一种纺丝生产设备及其元件的追溯方法与流程

1.本发明属于纺丝生产领域，具体地说，涉及一种纺丝生产设备及其元件的追溯方法。


背景技术：

2.目前化纤行业对产品品质、生产效率的要求越来越高，质量问题的可追溯性越发重要，通过产品质量追溯，可以追溯指定物料的全周期流程，并获得任何流程点的生产数据。纺丝组件是纺丝加工的关键部件，其不仅直接影响纺丝过程，而且还决定化纤的各种特性，所以对纺丝组件的追溯尤为重要。熔融纺丝成纤过程中的纺丝组件主要包括扩散板、密封圈、过滤层、分配板、耐压板、喷丝板。以喷丝板为例，喷丝板直接决定着抽丝的品质。目前纺丝组件中的喷丝板主要靠人工通过目测、显微镜拍照进行检验，受检测手段的局限有些缺陷目前无法或很难察觉和发现，如微小的划痕损伤等情况，但这些缺陷却能造成产品的质量问题。通过人工方法对喷丝孔查验，出现状况时可能已有多个批次的化纤长丝被有问题的组件生产，所以该方法不利于追溯且难以与产品质量关联，而且生产中产品大多是批次性关联，与设备位置、时间、组件个体关联性不确切，妨碍了精确性地单品级产品问题追溯。
3.有鉴于此特提出本发明。


技术实现要素：

4.本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种纺丝生产设备及其元件的追溯方法，解决了现有纺丝生产设备无法对元件进行精确的追溯的问题。
5.为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：
6.一种纺丝生产设备，包括纺丝箱体和多个元件；所述纺丝箱体设有多个锭位，元件和锭位一一对应，元件安装在对应的锭位上；每个锭位上还设有丝筒；丝筒上缠绕有丝线；还包括计算机，所述计算机具有生产管理系统；在每个元件、锭位和丝筒的外表面上分别设置标识码。
7.进一步地，还包括多个托盘，在每个托盘上设有多个放置部；所述纺丝箱体设有多个部位，在每个部位上设有多个锭位；多个托盘和多个部位一一对应；多个放置部和多个锭位一一对应；元件和托盘的放置部一一对应；在每个部位的外表面设有标识码；在每个托盘的放置部的外表面设置标识码；放置部的标识码和锭位的标识码一一对应，将元件放置到对应的托盘的对应放置部上，搬运托盘对托盘上元件进行预处理后，将元件安装到对应的锭位上。
8.进一步地，所述多个锭位在部位上按照顺序排列，所述多个放置部在托盘上按照与锭位相同的顺序进行排列；多个元件按照顺序放置在托盘的放置部上，搬运托盘对元件进行预处理后，多个元件按照顺序依次安装在对应的锭位上。
9.进一步地，所述纺丝生产设备还包括备用托盘和多个备用元件，备用托盘上设有
多个放置部，在备用元件的外表面设置标识码，备用元件放置到对应的放置部上；安装在锭位上的元件发生损坏时，拆卸下锭位上的元件，将备用元件安装到该锭位上。
10.进一步地，所述备用托盘上的多个放置部按照顺序进行排列，多个备用元件按照顺序放置在对应放置部上。
11.一种纺丝生产设备的元件追溯方法，包括获取丝筒的标识码和锭位的位置信息，生产管理系统接收用户的录入指令，将丝筒的标识码和与丝筒对应的锭位的位置信息录入生产管理系统进行关联；
12.获取元件的标识码，生产管理系统接收用户的录入指令，将锭位的位置信息和元件的标识码录入生产管理系统一一对应进行关联；
13.丝线出现质量问题，获取该丝线对应的丝筒的标识码，生产管理系统接收用户的查找指令，根据丝筒的标识码查找到对应的锭位位置信息，根据锭位的位置信息查找到对应的元件的标识码，根据元件的标识码查找到对应的元件。
14.进一步地，获取丝筒的标识码、对应部位的标识码和对应锭位在部位上的位置顺序，生产管理系统接收用户的录入指令，将丝筒的标识码与对应部位的标识码和对应锭位在部位上的位置顺序录入生产管理系统进行关联；
15.获取元件的标识码、对应部位的标识码和对应锭位在部位上的位置顺序，生产管理系统接收用户的录入指令，将元件的标识码与对应部位的标识码和对应锭位在部位上的位置顺序录入生产管理系统进行关联；
16.丝线出现质量问题，获取该丝线对应的丝筒的标识码，生产管理系统接收用户的查找指令，根据丝筒标识码查找到该丝筒对应的部位标识码和对应锭位在该部位上的位置顺序，根据部位标识码和在该部位上的位置顺序查找到对应的元件标识码，根据元件标识码查找到对应的元件。
