具强化压痕之软性包装袋及其制造方法与流程

本发明涉及一种包装袋；特别是指一种撑开时可站立且具强化压痕之软性包装袋及其制造方法的创新结构设计与制造方法。

背景技术：

具站立功能之软性包装袋的一般形态如图9所示，站立袋02底部03可被内容物撑开扩张呈具有较大底面积的状态，站立袋02的顶端04则压合呈扁状态样此种站立袋02结构形态于长期使用经验中发现仍存在下述的问题点：

首先，就置放稳固性而言，由于站立袋02被内容物撑张时，其侧壁05呈斜倾状，因此会拉引站立袋02底端壁呈弧拱状，导致站立袋02底部03看似环周状的着置支撑状态，实际上仅相对两端角具有稳固支撑作用而已，进而造成站立袋02的站立状态稳固性不佳而容易倾倒的现象，如此无对于卖场中的展售以及使用者购回后的摆放而言，均非一理想实用的设计。

再者，就广告效果而言，站立袋02的广告显示部位仅局限于其侧壁05面积范围内，而其侧壁05若再扣除周边压合部位，可提供广告的显示面积更为缩减，因此造成站立袋02于展售空间中广告展现效果欠佳而不利于商品市场推展的缺憾。

有鉴于前述习用使用上的缺失，便又有业者开发出不同类型之软性包装袋，其最大特征便是在使用前呈现如t型的形状，其在实际使用上虽可克服前述传统软性包装袋的缺点，惟因制程上的热压合问题，使得其横向结构与纵向结构交接处，稍一不慎便容易产生类似三角形的缺口06，如图10所示，如此一来会降低软性包装袋生产在线的良率，提高生产与品管成本。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种软性包装袋及其制造方法。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种具强化压痕之软性包装袋至少包括互相热压结合之一第一侧壁、一第二侧壁、一顶壁以及一管嘴；而本发明所述之具强化压痕之软性包装袋之制造方法包括下列程序：制备一供成型第一侧壁的第一侧壁成型带；制备一供成型第二侧壁的第二侧壁成型带；通过一第一导料手段将第一侧壁成型带与第二侧壁成型带导引成上、下平行对位的输送状态；通过一曲折手段将位于上方的第二侧壁成型带的顶缘沿一翻折线曲折导引成一外翻的翻折部；通过一第二导料手段将顶壁成型带导引输送至第二侧壁成型带形成有翻折部的一侧上，并分别与翻折部与第一侧壁呈互相对位状态；于顶壁成型带的导引输送路径上，设置一管嘴供应装置，并通过一打孔手段于顶壁成型带上形成系列间隔设置的穿孔，再通过管嘴供应装置依序将一管嘴穿组于顶壁成型带上所形成的穿孔，再通过一第一热压合手段将每一管嘴定位于其所相对应的穿孔；通过一隔离手段将一隔板插置于翻折部以及与其连设的第二侧壁成型带之间；通过一第二热压合手段将互相接触贴靠的第一侧壁成型带、第二侧壁成型带以及顶壁成型带热压结合，并形成一多边型的封闭压合线，令顶壁成型带紧密贴合翻折部与第一侧壁成型带上相对应的位置处；由于隔离手段，使得第一侧壁成型带与第二侧壁成型带互相重迭的部分于此程序中仍处于分离的状态；通过一第三热压合手段将互相重迭的第一侧壁成型带与第二侧壁成型带互相对应的周缘热压结合，第一侧壁成型带与第二侧壁成型带两侧边的压合线分别通过顶壁的两侧延伸至第一侧壁成型带的顶端缘；通过一裁切手段对第一侧壁成型带与第二侧壁成型带两侧边的压合线进行裁切分袋作业，制成一完整的软性包装袋，而每一软性包装袋顶壁的两侧，因重复进行前述第二热压合手段h与第三热压合手段，因此每一软性包装袋顶壁的两侧分别形成有一强化压痕，藉以强化第一侧壁、第二侧壁与顶壁三者间接合处的密着度。

