。
优选的，在步骤s4中所述的微波加热室或烘烤室的温度保持为95~185℃。
有益效果：本发明一种纸浆模型的生产方式，所使用的基础材料都是可生物分解的材料，降低了生产成本且绿色环保；将细纤维和长纤维混合，充分的填充，有利于压缩成为各种理想的形状；在生产中加入润滑剂可以有效的减少纤维之间的摩擦系数，增加纤维之间的润滑性，以便热压成型成各种理想的形状；整个生产方式都是一体化、不间断的生产，克服了现有技术间断性生产的低效率、高成本的缺陷。
具体实施方式
以下内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。
实施例1：
本实施例一种纸浆模型的生产方式，包含如下步骤：
s1造浆：将细纤维与长纤维按照0.5:1的质量比混合，再加入1%的自制润滑剂，搅拌均匀后制得混合浆i；
s2初步处理：将混合浆i放入储浆池，加入防水剂、阻燃剂、防油剂，再加入混合浆i干重65%的水，均匀搅拌得混合浆ii；
s3抄板：将混合浆ii注入传送带，形成连续的浆料布，利用滚筒对浆料布进行抄板；
s4热处理：将抄板连续通过微波加热室进行加热，使抄板的水分含量为20%－60%；
s5成型：将抄板在蒸汽压力为0.2mpa和温度在125℃的条件下连续热压成含水量为5%的纸浆模型；
s6切割：将连续成型的纸浆模型从抄板上切割下来即可。
步骤s1所述的细纤维是小麦秆、大麦杆组合通过磨浆或搓丝制备形成具有多个细胞束且单根纤维束长度为0.005cm的植物纤维。
步骤s1所述的长纤维是笋干通过磨浆或搓丝制备形成具有多个细胞束且单根纤维束长度为0.05cm的植物纤维。
在步骤s1中混入细纤维质量的50%的聚酯纤维、聚芳酰胺纤维的混合物，聚酯纤维、聚芳酰胺纤维的组分比为1:2。
步骤s1所述的自制润滑剂为硅油。
步骤s2所述的防水剂为有机硅防水剂，阻燃剂为氢氧化镁阻燃剂，防油剂为氟碳化合物共聚物。
在步骤s4中所述的微波加热室或烘烤室的温度保持为65℃。
实施例2：
本实施例一种纸浆模型的生产方式，包含如下步骤：
s1造浆：将细纤维与长纤维按照2:1的质量比混合，再加入5%的自制润滑剂，搅拌均匀后制得混合浆i；
s2初步处理：将混合浆i放入储浆池，加入防水剂、阻燃剂、防油剂，再加入混合浆i干重68%的水，均匀搅拌得混合浆ii；
s3抄板：将混合浆ii注入传送带，形成连续的浆料布，利用滚筒对浆料布进行抄板；
s4热处理：将抄板连续通过烘烤室进行加热，使抄板的水分含量为20－60%；
s5成型：将抄板在蒸汽压力为0.4mpa和温度在105－185℃的条件下连续热压成含水量为5.5%的纸浆模型；
步骤s1所述的细纤维是小麦秆、大麦杆、棉花杆组合通过磨浆或搓丝制备形成具有多个细胞束且单根纤维束长度为1cm的植物纤维。
步骤s1所述的长纤维是笋干、棉花杆组合通过磨浆或搓丝制备形成具有多个细胞束且单根纤维束长度为5cm的植物纤维。
步骤s1所述的自制润滑剂由油酸、合成烃油组合制成。
步骤s2所述的防水剂为有机硅防水剂，防油剂为氟碳化合物共聚物。
在步骤s4中所述的微波加热室或烘烤室的温度保持为95－185℃。
实施例3:
本实施例一种纸浆模型的生产方式，包含如下步骤：
s1造浆：将细纤维与长纤维按照2.5:1的质量比混合，再加入3%的自制润滑剂，搅拌均匀后制得混合浆i；
s2初步处理：将混合浆i放入储浆池，加入防水剂、阻燃剂、防油剂，再加入混合浆i干重70%的水，均匀搅拌得混合浆ii；
s3抄板：将混合浆ii注入传送带，形成连续的浆料布，利用滚筒对浆料布进行抄板；
s4热处理：将抄板连续通过微波加热室进行加热，使抄板的水分含量为35%；
