一种可确保纸板折痕平直度的折痕机构的制作方法

本发明涉及包装盒技术领域，具体涉及一种可确保纸板折痕平直度的折痕机构。

背景技术：

包装盒在实际加工时，一般采用瓦楞纸或者铜版纸作为生产原料，上述纸板在实际加工时，一般通过覆膜机进行覆膜操作，将带有品牌图案的覆膜覆盖在纸板上，纸板在实际生产的过程中，一般都是单个进行导出，将单个的纸板从导送履带上进行导送，经过覆膜装置、开口装置、折痕装置，最终形成包装盒的坯料，而后可通过人工或者机械的方式将包装盒进行封底操作，最终形成完整且可容纳物品的包装盒。

市场上针对纸板的折痕机械有很多，折痕机械在实施对纸板折痕操作时，要求折痕机械具有快速及有效的实施对纸板的折痕操作，避免折痕后的纸板产生复位，从而导致折痕效果不佳的问题，现有技术中的纸板折痕设备在实施对纸板折痕操作时，折痕效率较低，当针对纸板上折痕数量较多时，无法做到折痕的直线度，进而导致纸板的折痕效果较差。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种可确保纸板折痕平直度的折痕机构，能够确保纸板折痕效率的同时，还能确保折痕的平直度，确保折痕效果。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种可确保纸板折痕平直度的折痕机构，包括折痕刀轮，所述折痕刀轮包括多组上刀轮及下刀轮，所述下刀轮与升降机构连接，升降机构驱动下刀轮竖直方向升降且与上刀轮靠近或远离；所述升降机构驱动多组下刀轮沿着纸板切口装置的出口垂直方向顺序升降。

本发明取得的技术效果为：由于在实施对纸板的折痕操作时，纸板的折痕使得纸板宽度方向位于水平方向的尺寸变小，因此如若牵引机构驱动纸板沿着上刀轮及下刀轮之间构成的通道内后，其宽度方向产生收缩，进而造成下刀轮与纸板的上板面抵靠的位置以及下刀轮与纸板的下板面抵靠的位置产生错位，从而造成纸板折痕位置不准或者折痕产生弯折而导致的折痕不平直的问题，上述的下刀轮沿着纸板切口装置的出口宽度方向间隔布置，进而能够使得下刀轮依次与纸板的下板面接触，从而使得纸板沿着宽度方向的尺寸不产生较大的改变，当下刀轮上升后，上刀轮下降，使得上刀轮的轮缘与纸板的上板面抵靠，在牵引机构的牵引力下，使得纸板沿着下刀轮与上刀轮之间形成的通道内移动，进而实现对纸板的折痕操作。

附图说明

图1是纸板展平时的结构示意图；

图2是纸板处在折叠时的端面结构示意图；

图3至图5是折痕装置的三种视角结构示意图；

图6是折痕装置的主视图；

图7是折痕装置的左视图；

图8至图10是折痕装置移出牵引机构的三种视角结构示意图；

图11是折痕装置的主视图；

图12是折痕装置移出牵引机构的左视图。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限；下面详尽说明该纸板折痕装置的具体特征：

该包装盒纸板在实际深山时，包装盒原料纸板整齐码叠在纸板导出装置内，通过纸板导出装置能够将纸板原料单个并且间断式的导出至纸板切口装置内，所述的纸板导出装置的具体结构为市场上常见的纸板分离机，能够将纸板原料间断式且单张导出至后续的生产流水线中的各个设备内；

上述的纸板切口装置实施对原料纸板的卡扣操作，在原料纸板的一端开设便于折痕的开口，以方便后续的折痕操作，并且预留出能够方便对包装盒封底的位置，以确保包装盒封底的可靠度；纸板切口装置将纸板切口后导出至折痕装置内进行折痕操作，进而形成包装盒的折痕的所有折痕，折痕后的包装盒原料纸板导出至纸板叠合装置内，使得原料纸板沿着折痕叠合成为一个压合状态的纸板导出，进而避免折痕不彻底而出现反弹的问题，通过纸板叠合装盒子能够实施对纸板的叠合机压实作用，确保成型后的包装盒的完整性，叠合后的纸板通过开口装置在纸板的叠合折痕位置处开设穿线孔，也就是上述提到的开口，而后利用穿线装置将捆扎带穿置在该穿线孔内，捆扎带可以是特制的高分子柔性线绳，能够有效实现对包装盒的捆扎作用；

