本发明属于纺织领域，特别是一种精梳棉/棉秆皮纤维/绢丝集聚色纺纱的生产方法。
背景技术：
1、绿色环保功能性纺织产品开发成为我国纺织行业高质量发展的战略重点。棉秆皮纤维不仅可以增加纺织原料的供给，提高了纺织产品的多样化和附加值，还可以实现对棉花秸秆的高值化利用，提高资源的综合利用率，减轻秸秆焚烧造成的环境污染。集聚纺纱是利用负压气流对纤维须条进行集聚，能实现有效降低成纱毛羽，实现棉、棉杆皮和绢丝纤维混色纺纱的“光洁成纱”。采用精梳棉、棉秆皮纤维、绢丝三种纤维进行混色集聚纺纱不仅能够提高棉杆皮纤维和绢丝的可纺性，实现各种纤维之间的性能互补和成纱的多功能性，而且能利用集聚纺技术有效解决因棉秆皮纤维粗且纤维抱合力差和绢丝纤维长度短，从而在纺纱中产生较多的毛羽，导致降低纤维使用效率和提高面料成本的问题，制成的色纱表面光洁、毛羽少、强力高、吸湿透气、色泽柔和、具有良好的抗起毛起球性、耐磨性和抗菌保健性能，可制作高档服装及家纺用品，拓展了纺织服装产品的品种，提高了色纺纱产品的档次。
技术实现思路
1、本发明的目的是采用集聚纺技术，并进行了纺纱工艺技术的创新及应用，大大降低了纱线毛羽，提高纱线品质。以解决棉秆皮纤维和绢丝短纤维在纺纱中产生较多的毛羽而造成降低纤维使用效率和提高面料成本的问题，提高纱线光洁度、抗起毛起球性和耐磨性。增加了利用棉杆皮纤维开发集聚纺色纱新品种，提高了色纺纱产品的档次，产品可加工成高档针织内衣、机织休闲外衣、袜类和家纺用品。
2、为解决上述技术问题，实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
3、本发明中原料的选用：
4、本发明中所述精梳棉/棉秆皮纤维/绢丝集聚色纺针织纱，选用的原料棉性能指标：染色棉纤维细度1.9-2.5dtex，长度28-30mm，含短绒率小于15%。选用的原料棉秆皮纤维是采用生物酶和微波联合处理再经脱胶制备而得，经染色后棉杆皮纤维的细度20.0dtex左右，长度50mm，断裂强度4.5cn/dtex-6.5cn/dtex,断裂伸长率7%-13%，回潮率9%-10%。选用的有色绢丝具有较好的拉伸性能，纤维细而柔软、平滑、富有弹性、光泽好。有色绢丝采用外购染色绢丝，切丝长度为(35±5)mm，实测纤维平均长度36-37mm，最长纤维45mm，最短纤维12mm，细度1.6-1.7dtex，含杂率14-16%，含油率0.5-0.6%，回潮率10%。
5、本发明中选用的混合方式：
6、本发明中采用绢丝与棉秆皮纤维棉包混和的方法，制成棉秆皮纤维/绢丝生条，再与色棉生条通过条混方式混和，再结合集聚纺技术改造后具有独特纺纱特点以及优化工艺设计。
7、本发明中选用的纺纱工艺流程：
8、（1）染色棉纤维：fa002a圆盘式抓棉机→fa022多仓混棉机→fa106b开棉机→fa046a双振动给棉机→fa141单打手成卷机→fa224梳棉机→fa306型并条机→fa360型条并卷联合机→fa266型精梳机；
9、（2）染色棉秆皮纤维、绢丝：fa002a圆盘式抓棉机→zfa026自动混棉机→fa106a梳针开棉机→fa046a双振动给棉机→fa141单打手成卷机→fa224梳棉机；
10、（3）色棉精梳条、棉秆皮纤维/绢丝有色预并条→fa306并条机（三道）→fa458粗纱机→fa506细纱机（四罗拉集聚纺改造）→autoconer338自动络筒机。
11、本发明中纺纱各工序的生产工艺：
12、（1）纤维的染色及预处理
13、经外加工染色后的棉和棉杆皮纤维，尽量减少纤维色差，染色后的纤维强力有所下降，纤维呈板结状，为提高其可纺性和均匀混合性，均采用喂棉机预开松色纤维再经混棉机混和后均匀给湿且添加投料量的0.3%油剂，闷仓24-48小时，使色棉纤维回潮率达8.5%-9.0%。染色棉秆皮纤维回潮率控制在9%左右，确保在整个纺纱过程中处于放湿状态，使得有色棉秆皮纤维具备一定的回潮以提高纤维的抱合力和柔软度,从而能够满足后道色纺纱加工，提高针织色纺纱的可纺性和制成率，提高产品的品质和生产效率。