s5成型：将抄板在蒸汽压力为0.6mpa和温度在130℃的条件下连续热压成含水量为7%的纸浆模型；
s6切割：将连续成型的纸浆模型从抄板上切割下来即可。
步骤s1所述的细纤维是小麦秆、大麦杆、棉花杆、玉米杆组合通过磨浆或搓丝制备形成具有多个细胞束且单根纤维束长度为1.500cm的植物纤维。
步骤s1所述的长纤维是笋干、蕨菜、棉花杆中的一种或任意组合通过磨浆或搓丝制备形成具有多个细胞束且单根纤维束长度为10cm的植物纤维。
步骤s1所述的自制润滑剂由硅油、油酸、合成烃油中的组合制成。
步骤s2所述的防水剂为有机硅防水剂，阻燃剂为氢氧化镁阻燃剂，防油剂为氟碳化合物共聚物。
在步骤s4中所述的微波加热室或烘烤室的温度保持为80℃。
实施例4：
本实施例一种纸浆模型的生产方式，包含如下步骤：
s1造浆：将细纤维与长纤维按照4:1的质量比混合，再加入4.5%的自制润滑剂，搅拌均匀后制得混合浆i；
s2初步处理：将混合浆i放入储浆池，加入防水剂、阻燃剂、防油剂，再加入混合浆i干重70%的水，均匀搅拌得混合浆ii；
s3抄板：将混合浆ii注入传送带，形成连续的浆料布，利用滚筒对浆料布进行抄板；
s4热处理：将抄板连续通过微波加热室或烘烤室进行加热，使抄板的水分含量为50%；
s5成型：将抄板在蒸汽压力为0.8mpa和温度在130℃的条件下连续热压成含水量为7.5%的纸浆模型；
s6切割：将连续成型的纸浆模型从抄板上切割下来即可。
步骤s1所述的细纤维是大麦杆、棉花杆、玉米杆中的一种组合通过磨浆或搓丝制备形成具有多个细胞束且单根纤维束长度为2.200cm的植物纤维。
步骤s1所述的长纤维是蕨菜、棉花杆组合通过磨浆或搓丝制备形成具有多个细胞束且单根纤维束长度为15cm的植物纤维。
在步骤s1中混入细纤维质量的50%的聚酯纤维、聚芳酰胺纤维的混合物的混合物，聚酯纤维、聚芳酰胺纤维的组分比为1:2。
步骤s1所述的自制润滑剂由硅油、合成烃油中的组合制成。
步骤s2所述的防水剂为有机硅防水剂，阻燃剂为氢氧化镁阻燃剂，防油剂为氟碳化合物共聚物。
在步骤s4中所述的微波加热室或烘烤室的温度保持为90℃。
实施例5：
本实施例一种纸浆模型的生产方式，包含如下步骤：
s1造浆：将细纤维与长纤维按照5:1的质量比混合，再加入5%的自制润滑剂，搅拌均匀后制得混合浆i；
s2初步处理：将混合浆i放入储浆池，加入防水剂、阻燃剂、防油剂，再加入混合浆i干重75%的水，均匀搅拌得混合浆ii；
s3抄板：将混合浆ii注入传送带，形成连续的浆料布，利用滚筒对浆料布进行抄板；
s4热处理：将抄板连续通过微波加热室或烘烤室进行加热，使抄板的水分含量为60%；
s5成型：将抄板在蒸汽压力为1.0mpa和温度在135℃的条件下连续热压成含水量为8%的纸浆模型；
s6切割：将连续成型的纸浆模型从抄板上切割下来即可。
步骤s1所述的细纤维是玉米杆磨浆或搓丝制备形成具有多个细胞束且单根纤维束长度为2.500cm的植物纤维。
步骤s1所述的长纤维是棉花杆磨浆或搓丝制备形成具有多个细胞束且单根纤维束长度为20cm的植物纤维。
在步骤s1中混入细纤维质量的50%的聚酯纤维、聚芳酰胺纤维的混合物的混合物，聚酯纤维、聚芳酰胺纤维的组分比为1:2。
步骤s1所述的自制润滑剂为油酸。
步骤s2所述的防水剂为有机硅防水剂，阻燃剂为氢氧化镁阻燃剂，防油剂为氟碳化合物共聚物。
在步骤s4中所述的微波加热室或烘烤室的温度保持为95℃。
实施例2、3为较佳实施例。
对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。