结合图2所示，上述的开口装置实施对纸板折痕处的开孔操作是在纸板折合后启动的，因此能够确保穿线孔的穿线位置，并且十分方便后续的穿线装置的穿绳操作；

结合图3至图12所示，下面详细介绍折痕装置30的具体特征：

所述折痕装置30包括与纸板切口装置的出口衔接折痕刀轮，所述折痕刀轮包括多组上刀轮31及下刀轮32，所述上刀轮31及下刀轮32分置在纸板切口装置的出口上下位置，所述上刀轮31及下刀轮32转动式设置在各自的升降机架上，升降机构驱动上刀轮31及下刀轮32相互靠近或远离，位于上刀轮31及下刀轮32的进料口及出料口位置设置有牵引机构，牵引机构用于牵引支板沿着上刀轮31及下刀轮32之间构成的折痕开口移动；

通过纸板切口装置切口后的纸板导送至折痕装置30内时，启动升降机构，使得上刀轮31与下刀轮32靠近，启动牵引机构，拉动或者推动纸板通过上刀轮31及下刀轮32之间构成的折叠开口后，即可实现对纸板表面的折痕操作，确保对纸板折痕的可靠度。

结合图5和图12所示，作为本发明的优选方案，所述上刀轮31及下刀轮32的轮芯水平且与纸板切口装置的出口方向垂直，所述上刀轮31及下刀轮32位于铅锤面内的投影相互错位布置；

结合附图1和附图2所示，所述榴莲包装盒至少包括四种不同类型的折痕，分别为折痕a、折痕b、折痕c及折痕d，所述折痕a和折痕b分别沿着纸板宽度方向间隔布置，所述折痕c位于折痕a和折痕b之间且折痕方向相反，以使得纸板能够形成三角形的容纳区域，所述折痕d远离折痕a、折痕b及折痕c，且折痕d的折痕方向与折痕c的方向一致，从而能够构成包装盒的围板，上述的折痕a、折痕b、折痕c及折痕d等间距沿着纸板的长度方向间隔布置，以使得纸板最终折痕的端面状态如图2所示；

因此，所述上刀轮31对应用于实施对折痕a和折痕b的成型操作，所述下刀轮32对应用于实施对折痕d的成型操作，而关于折痕c的成型操作，在后续中有详细介绍；当上刀轮31及下刀轮32位于铅锤面内的投影相互错位布置，使得纸板通过该上刀轮31及下刀轮32形成的通道后，即可实现对纸板的折痕操作。

为实现对上刀轮31及下刀轮32的同步靠近或远离，所述下刀轮32与升降机构连接，升降机构驱动下刀轮32竖直方向升降且与上刀轮31靠近或远离；

待折痕操作的纸板一端靠近上刀轮31及下刀轮32下方位置时，启动升降机构，使得上刀轮31及下刀轮32的同步靠近，并且启动牵引机构实施对纸板一端的牵引或者推送，使得纸板的上板面与上刀轮31的轮缘抵靠，即可形成一个凹槽，使得下刀轮32与纸板的下板面抵靠，即可形成另外一个凹槽，牵引机构作用下，即可使得纸板形成多个凹槽，凹槽沿着纸板的宽度方向延伸，从而可在纸板的上板面或者下板面形成折痕，方便后续的折叠操作，避免纸板折痕厚度的反弹。