17.进一步地，获取备用元件的标识码和备用托盘上对应的放置部的位置顺序，生产管理系统接收用户的录入指令，将备用元件的标识码和备用托盘上对应的放置部的位置顺序一一对应录入生产管理系统进行关联；
18.安装在锭位上的元件发生损坏时，获取安装在锭位上的元件标识码，生产管理系统接收用户的替换指令，将备用元件的标识码覆盖原元件的标识码。
19.进一步地，获取元件标识码和元件标识码的获取时间，生产管理系统接收用户的录入指令，同时将元件标识码和获取时间录入生产管理系统进行关联；
20.和/或获取备用元件标识码和备用元件标识码的获取时间，生产管理系统接收用户的录入指令，同时将备用元件的标识码和获取时间录入生产管理系统进行关联。
21.进一步地，元件和/或备用元件装配完成后，获取装配完成时间信息，生产管理系统接收用户的时间更新指令，生产管理系统记录装配完成时间信息。
22.采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果。
23.本发明的纺丝生产设备在每个元件、锭位和丝筒的外表面设有标识码，利用不同的标识码可以对每一个元件、锭位和丝筒实现精确的追溯；计算机具有生产管理系统，利用生产管理系统和标识码相配合，便于根据不同的标识码查找到对应的信息，适用于化纤长丝行业生产环境，可以查找获取每批化纤长丝在生产中组件的相关信息。
24.本生产设备的元件追溯方法，通过对生产使用的元件和缠绕有产品的丝筒设置标
识码的形式，将产品的检验数据信息与生产状况相关联。当生产中出现断丝、飘丝、缠辊等现象或产品中出现毛丝、满卷率下降等问题时，可以通过丝筒上的标识码在生产管理系统中进行精准追溯，找到与之对应的生产元件，对当时的元件进行检查，判断元件是否存在问题，能够及时进行生产中使用的元件的缺陷排查。
25.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。
附图说明
26.附图作为本发明的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：
27.图1是本发明的纺丝生产设备的示意图。
28.图2是本发明的托盘的示意图。
29.图3是生产管理系统录入部位和元件标识码的显示界面。
30.图4是生产管理系统录入备用元件标识码的显示界面。
31.图5是生产管理系统录入后元件标识码、获取时间和备用元件标识码的显示界面。
32.图6是生产管理系统录入部位和丝筒标识码的显示界面。
33.图7为本发明的纺丝生产设备的元件追溯方法的流程图。
34.图中：1、纺丝箱体；2、部位；3、锭位；4丝筒；5、托盘；6、放置部。
35.需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。
具体实施方式
36.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
37.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
38.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
39.如图1所示，一种纺丝生产设备，包括纺丝箱体和多个元件；所述纺丝箱体设有多个锭位，元件和锭位一一对应，元件安装在对应的锭位上；每个锭位上还设有丝筒；丝筒上缠绕有丝线；还包括计算机，所述计算机具有生产管理系统；在每个元件、锭位和丝筒的外表面上分别设置标识码。
40.本发明的纺丝生产设备在每个元件、锭位和丝筒的外表面设有标识码，利用不同
的标识码可以对每一个元件、锭位和丝筒实现精确的追溯；计算机具有生产管理系统，利用生产管理系统和标识码相配合，便于根据不同的标识码查找到对应的信息，适用于化纤长丝行业生产环境，可以查找获取每批化纤长丝在生产中组件的相关信息。
41.标识码可以为数字、符号、图形等多种形式。针对标识码的位置设置，避免在安装过程中对标识码造成遮挡。针对印制标识码的方式，避免因后续工艺造成标识码的损坏，影响标识码的识别功能。以元件为喷丝板为例，在喷丝板的侧面采用雕刻工艺设置有二维码或二维码类的撞针码等类型的标识码，保证了标识码可扫描、耐摩擦、耐腐蚀、耐高温处理的需要。按照喷丝板的规格进行编码(36f，48f，72f
……
或者1、2、3、4
……
)。