14、为了降低有色绢丝在纺纱过程易产生静电而出现缠绕机件现象，采用抗静电剂0.6%、水溶性硅油0.2%、平平加o-25 0.5%，水10%的配方进行均匀喷洒，并保湿堆放24小时，回潮率控制在12%-13%，以提高其可纺性。
15、此处有色棉纤维的清梳工序纺纱工艺略去，以下仅对棉秆皮纤维和绢丝的清梳工序以及后道纺纱工艺进行介绍。
16、（2）开清棉工艺措施
17、因染色后的棉秆皮纤维束纤维较多，长度整齐度较差，且有色绢丝细而软，并丝和毛粒多，且不易去掉，开清棉采取“勤抓少抓、多梳少打、均匀混合、早落、低速、防粘”的工艺原则，适当减小开松及落棉部分隔距，降低打手速度，其中zfa026自动混棉机打手速度按最低设计，fa106a梳针开棉机打手速度450-520r/min，fa046a双振动给棉机角钉帘线速度30-50m/min，均棉罗拉与角钉帘隔距9-11mm，fa141a单打手成卷机梳针打手转速600-800rpm，棉卷罗拉转速11-13r/min；天平罗拉与梳针打手隔距11-13mm，由于经预开松并混和后的染色棉秆皮纤维和绢丝较为蓬松，棉卷定量350-380g/m，棉卷长度25-30m。棉卷伸长率控制在1.0%-1.5%,重量不匀率控制在1.0%-1.5%，环境相对湿度控制在65%-70%。
18、（3）梳棉工艺措施
19、染色棉秆皮纤维和绢丝卷中的细杂、短绒、强度低、棉结较高,两种纤维间抱合力差、断裂强度低易产生导致纤维断裂、棉结增多和棉网出现飘头、破洞、烂边等成网不良现象，为防止损伤纤维,减少短绒,梳棉工艺采取“四锋一准、低速、大隔距、大速比”的原则，适当抬高锡林位置，减小棉网张力并加装导条皮圈装置，在避免纤维损伤的基础上提高其梳理效果，减少搓揉返花，实现纤维快速良好地转移，以提高棉网及生条质量。优选锡林、盖板和道夫针布，加强梳理。调节锡林-盖板隔距为0.35mm、0.33mm、0.30mm、0.30mm、0.33mm，给棉板-刺辊隔距放大为0.2-0.4mm，锡林-道夫隔距为0.1-0.3mm，锡林速度280-320rpm，刺辊速度600-650rpm，生条定量控制在15-22g/5m，生条出条速度65-85m/min。环境相对湿度控制在65%-70%。生条质量控制范围：条干cv7%-10%,棉结30-45粒/g。
20、（4）并条工艺措施
21、为了提高喂入的有色棉秆皮纤维和绢丝生条中的纤维伸直平行度，减少在牵伸过程中产生较多的棉结，采用经过预并条工序，采取重加压、强控制，配置较小的罗拉隔距和较重的胶辊加压，以提高纤维的伸直度。同时为了提高色纺纱的混色均匀，保证各种组份的均匀混合和混比准确，混并条工序采用三道。因混色纱组份中棉杆皮纤维韧性较强、抱合力小，并条工艺以提高纤维伸直平行度，提高熟条条干均匀度为主，采用自调匀整装置，采取减小熟条定量，适当降低车速，缩小罗拉隔距，增大胶辊加压，并在牵伸区通过增设压力棒增加牵伸附加摩擦力界，采用经复合涂料处理的软弹性胶辊并加大压力，发生防止缠绕罗拉胶辊。并条头、二道采用顺牵伸，有利于纤维的伸直，通道要光洁，喇叭口直径适中掌握，适当加大圈条张力，既避免堵塞断条，又可以适当提高条子的抱合力。采用6-8根条子并合，其中色棉精梳条3-4根，其定量为19-23g/5m，棉秆皮纤维/绢丝有色生条1-2根，环境相对湿度控制在65-70%。
22、（5）粗纱工艺措施