进一步地，所述升降机构驱动多组下刀轮32沿着纸板切口装置的出口垂直方向顺序升降；

由于在实施对纸板的折痕操作时，纸板的折痕使得纸板宽度方向位于水平方向的尺寸变小，因此如若牵引机构驱动纸板沿着上刀轮21及下刀轮32之间构成的通道内后，其宽度方向产生收缩，进而造成下刀轮32与纸板的上板面抵靠的位置以及下刀轮32与纸板的下板面抵靠的位置产生错位，从而造成纸板折痕位置不准或者折痕产生弯折而导致的折痕不平直的问题，上述的下刀轮32沿着纸板切口装置的出口宽度方向间隔布置，进而能够使得下刀轮32依次与纸板的下板面接触，从而使得纸板沿着宽度方向的尺寸不产生较大的改变，当下刀轮32上升后，上刀轮21下降，使得上刀轮21的轮缘与纸板的上板面抵靠，在牵引机构的牵引力下，使得纸板沿着下刀轮32与上刀轮21之间形成的通道内移动，进而实现对纸板的折痕操作。

为实现对纸板的支撑，结合图3至图5所示，所述下刀轮32的上方设置有第一压料板33，所述第一压料板33的板长方向水平且沿着纸板移动方向平行，所述上刀轮31的下方设置有第二压料板34，所述第二压料板34与第一压料板33平行，所述第一压料板33与第二压料板34之间间隔布置且构成纸板导出的通道；

上述的升降机构启动，使得下刀轮32上升，下刀轮32的轮缘与第一压料板33抵靠，从而实现对纸板的支撑，上刀轮31下降，使得下刀轮32的轮缘与第二压料板34抵靠，从而实现对纸板的支撑，牵引机构的牵引力作用下，以实现将纸板沿着下刀轮32与上刀轮21之间构成的折痕通道内通过，进而实现对纸板的折痕操作，确保折痕操作的可靠度。

进一步地，结合图5和图8所示，所述第一压料板33的下板面设置有第一成型槽331，所述第一成型槽331的长度方向与第一压料板33平行，所述第二压料板34的上板面设置有第二成型槽341，所述第二成型槽341的长度方向与第二压料板34平行，所述第一成型槽331及第二成型槽341的截面为“v”形，所述第一压料板33及第二压料板34靠近纸板切口装置的出口端分别向上及向下弧状延伸；

上述的下刀轮32上升时，下刀轮32的轮缘卡置在第一压料板33的第一成型槽331内，以实现对纸板的折痕c和折痕d的成型操作，所述上刀轮21下降时，上刀轮21的轮缘卡置在第二压料板34的第二成型槽341内，进而实现对纸板上板面的折痕a和折横b的成型操作，上述第一成型槽331及第二成型槽341的截面为“v”形且与下刀轮32及上刀轮21轮缘截面轮廓吻合，进而能够有效形成折痕，确保折痕成型的有效性。

进一步地，所述下刀轮32转动式设置在第一轮架321上，所述第一轮架321上竖直向下延伸设置有第一支撑滑杆322，所述第一支撑滑杆322竖直滑动在下机架323上，升降机构驱动第一支撑滑杆322竖直移动；

当实施对下刀轮32的竖直升降驱动时，第一支撑滑杆322沿着下机架323竖直向上移动，连动第一轮架321及第一轮架321上的下刀轮32同步向上移动，进而实现对纸板的抵靠，以成型折痕c和折痕d。

结合图8至图10所示，为实现对第一支撑滑杆322的竖直升高，所述第一支撑滑杆322的下端设置第一驱动滚轮324，所述第一驱动滚轮324与升降驱动翅板325抵靠，所述升降驱动翅板325间隔设置在升降杆326上，转动机构驱动升降杆326转动，所述升降杆326杆长方向水平且与下刀轮32的轮芯平行；

通过转动升降杆326，使得升降杆326杆身上的升降驱动翅板325同步产生转动，当升降驱动翅板325转动时，连动第一驱动滚轮324向上抬起，使得第一支撑滑杆322向上抬升起来，以实现对第一驱动滚轮324的驱动动作，在升降驱动翅板325抬升的过程中，连动第一支撑滑杆332向上抬起，从而实现对下刀轮32的竖直驱动，当下刀轮32驱动至高端位置时，使得下刀轮32的轮缘与第一压料板33的下板面设置的第一成型槽331抵靠，在牵引机构的牵引力作用下，以实现对纸板的折痕操作。

