一种将Z捻向和S捻向互换的加捻机构的制作方法

本实用新型涉及纺织机械领域，具体涉及一种将Z捻向改为S捻向的加捻机构。

背景技术：

捻线机是将多股细纱捻成一股的纺织机械设备。作用是将纱或并合后股纱制品加工成线型制品、供织造和针织用线。包括捻线机机体和电路部分组成，捻线机机体外部的纱锭与电路部分的电机输出轴相连，纱锭前端设有连接件等相对应于分接开关。

捻线机工作原理：从筒子上引出的合股纱，经导纱杆和横动导纱器，从导纱罗拉输出，通过导纱钩和钢丝圈绕于筒管上。当锭子带动筒管一起回转时，纱线拖动钢丝圈在环状钢领上回转，对纱线进行加捻。

加捻的目的是为了给纤维授予一定的捻向，而不同的捻向(S向或者Z向)可对织造织物组织表面体现出一定的明暗分明、纹路清晰、手感硬实或手感柔软等。因此不同组织结构的织物需要选择不同的捻向，进而需要对原料进行不同捻向的加捻。老式R813、R814捻线机的捻向转换过程都需要将锭带取下，对锭带盘、锭带张力盘进行移动调整，再将锭带翻转后重新套上，变换过程非常繁琐，操作困难大，2人同时操作都需要40-50分钟才能完成一整台设备的转换，转换的效率非常低下。

R813、R814型捻线机在捻向变换时经常对锭带进行翻转移动，造成锭带上沾上油污，从而导致锭带和锭子在传动和旋转时打滑，达不到正常的工艺要求，织造出来的织物也满足不了客户的需求。并且频繁对沾上油污的锭带进行更换，加大了生产成本同时增加了劳动强度。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是在老式R813、R814型捻线机上，不需要将锭带取下，也不需要对锭带盘、锭带张力盘进行移动，实现Z捻向和S捻向互换的目的，解决老式捻线机转换捻向操作困难、费时费力的问题。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种将Z捻向和S捻向互换的加捻机构，包括第一固定齿轮、第二固定齿轮、第一捻度变换齿轮、第二捻度变换齿轮、第三捻度变换齿轮、第三固定齿轮和第四固定齿轮，所述第一固定齿轮和第三捻度变换齿轮啮合，第三捻度变换齿轮和第二捻度变换齿轮同心轴设置，第二捻度变换齿轮和第一捻度变换齿轮啮合，第一捻度变换齿轮和第二固定齿轮同心轴设置，还包括过桥齿轮和用于固定过桥齿轮的第二固定装置，过桥齿轮设置在第二固定装置上且和第二固定齿轮啮合，过桥齿轮还同时和第三固定齿轮啮合，第三固定齿轮同时和第四固定齿轮啮合，第四固定齿轮和传动主轴啮合，传动主轴和电机相连由电机带动转动。

本实用新型是基于老式R813、R814型捻线机上，利用现有齿轮，将Z向的捻向转变为S向的捻向，实现的大致原理是将锭子换向，而齿轮传动部分的第一固定齿轮的转动方向(逆时针转动)不变，才能实现加捻，具体实现过程是这样的：由传动主轴改变方向(Z向的顺时针变为逆时针)带动锭带盘改变方向，锭带盘传动至锭子，带动锭子改变方向；齿轮传动部分：传动主轴带动第四固定齿轮顺时针转动，实现第一次变向，第四固定齿轮带动第三固定齿轮逆时针转动，实现第二次变向，第三固定齿轮带动过桥齿轮顺时针转动，实现第三次变向，过桥齿轮带动第二固定齿轮逆时针转动，实现第四次变向，第二固定齿轮带动第一捻度变换齿轮同心轴逆时针转动，转动方向不变，第一捻度变换齿轮带动第二捻度变换齿轮顺时针转动，实现第五次变向转动，第二捻度变换齿轮带动第三捻度变换齿轮同心轴顺时针转动，第三捻度变换齿轮带动第一固定齿轮逆时针转动，保持第一固定齿轮转动方向不变，实现纱线的正常输出。将S向的捻向转变为Z向的捻向，由传动主轴改变方向(S向的逆时针变为顺时针)带动锭带盘改变方向，并取下过桥齿轮，使第三固定齿轮和第二固定齿轮啮合，就可保持第一固定齿轮转动方向不变，实现纱线的正常输出。