42.如图2所示，一种纺丝生产设备还包括多个托盘，在每个托盘上设有多个放置部；所述纺丝箱体设有多个部位，在每个部位上设有多个锭位；多个托盘和多个部位一一对应；多个放置部和多个锭位一一对应；元件和托盘的放置部一一对应；在每个部位的外表面设有标识码；在每个托盘的放置部的外表面设置标识码；放置部的标识码和锭位的标识码一一对应，将元件放置到对应的托盘的对应放置部上，搬运托盘对托盘上元件进行预处理后，将元件安装到对应的锭位上。
43.在每个托盘的放置部上设有标识码，放置部的标识码和锭位的标识码一一对应，方便工人将托盘的放置部和部件的锭位对应，更容易精准的将元件从托盘的放置部取下，安装到对应的锭位上。放置部的标识码可以是按照顺序排列的序号，例如101代表第一个部位的第一个锭位，102代表第一个部位的第二个锭位，其余序号及意义依次类推，其余的托盘也可以采用同样方法设置。放置部的标识码也可以采用图形和符合这种更直观的形式来表示。
44.所述托盘由金属材质制成，能够适应预热炉温度。
45.所述多个锭位在部位上按照顺序排列，所述多个放置部在托盘上按照与锭位相同的顺序进行排列；多个元件按照顺序放置在托盘的放置部上，搬运托盘对元件进行预处理后，多个元件按照顺序依次安装在对应的锭位上。
46.锭位和放置部对应的按照顺序排列，方便工人在操作过程中找到托盘和部位上的对应位置。在进行元件放置和安装过程时，可以按照顺序逐一取放元件，不容易发生错乱，提高元件装配的准确性，缩短工人的操作时间，提高生产设备装配的效率。
47.所述纺丝生产设备还包括备用托盘和多个备用元件，备用托盘上设有多个放置部，在备用元件的外表面设置标识码，备用元件放置到对应的放置部上；安装在锭位上的元件发生损坏时，拆卸下锭位上的元件，将备用元件安装到该锭位上。
48.在纺丝生产设备上设有备用的托盘和备用元件，及时将损坏的元件替换成完好的备用元件，防止安装在设备上的元件发生损坏影响纺丝生产进度。
49.所述备用托盘上的多个放置部按照顺序进行排列，多个备用元件按照顺序放置在对应放置部上。
50.备用托盘上的放置部也按照顺序进行排列，便于备用元件的摆放和拿取，不会发生错乱。
51.如图3和图6所示，一种纺丝生产设备的元件追溯方法，包括获取丝筒的标识码和锭位的位置信息，生产管理系统接收用户的录入指令，将丝筒的标识码和与丝筒对应的锭位的位置信息录入生产管理系统进行关联；
52.获取元件的标识码，生产管理系统接收用户的录入指令，将锭位的位置信息和元件的标识码录入生产管理系统一一对应进行关联；
53.丝线出现质量问题，获取该丝线对应的丝筒的标识码，生产管理系统接收用户的查找指令，根据丝筒的标识码查找到对应的锭位位置信息，根据锭位的位置信息查找到对应的元件的标识码，根据元件的标识码查找到对应的元件。
54.本生产设备的元件追溯方法，通过对生产使用的元件和缠绕有产品的丝筒设置标识码的形式，将产品的检验数据信息与生产状况相关联。当生产中出现断丝、飘丝、缠辊等现象或产品中出现毛丝、满卷率下降等问题时，可以通过丝筒上的标识码在生产管理系统中进行精准追溯，找到与之对应的生产元件，对当时的元件进行检查，判断元件是否存在问题，能够及时进行生产中使用的元件的缺陷排查。
55.计算机上设置有扫码装置、输入装置和显示装置，可以通过扫码装置对标识码进行扫描录入到生产管理系统中，也可以用户通过输入装置手动输入标识码进行录入，并通过显示装置展示出录入的相关信息。这样可以通过扫码减轻工人的任务工作，也可以手动录入保证元件标识码或者计算机的扫码装置出现各种突发情况对产品质量追溯造成影响。扫码装置、输入装置和显示装置与计算机本体可以通过导线连接，也可以利用通讯装置通过蓝牙或者网络进行连接，具体方式可以根据实际使用状况和现场环境进行优化配置。
56.进一步地，获取丝筒的标识码、对应部位的标识码和对应锭位在部位上的位置顺序，生产管理系统接收用户的录入指令，将丝筒的标识码与对应部位的标识码和对应锭位在部位上的位置顺序录入生产管理系统进行关联；
57.获取元件的标识码、对应部位的标识码和对应锭位在部位上的位置顺序，生产管理系统接收用户的录入指令，将元件的标识码与对应部位的标识码和对应锭位在部位上的位置顺序录入生产管理系统进行关联；
58.丝线出现质量问题，获取该丝线对应的丝筒的标识码，生产管理系统接收用户的查找指令，根据丝筒标识码查找到该丝筒对应的部位标识码和对应锭位在该部位上的位置顺序，根据部位标识码和在该部位上的位置顺序查找到对应的元件标识码，根据元件标识码查找到对应的元件。