所述第一支撑滑杆322上套设有第一支撑弹簧327，所述第一支撑弹簧327的两端分别与下机架323及第一驱动滚轮324抵靠；

结合图12所示，当转动升降杆326时，升降杆326上的升降驱动翅片325同步转动，进而使得第一支撑滑杆322沿着下机架323竖直向上延伸，并且压缩第一支撑弹簧327，使得下刀轮32与第一压料板33的下板面靠近，以实现对纸板的压紧操作，当升降杆326停止转动后，在第一支撑弹簧327的弹性力作用下，使得下刀轮32下降，并且下降至最低点，方便纸板的正常通过。

进一步地，结合图10和图12所示，所述驱动翅板325沿着升降杆326长度方向间隔布置，所述驱动翅板325板面与水平面之间的夹角逐渐变小，所述驱动翅板325的延伸端设置有避让圆管3251，所述避让圆管3251的长度方向与升降杆326平行；

上述的驱动翅板325板面与水平面之间的夹角逐渐变小，该处可以沿着升降杆326的端面观察，其驱动翅板325之间存在一定的偏角，这样使得驱动翅片325沿着升降杆326的端面投影方向呈径向发散状排布，升降杆326在转动的过程中，升降杆326杆身上的驱动翅板325逐个跟第一驱动滚轮324接触，因此，位于下方的下刀轮32沿着升降杆326的长度方向逐步抬升至高点位置，进而实现对纸板下板面的逐步压紧操作，以有效避免由于纸板压紧而出现的压痕不平直的问题；

结合图12所示，上述的驱动翅板325的延伸端设置有避让圆管3251，当驱动翅板325转动，且使得避让圆管3251与第一驱动滚轮324轮缘抵靠时，避让圆管3251的弧形圆管表面与升降杆326的杆芯同轴布置，进而在驱动翅片325转动的过程中，使得第一驱动滚轮324保持稳定，避免第一驱动滚轮324出现上下升降的问题，避免下刀轮32由于升降杆326的转动而出现的进一步升高的问题，确保下刀轮32与下纸板的下板面的挤压可靠度，避免下刀轮32过分挤压导致的纸板出现破损的问题。

进一步地，结合图10所示，为实现对原料纸板的折痕c的成型操作，相邻下刀轮32之间还设置有中心刀轮35，所述中心刀轮35转动式设置在第二轮架351上，所述第二轮架351上竖直向下延伸有第二支撑滑杆352，所述第二支撑滑杆352的下端与第一连杆353的一端铰接，所述第二支撑滑杆352滑动设置在下机架323上，所述第一连杆353的另一端与第二连杆354的一端铰接，所述第二连杆354沿着升降杆326长度方向等间距布置，所述第二连杆354的杆长方向与升降杆326垂直，所述第一连杆353两端的铰接轴与升降杆326平行；

该折痕c处在折痕a和折痕b之间，当升降杆326转动的过程中，连动第二连杆354摆动，第二连杆354摆动的过程中，使得第一连杆353产生摆动，当第一连杆353摆动时，连动第二支撑滑杆352沿着下机架323竖直升降，从而使得中心刀轮35竖直升降，当中心刀轮35升降至高点位置时，使得中心刀轮35的轮缘与纸板的下板面抵靠，在牵引机构的牵引力作用下，实现对折板折痕c的成型操作；

所述第二连杆354位于升降杆326上的位置，第二连杆354与驱动翅板325位置关系，以及第一连杆353的长度设置，应当使得下刀轮32能够首先对纸板的下板面抵靠，而后在最后一个下刀轮32全部与支板的下板面抵靠后，中心刀轮35上升，恰好使得中心刀轮35的轮缘与纸板的下板面抵靠。

进一步地，所述第二支撑滑杆352上套设有第二支撑弹簧355，所述第二支撑弹簧355的两端分别与下机架323及第二支撑滑杆352的杆端抵靠，所述中心刀轮35的上端轮缘高度低于下刀轮32的上端轮缘高度；

结合图10所示，当第二连杆354摆连动第一连杆353产生摆动时，使得第二支撑弹簧355产生压缩，从而使得中心刀轮35上升，当纸板折痕操作完毕后，第二支撑弹簧355的弹性复位力作用下，使得中心刀轮35复位下降，从而实现对对纸板的避让，让折痕操作后的纸板能够顺利导出。