附图说明

图1是本发明的立体分解图。

图2是本发明使用前的立体外观图。

图3是本发明使用前卸除帽盖的立体外观图。

图4是本发明沿图3中4-4割面线的剖视图。

图5是本发明制造方法的实施示意图。

图6是本发明装设隔热板后的剖视图。

图7是本发明第二热压合手段执行的动作示意图。

图7a是本发明执行第二热压合手段后半成品的剖视图。

图8是本发明第三热压合手段与裁切手段执行的动作示意图。

图9是现有软性包装袋站立时的立体外观图。

图10是传统软性包装袋因制程关系，产生类似三角形的缺口的示意图。

具体实施方式

请参阅图1、2、3、4所示，本发明具强化压痕之软性包装袋包括一第一侧壁10；一第二侧壁20，第二侧壁20的形状与面积与第一侧壁10互相对应，第二侧壁20的顶端沿一翻折线21设置成一外翻的翻折部22；第二侧壁20除翻折部22与翻折线21外，其周缘与第一侧壁10相对应的周缘互相紧密压合连接；第一侧壁10与第二侧壁20互相紧密压合连接的底端间，进一步连结有一底壁30，底壁30呈对折形态而夹置结合于第一侧壁10与第二侧壁20之间；一顶壁40，顶壁40由翻折线21区隔为第一部分与第二部分，其中，顶壁40第一部分的周缘与翻折部22的周缘互相紧密压合连接，而顶壁40第二部分的周缘与第一侧壁10未与第二侧壁20重迭部分的周缘紧密压合连接，并形成一供容置物质的袋状结构体；两强化压痕50，两强化压痕50分别形成于顶壁40对应于第一侧壁10与第二侧壁20的外侧边；一管嘴60，管嘴60为一硬质凸起的管状结构，管嘴60定位于顶壁40上，并向外贯穿顶壁40，通过管嘴60使得袋状结构体的内部空间与外部连通。一帽盖70，帽盖70选择性地装设于管嘴60上并封闭管嘴60，避免于袋状结构体中的物质意外外漏。

底壁30对折的两侧分别形成有一定位孔31，通过定位孔31第一侧壁10与第二侧壁20局部互相结合。

请参阅如图5～8所示，本发明具强化压痕之软性包装袋之制造方法，惟此实施例仅供说明之用，在专利申请上并不受此结构的限制；承前所述，本发明具强化压痕之软性包装袋至少包括互相热压结合的一第一侧壁10、一第二侧壁20、一顶壁40、一底壁30以及一管嘴60；所述具强化压痕之软性包装袋之制造方法包括下列步骤：制备一供成型第一侧壁10的第一侧壁成型带100；制备一供成型第二侧壁20的第二侧壁成型带200；制备一供成型顶壁40所需的顶壁成型带400；制备一供成型底壁30所需的底壁成型带300；通过一第一导料手段a将第一侧壁成型带100与第二侧壁成型带200导引成上、下平行对位的输送状态；通过一曲折手段b将位于上方的第二侧壁成型带200的顶缘沿一翻折线21曲折导引成一外翻的翻折部22；通过一第二导料手段c将顶壁成型带400导引输送至第二侧壁成型带200形成有翻折部22的一侧上，并分别与翻折部22与第一侧壁10呈互相对位状态；于顶壁成型带400的导引输送路径上，设置一管嘴供应装置80，并通过一打孔手段d于顶壁成型带400上形成系列间隔设置的穿孔401，再通过管嘴供应装置80依序将一管嘴60穿组于顶壁成型带400上所形成的穿孔401，再通过一第一热压合手段e将每一管嘴60定位于其所相对应的穿孔401；通过一第三导料手段f将底壁成型带300导引输送至第一侧壁成型带100与第二侧壁成型带200之间，并位于远离翻折部22一端的位置处；通过一隔离手段g将一隔板23插置于翻折部22以及与其连设的第二侧壁成型带200之间；通过一第二热压合手段h将互相接触贴靠的第一侧壁成型带100、第二侧壁成型带200以及顶壁成型带400热压结合，并形成一多边型的封闭压合线402，令顶壁成型带400紧密贴合翻折部22与第一侧壁成型带100上相对应的位置处；如图7a所示，由于隔离手段g，使得第一侧壁成型带100与第二侧壁成型带200互相重迭的部分于此程序中仍处于分离的状态；通过一第三热压合手段i将互相重迭的第一侧壁成型带100与第二侧壁成型带200互相对应的周缘热压结合，第一侧壁成型带100与第二侧壁成型带200两侧边的压合线分别通过顶壁40的两侧延伸至第一侧壁成型带100的顶端缘；通过一裁切手段j对第一侧壁成型带100与第二侧壁成型带200两侧边的压合线进行裁切分袋作业，制成一完整的软性包装袋，而每一软性包装袋顶壁40的两侧，因重复进行前述第二热压合手段h与第三热压合手段i，因此每一软性包装袋顶壁40的两侧分别形成有一强化压痕50，藉以强化第一侧壁10、第二侧壁20与顶壁40三者间接合处的密着度。

第三导料手段f的流程后置处并利用一对折手段k，以将底壁成型带300导引折成一对折状形态接触贴靠于第一侧壁成型带100与第二侧壁成型带200互相对应的内面。对折手段k的流程后置处进一步包括一冲孔手段l，以于对折状形态的底壁成型带300上形成预定间距的定位孔31，且令所述定位孔31的位置与压合线相对位，以使相对应的第一/二侧壁成型带100/200部位能够通过所述定位孔31达成热压融合状态。

本发明的优点：

本发明「具强化压痕之软性包装袋及其制造方法」主要通过所述等创新独特结构形态与技术特征，使本发明对照[背景技术]所提结构而言，能够提供利用前后两道不同的热压合程序，而于顶壁相对于第一侧壁两侧以及第二侧壁翻折部之两侧，分别形成一道强化压痕，进而达到强化第一侧壁、第二侧壁与顶壁间的结合强度，并达解决传统软性包装袋，因制程的关系而于第一侧壁、第二侧壁与顶壁产生缝隙的问题。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明公开的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。