所述第二固定装置为钝角的V型块状结构，第四固定齿轮和第三固定齿轮均设置第二固定装置的V型的一边上，通过第二固定装置将第四固定齿轮和第三固定齿轮串连；第二固定装置的V型的另一边和过桥齿轮通过连接板相连。第二固定装置和第一固定装置之间的连接使得与它们相关的各个部件之间的连接更为稳定紧密，使得整个机构的结构更加紧密，符合机械构造空间紧凑原理。该连接板为过桥齿轮施加一个支撑力通过调整限定过桥齿轮和第三固定齿轮的相对位置，辅助过桥齿轮和第三固定齿轮啮合。

还包括第一固定装置，第一固定装置上沿着第一固定装置的长径方向设置有长形凹槽，第二固定装置的V型的另一边能够设置在长形凹槽的任意位置，且过桥齿轮也能够通过第二固定装置设置在长形凹槽的任意位置。长形凹槽的设置能够根据实际需要调整第二固定装置上的各部件和过桥齿轮的相对位置关系，为灵活适应实际生产提供支持。需要将z向变换为s向时，第一固定装置和第二固定装置的搭配使用，并将过桥齿轮放置在与第二固定齿轮刚好啮合的位置，将S向变换为Z向时，可将过桥齿轮取下，第二固定装置和第一固定装置之间可以灵活调整，第二固定装置在第一固定装置的长径方向设置有长形凹槽上滑动，使第三固定齿轮和第二固定齿轮啮合，即可实现。

第一捻度变换齿轮齿数与第二捻度变换齿轮齿数之和为一个定值。

还包括和传动主轴相连的锭带盘，所述锭带盘先通过锭带和多个锭子依次传动相连，锭带和多个锭子形成的传动回路上还设置有锭带张力盘，锭带最终和锭带张力盘形成一个传动循环。这里所述的传动循环实际是指由锭带、锭带盘、锭带张力盘、锭子形成的传动循环。传动主轴改变传动方向后，将改变的传动方向传给锭带盘，由锭带盘带动锭子转动，锭子带动筒管一起回转时，完成加捻。

每4个所述的锭子都由同一根所述锭带传动，捻向方向一致。

每个锭子上设置有速度传感器。为了保证加捻均匀性，必须严格控制各个锭子之间的转速差异性大小，因此设置速度传感器可以准确知道各个锭子的转动速度，如果哪个锭子的转动速度和其他锭子的转动速度相差较大，就可以及时停止加捻，预防加捻不均匀的出现。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本实用新型不需要重新拆机，即可轻松进行Z捻向和S捻向的互相转换。

2、本实用新型结构简单，操作容易。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型的Z向转为S向的结构示意图。

图2为本实用新型的S向转为Z向的结构示意图

图3为本实用新型的Z向转为S向之前的Z向加捻结构图。

图4为原Z向转为S向之后的S向加捻结构图。

图5为本实用新型S向加捻结构图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-传动主轴，2-第四固定齿轮，3-第三固定齿轮，4-第二固定齿轮，5-第一捻度变换齿轮，6-第二捻度变换齿轮，7-第三捻度变换齿轮，8-第一固定齿轮，9-过桥齿轮，10-第一固定装置，11-第二固定装置，12-锭带盘，13-锭带张力盘，14-锭子，15-锭带，16-连接板。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例1