结合图10所示，进一步地，所述上刀轮31转动式设置在第三轮架311上，所述第三轮架311上竖直向上设置有第三支撑滑杆312，所述第三支撑滑杆312滑动伸出上机架36，所述第三支撑滑杆312伸出上机架36的上端与升降机架37连接，所述升降机架37与第一升降连杆371铰接，所述第一升降连杆371的另一端与第二升降连杆372的一端铰接，所述第二升降连杆372的另一端固定在升降杆326上，所述升降杆326与第二升降连杆372垂直；

当转动升降杆326的过程中，连动升降杆326上的第二升降连杆372产生摆动，当第二升降连杆372产生摆动时，连动第一升降连杆371产生摆动，第一升降连杆371使得升降机架37产生竖直方向的升降动作，升降机架37升降动作，使得上刀轮31产生竖直方向的升降，从而实现对纸板上板面的抵靠或者远离，当上刀轮31与支板的上板面抵靠时，在牵引机构的作用下，能够对折痕a和折痕b的成型操作。

结合图12所示，作为本发明的优选方案，所述第三轮架311滑动设置在第三支撑滑杆312上，所述第三支撑滑杆312上套设有第三支撑弹簧313，所述第三支撑弹簧313两端分别与第三轮架311及上机架36抵靠；

使得上刀轮31滑动设置在第三支撑滑杆312上，当升降杆326转动并且驱动上刀轮31下降的过程中，能够使得上刀轮31能够实现对纸板上板面的弹性抵靠，进而避免由于上刀轮31对纸板的弹性挤压导致的纸板产生破损的问题，以形成的升降杆326转动角度过多的避让。

为实现对上刀轮31的复位，所述第三支撑滑杆312伸出上机架36上套设有第四支撑弹簧314，所述第四支撑弹簧314的两端分别与上机架36及升降机架37抵靠；

当牵引机构牵引支板向着前方拖拽或者牵引的过程中，纸板的折痕操作完毕后，在第四支撑弹簧314的弹性力作用下，使得第三支撑滑杆312能够竖直向上升高，进而实现对上刀轮31的复位。

进一步地，所述牵引机构包括设置在纸板切口装置的出口位置及折痕装置30出口位置上下方向的第一、第二牵引辊38、39，所述第一、第二牵引辊38、39的辊长方向水平且与支板出料方向垂直，所述第一牵引辊38的两端转动式设置在升降架381上，所述第二牵引辊39的两端转动式设置在固定架391上，驱动机构驱动第二牵引辊39转动，所述第一牵引辊38上方设置有升降气缸382，所述升降气缸382的活塞杆驱动升降架381上下移动且使得第一牵引辊38与第二牵引辊39靠近或远离；

当升降杆326转动时，使得下刀轮32、上刀轮31及中心刀轮35均与纸板的下板面和上板面抵靠时，上述的牵引机构启动，可先启动位于切板切口装置20位置处的牵引机构，第一、第二牵引辊38、39靠近时，拖送纸板通过折痕装置30，以实现对纸板的折痕操作，当纸板的一端伸出折痕装置30的出口位置后，位于折痕装置30出口位置的牵引装置启动，从而实现对纸板的拖拽，当纸板拖拽纸板的过程中，进而可实现对纸板的折痕操作，确保纸板折痕的可靠度。

下面详细说明一下包装纸板的折痕方法，所述包装纸板折痕方法包括如下步骤：

a、备料，将长度及宽度尺寸一致的纸板原料码叠在一起并且导送至纸板导料设备内，使得纸板按照单张纸板的方式导出至定位设备内；

b、采用定位设备对导出的单张纸板进行位置定位，而后利用开口设备对纸板进行开口，以方便后续的折痕操作；

c、将开口的纸板进行定位，确定纸板的位置，启动纸板上下位置的上刀轮31及下刀轮32，使得上刀轮31与纸板上板面抵靠，使得下刀轮32与纸板下板面抵靠；

d、通过牵引纸板的前端和/或推动纸板的后端，使得纸板沿着上刀轮31及下刀轮32形成的纸板通道通过，以实现对纸板的折痕操作；

e、纸板从上刀轮31及下刀轮32形成的通道通过后，实施对纸板的叠合挤压，避免纸板的折痕出现反弹的问题.