23、粗纱工序以进一步提高纤维伸直平行分离度、改善条干、控制伸长率为主。采用高效假捻器，减小牵伸区隔距，增大摇架压力，减小粗纱定量、适当增大粗纱捻系数和较小的粗纱张力，粗纱卷装不宜过大，否则容易冒纱、脱圈，影响细纱的正常纺纱，生产中结合较大轴向卷绕密度，可减少细纱退绕时的意外伸长和断头。粗纱捻系数偏大控制，采用较小的粗纱张力，有利于纱条中纤维抱合，防止粗纱意外伸长而产生细节，有利于提高细纱牵伸质量。发挥主牵伸区的主导作用，在能牵伸开的情况下采用小隔距，有利于控制浮游纤维。后区隔距适当放大，可保证纤维在后区充分伸直，并减少纤维损伤。主要工艺参数配置为：粗纱定量为3.0-4.0g/10m，罗拉隔距为(10-15)×(20-30)×(30-40)mm，后区牵伸为1.1-1.5倍，捻系数为80-100，锭速为600-800rpm，钳口原始隔距为4.0-5.0mm。
24、（6）集聚纺定位纺纱技术及其集聚纺色纱工艺优化
25、色纺针织纱要求条干均匀、毛羽少，利用在传统三罗拉环锭棉纺设备改造成的四罗拉气流型集聚纺纱方式，来降低传统环锭纺纱技术所生产的棉秆皮纤维混纺纱毛羽长且多，手感硬挺且刺痒感强，伸长小且弹性差等缺陷。由于染色后的棉秆皮纤维和绢丝长度短，色纺纱中纤维头端露出纱线表面的几率大,使用风机的负压吸风方式，能有效减小甚至消除加捻三角区，各种色纤维头端受到负压的集聚作用被加捻到纱线内部，再结合加大细纱车间温湿度，通过热湿作用，对纤维进行柔顺处理，极大地降低纤维的抗弯应力，使外露的长纤维通过加捻、扭转和移入纱体而消除或大幅减少色纱毛羽，使得精梳棉、棉秆皮纤维和绢丝混纺色纱更加光泽，条干更好、强力更高。此外，还应合理配置工艺，优选牵伸部件，在集聚纺细纱工序采取适当降低锭速和前罗拉速度、减小后区牵伸、适当增加色纺细纱捻系数、增大色纱回潮率，选用新胶圈和胶圈销，后区加装压力棒，前区使用带压力棒的隔距块，增大后牵伸区和主牵伸区摩擦力界强度，使得纤维的变速点更加靠近前钳口而且集中，这样有利于减少大牵伸所产生的附加不匀,使得成纱条干更均匀。成纱捻度偏大掌握，以保证须条间的紧密度，增加纤维间的抱合力，提高色纱强力。将粗纱经调湿处理，使其回潮率分别调至试验条件再纺纱，以达到柔化抚顺纤维，大幅减少毛羽的目的。在专用配件的选用上，钳口采用3.0mm带压力棒隔距块，在前牵伸区形成曲线牵伸从而增加附加摩擦力界，缩小浮游区长度，以加强对浮游纤维运动的控制，提高成纱条干均匀度。集聚纺中纱线捻系数、粗纱回潮率、陶瓷工作面与纱条接触紧度和后区牵伸倍数等工艺参数均对成纱的产品质量及纺纱效果有不同程度的影响。主要工艺参数配置为：成纱干定量1.5-1.8g/100mm，罗拉隔距（15-20）×（30-35）mm（v型牵伸），后区牵伸1.01-1.15，前罗拉速度150-180r/min。
26、（7）络筒工艺措施
27、为了保持集聚纺色纱毛羽少的优越性能，在络筒采用“低速度、小张力”的工艺措施，保持络纱通道光洁，断纱装置灵活，气压设置偏小掌握，防止断头后筒子与槽筒摩擦造成纱线磨烂，以减少毛羽增长，降低棉结产生。合理配置电清工艺以减少色纺纱疵，同时注意空捻结头质量，保证成纱质量。具体工艺参数为：棉结+（380-400）%，短粗+（125-145）%×（1.2-1.4）cm，长粗+（110-130）%×（20-25）cm，细节-（30-50）%×（30-35）cm，络纱速度700-950m/min，纺纱张力9-11cn。
28、本发明的优点和有益效果在于：
29、（1）解决棉杆皮纤维、绢丝等短纤维在纺纱中造成较多的毛羽而造成降低纤维使用效率和提高面料的成本问题，提高纱线光洁度，提高产品抗起毛起球性、耐磨性。
30、（2）集聚色纺针织纱的纺制过程中经过优化纺纱工艺，加强质量管理，保证了生产顺利，避免了色差、混色不匀、色点、棉结、条干不匀等质量问题的产生。
31、（3）本发明采用的原料都属于绿色环保纤维，且制成的织物不需要再经印染等后整理，产品完全符合目前人们崇尚绿色、环保的健康消费观念。