一种将Z捻向和S捻向互换的加捻机构，包括第一固定齿轮8、第二固定齿轮4、第一捻度变换齿轮5、第二捻度变换齿轮6、第三捻度变换齿轮7、第三固定齿轮3和第四固定齿轮2，所述第一固定齿轮8和第三捻度变换齿轮7啮合，第三捻度变换齿轮7和第二捻度变换齿轮6同心轴设置，第二捻度变换齿轮6和第一捻度变换齿轮5啮合，第一捻度变换齿轮5和第二固定齿轮4同心轴设置，还包括过桥齿轮9和用于固定过桥齿轮9的第二固定装置11，过桥齿轮9设置在第二固定装置11上，过桥齿轮9和第二固定齿轮4啮合，还同时和第三固定齿轮3啮合，第三固定齿轮3同时和第四固定齿轮2啮合，第四固定齿轮2和传动主轴1啮合，传动主轴1和电机相连由电机带动转动。

如图1所示，当Z向转换为S向时，将过桥齿轮9如上设置即可。

当S向转换为Z向时，将过桥齿轮9取掉，使第三固定齿轮3和第二固定齿轮4啮合，即可实现。

实施例2

所述第二固定装置11为钝角的V型块状结构，第二固定装置11的V型的一边设置在第四固定齿轮2上，同时第三固定齿轮3也设置在第二固定装置11上，通过第二固定装置将第四固定齿轮和第三固定齿轮串连，第二固定装置11的V型的另一边和过桥齿轮9通过连接板16相连。

还包括第一固定装置10，第一固定装置10上沿着第一固定装置10的长径方向设置有长形凹槽，第二固定装置11的V型的另一边能够设置在长形凹槽的任意位置，且过桥齿轮9能够通过第二固定装置11设置在长形凹槽的任意位置。长形凹槽的设置能够根据实际需要调整第二固定装置11上的各部件和过桥齿轮9的相对位置关系(具体可以改变连接板16的位置进而调整过桥齿轮9在第一固定装置10的长形凹槽上的位置)，为灵活适应实际生产提供支持。过桥齿轮9通过在第一固定装置10上的长形凹槽滑动和第二固定齿轮4啮合，第二固定装置11和第一固定装置10之间的连接使得与它们相关的各个部件之间的连接更为稳定紧密，使得整个机构的结构更加紧密，符合机械构造空间紧凑原理。

当在设置有第二固定装置11的情况下，如图2所示，当S向转换为Z向时，将过桥齿轮9取掉，调整第二固定装置11和第一固定装置10之间的相对位置，使第三固定齿轮3和第二固定齿轮4啮合，即可。

第一捻度变换齿轮齿数与第二捻度变换齿轮齿数之和为定值。

第三捻度变换齿轮7的直径小于第二固定齿轮4的直径。依据节约空间原则，设置上述部件之间的直径关系以达到结构紧凑的目的。

实施例3

如图4所示，还包括和传动主轴1相连的锭带盘12，所述锭带盘12先通过锭带15和多个锭子14依次传动相连，锭带15最终和锭带张力盘13形成一个传动循环。传动主轴1改变传动方向后，将改变的传动方向传给锭带盘12，由锭带盘12带动锭子14转动，锭子14带动筒管一起回转时，完成S向加捻。图3为本实用新型Z向转为S向之前的Z加捻结构图。此时锭带盘12在4个锭子14围成的环形循环内部。图4为原Z向转为S向之后的S向加捻结构图。此时，锭带盘12在4个锭子14围成的环形循环外部。

图5为本实用新型S向加捻结构图，此时，锭带盘12在4个锭子14围成的环形循环外部。因此本实用新型实现了从Z向转为S向时，不需要拆卸锭带盘12,并翻转锭带15，省去了拆卸的许多工艺步骤，减少了拆卸带来的不必要的麻烦。

每个锭子14上设置有速度传感器。为了保证加捻均匀性，必须严格控制各个锭子14之间的转速差异性大小，因此设置速度传感器可以准确知道各个锭子14的转动速度，如果哪个锭子14的转动速度和其他锭子14的转动速度相差较大，就可以及时停止加捻，预防加捻不均匀的出现。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。