所述步骤b中，上刀轮31及下刀轮32在实施对纸板的压合时，所述下刀轮32沿着纸板的长度方向间隔设置多个，所述下刀轮32沿着纸板的长度方向顺序上升且与纸板的下板面抵靠，所述下刀轮32全部与纸板的下板面抵靠后，所述上刀轮31下降且与纸板的上板面抵靠。

所述步骤e中，实施对纸板折痕后的叠合操作时，采用夹持机构实施对纸板两端的夹持，而后利用线绳上下移动，使得线绳置入纸板的折痕内，线绳上下移动，以使得折痕形成一定角度的弯折，而后启动叠合机构，实施对纸板的叠合。

所述步骤d中，在实施对纸板的折痕操作时，首先推动纸板的后端，当纸板的前端伸出一端后，牵引纸板的前端，以使得纸板上刀轮31及下刀轮32形成的通道。

所述上刀轮31及下刀轮32的轮芯水平且与纸板切口装置的出口方向垂直，所述上刀轮31及下刀轮32位于铅锤面内的投影相互错位布置。

所述下刀轮32与升降机构连接，升降机构驱动下刀轮32竖直方向升降且与上刀轮31靠近或远离；所述升降机构驱动多组下刀轮32沿着纸板切口装置的出口垂直方向顺序升降。

所述下刀轮32的上方设置有第一压料板33，所述第一压料板33的板长方向水平且沿着纸板移动方向平行，所述上刀轮31的下方设置有第二压料板34，所述第二压料板34与第一压料板33平行，所述第一压料板33与第二压料板34之间间隔布置且构成纸板导出的通道；所述第一压料板33的下板面设置有第一成型槽331，所述第一成型槽331的长度方向与第一压料板33平行，所述第二压料板34的上板面设置有第二成型槽341，所述第二成型槽341的长度方向与第二压料板34平行，所述第一成型槽331及第二成型槽341的截面为“v”形，所述第一压料板33及第二压料板34靠近纸板切口装置的出口端分别向上及向下弧状延伸。

所述下刀轮32转动式设置在第一轮架321上，所述第一轮架321上竖直向下延伸设置有第一支撑滑杆322，所述第一支撑滑杆322竖直滑动在下机架323上，升降机构驱动第一支撑滑杆322竖直移动；所述第一支撑滑杆322的下端设置第一驱动滚轮324，所述第一驱动滚轮324与升降驱动翅板325抵靠，所述升降驱动翅板325间隔设置在升降杆326上，转动机构驱动升降杆326转动，所述升降杆326杆长方向水平且与下刀轮32的轮芯平行。

所述第一支撑滑杆322上套设有第一支撑弹簧327，所述第一支撑弹簧327的两端分别与下机架323及第一驱动滚轮324抵靠；所述驱动翅板325沿着升降杆326长度方向间隔布置，所述驱动翅板325板面与水平面之间的夹角逐渐变小，所述驱动翅板325的延伸端设置有避让圆管3251，所述避让圆管3251的长度方向与升降杆326平行。

相邻下刀轮32之间还设置有中心刀轮35，所述中心刀轮35转动式设置在第二轮架351上，所述第二轮架351上竖直向下延伸有第二支撑滑杆352，所述第二支撑滑杆352的下端与第一连杆353的一端铰接，所述第二支撑滑杆352滑动设置在下机架323上，所述第一连杆353的另一端与第二连杆354的一端铰接，所述第二连杆354沿着升降杆326长度方向等间距布置，所述第二连杆354的杆长方向与升降杆326垂直，所述第一连杆353两端的铰接轴与升降杆326平行；所述第二支撑滑杆352上套设有第二支撑弹簧355，所述第二支撑弹簧355的两端分别与下机架323及第二支撑滑杆352的杆端抵靠，所述中心刀轮35的上端轮缘高度低于下刀轮32的上端轮缘高度。