59.所述锭位的位置信息包括对应部位的标识码和对应锭位在部位上的位置顺序。在向生产管理系统中录入丝筒/元件的标识码时，先录入其所在的部位的标识码，然后按照锭位的排列顺序依次录入安装在该锭位上的丝筒/元件的标识码。可以追溯元件使用的设备位置、纺丝效果、产品检测结果、纺丝状况，满足管理系统关联需要。
60.例如当该部位上含有十个锭位时，先录入该部位的标识码，然后依次扫描十个元件的标识码，生产管理系统即可获取到锭位的位置信息，从而将元件/丝筒的标识码分别与锭位相关联。
61.进一步地，如图4所示，获取备用元件的标识码和备用托盘上对应的放置部的位置顺序，生产管理系统接收用户的录入指令，将备用元件的标识码和备用托盘上对应的放置部的位置顺序一一对应录入生产管理系统进行关联；
62.安装在锭位上的元件发生损坏时，获取安装在锭位上的元件标识码，生产管理系统接收用户的替换指令，将备用元件的标识码覆盖原元件的标识码。
63.因为备用元件不用安装到各部位上，因此无需对部位标识码进行录入。在录入备
用元件时只需要按照放置部的顺序逐一对元件的标识码进行录入，且录入的备用元件的个数、型号和规格根据实际需要设置。
64.进一步地，如图5所示，获取元件标识码和元件标识码的获取时间，生产管理系统接收用户的录入指令，同时将元件标识码和获取时间录入生产管理系统进行关联；
65.和/或获取备用元件标识码和备用元件标识码的获取时间，生产管理系统接收用户的录入指令，同时将备用元件的标识码和获取时间录入生产管理系统进行关联。
66.在录入元件/备用元件的标识码时，系统同时录入此刻获取标识码的时间，在组件组装时将元件与组件装机位置及时间进行关联，通过生产管理系统按照组件装机顺序，确定组件使用时间，与当时生产批次关联，通过生产批次与组件使用时段所产生的产品关联，再与产品的检验数据信息及生产状况关联。元件通过标识码配合组件组装、终端录入、装机方法，可以记录每批产品生产过程中的元件使用，且可多次重复使用，生产管理系统满足关联需要，实现尽量简便的关联方式，减少工人进行追溯的工作量。
67.进一步地，元件和/或备用元件装配完成后，获取装配完成时间信息，生产管理系统接收用户的时间更新指令，生产管理系统记录装配完成时间信息。
68.以喷丝板作为元件、卷绕机作为部位举例。负责生产的管理人员下达生产计划后，工人将需要用到的喷丝板进行煅烧和清洗，组件装配工人将清洗后的喷丝板按托盘上标志的设备位置顺序进行扫码，扫一个喷丝板将喷丝板装配成一套纺丝组件，然后根据在屏幕上的显示放置组件在对应的托盘位置上(例如扫码过后该喷丝板标识码出现在屏幕上一号生产线一号位一号锭位，则该套组件对应放置在规定托盘的规定位置)。所有备用喷丝板单独放置一个托盘(没有使用的喷丝板由于生产任务不完成则不会再拆开，所以备用托盘预热后如果未使用完，则单独放置于一处)。按照上述顺序待其他组件扫码并装配完后，最后扫入的喷丝板将会出现在页面右侧的备件栏里。
69.将喷丝板标识码与卷绕机唯一标识码相关联，同时将备用组件存入系统，当组件装机完成后，可在系统画面中进行更换操作，产生装机使用时间。生产管理系统同时可以接收丝筒在卷绕机上位前的扫描信息，丝筒上机前对其进行扫码，与卷绕机进行绑定，将丝筒的标识码与卷绕机唯一标识码相关联，通过卷绕机间接与纺丝组件位相关联，从而后续可以完成产品质量与喷丝板的相关追溯。生产管理系统如图5所示。图5中卷绕机可以具体到某一锭位，c1-c10可以精确地表示卷绕机的任一锭位标识码，0001-0010表示录入的喷丝板标识码(可以通过其他形式代替，不一定是四位阿拉伯数字，此处仅示例表示)，t1-t10表示生产管理系统对喷丝板的扫描以及录入系统时间。当卷绕机锭位对应的部分喷丝板发生损坏时，组件装备工人对喷丝板进行更换，同时在生产管理系统中通过确认拖动备用元件按钮将扫描过的备用喷丝板在系统里覆盖当前喷丝板，锭位对应的喷丝板会及时进行更新，对应的时间t也会及时进行更新，从而完成了对部分喷丝板的更换。
70.以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，上述实施例中的实施方案也可以进一步组合或者替换，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。