本发明涉及一种彩印工艺，尤其涉及一种包装袋用彩印工艺。
背景技术：
凹版印刷是包装印刷的主要印刷方式，其特点是能真正再现原稿效果，印刷的色彩与图案的结合层次丰富清晰、墨色饱和厚实、色泽鲜艳明亮等。而相对于柔版转移印刷、平板胶印等，凹版印刷除了具有上述优点外，还具有设备投入成本较低、技术工艺成熟、综合加工能力强、油墨成本低等优点。因此凹版印刷是一种常用的彩印技术。
现有凹版印刷的彩印效果在塑料薄膜上经常会发生彩印效果不好的情况，亟待解决。
技术实现要素：
本发明意在提供一种彩印工艺，以解决现有技术中塑料薄膜彩印效果不好的问题。
专利方案：本方案中的一种彩印工艺，包括如下步骤：
步骤1，领取薄膜：按材料名称和规格领取薄膜，检查薄膜的平整度，观察膜料是否有暴筋、荷叶边、僵块、孔洞、折子等不合质量要求的情况，若有上述情况，换领质量较好的薄膜；
步骤2，装版：将版辊横放在装版车上，先在轴的一端固定一只闷头，然后将轴穿过版辊，对准销槽位置，使闷头与版辊紧密吻合；在轴的另一端装入一只活动闷头和一只固定闷头，将固定闷头锁紧定位，然后旋转顶位螺丝，将活动闷头与版辊顶紧，不能有丝毫松动，否则易发生走版现象，影响套版准确；
步骤3，装刮刀：现用组合式刮刀，用开刀的1.2米刮刀片，平整的装在组合刀夹里；
步骤4，安装油墨盘：将墨盘平放在版辊下居中，注意墨盘不能碰到版辊；
步骤5，调配油墨：调配专色时，先称取主色，后称取配色，并将配色慢慢加入到主色中，边加边搅拌均匀，沿着桶壁慢慢加入溶剂，边加边搅拌，搅拌2分钟后，将溶剂沿着桶壁慢慢加入到原色墨中，边加边搅拌；
步骤7，上卷：将膜卷外包装去掉，横卧于叉车上，将上卷a轴取下,将轴横穿过膜卷纸芯，加气将膜卷纸芯顶紧，向前推进叉车，使轴两端对准旋转力臂的齿轮位置，再启动旋转力臂，让轴上的齿轮相吻合，并将轴两边端盖锁紧；去掉膜卷表面有质量缺陷的薄膜，划断整齐，需换卷时，应在薄膜的横断面帖上粘胶带，粘胶面大于35mm；
步骤8，穿薄膜：将膜卷头子拉出，依次穿过放卷部各导辊和浮动辊；穿过印刷各单元导辊和压印辊；穿过牵引辊至收卷轴；
步骤9，开机调试：打开油墨泵电源和气压开关，启动油墨泵，使油墨装满油墨盘；
步骤10，将油墨盘上升直至油墨能浸没版辊1/5处，打下刮刀，其中，刮刀与版辊接触点切线之间的夹角成15-45°；
步骤11，启动鼓风机，再启动干燥器进行加热，并设定加热温度至80-86℃；
步骤12，启动收卷轴，再启动主机离合器，将速度调整到30-40m/min，打下压印辊，开始印刷；
步骤13，套色：左手点住胶辊上下点动开关，右手握住离合器手柄，以第一色为基准，进行纵向套色，套准第二色以后，以相同方法依序套色，然后以第一色为基准，调节手轮以相同的方法依次进行横向套准，手动套色对准后，即打开自动电脑对版；自动对版，是由自动套版仪的电子扫描器来完成，即通过每组光电扫描头监视示波器上的脉冲信号来自动调节前一套与本身一套之间的距离，使两套之间的光电色标距离20mm不变；
步骤14，收卷：取下收卷a轴，将纸芯套入轴中加气将纸芯顶紧，再将收卷轴装进旋转力臂中，并将收卷轴两端锁紧，在纸芯管上缠上胶带，将膜粘在胶带上，启动收卷轴开始收卷。收卷张力以产品收卷整齐，不滑动为准，张力衰减控制在6kg，恒张力控制在8kg，当一卷膜卷完后，可切割换卷到b轴上，b轴纸芯的安装方法与a轴相同；
步骤15，下卷：打开收卷轴两端齿轮盖，用手推车接住膜卷，启动收卷力臂，让轴与力臂脱开，然后放掉轴里边的气，取出收卷轴；至此彩印工艺完成。
在塑料印刷中，油墨的粘度对印刷质量有着较大的影响，通过调整油墨粘度的大小，可以有效地改善印刷效果。1.色相，调小油墨粘度颜色变浅，反之颜色变深。但不可一味调小粘度来改变颜色，否则会产生其它问题，如水纹、颜色没光泽等。在调色时，要掌握好不同的颜色粘度大小的变化偏向，才能更好地利用粘度。如：原色黄粘度大时，有偏向红色的一面，而粘度小时会显出有绿色；绿色粘度大偏蓝相，粘度小显出黄相。2.水纹，这个问题一般还与印刷速度有密切联系，印刷速度越低，需要的油墨粘度越大，反之就越小，如果速度与粘度配合不好就很容易出现水纹。通常印刷速度是基本固定的，所以都是通过增大油墨粘度来解决水纹。另有一种现象与水纹很相似，如果不仔细观察、分析就很容易像处理水纹一样，用增大粘度去解决，结果却没效果(或是相反的效果)，这点是很多人都会忽略的。我亲身接触过不少印刷人员，他们都常犯这错误。水纹与此现象(暂叫“花点”)的区别是：水纹显出的是很短很短的线条的点状，而“花点”显出的是圆的点状。解决花点是调小油墨粘度，如果太严重就可能是版或油墨质量有问题，通过调小粘度只起到改善效果的作用。3.刀线，较小的油墨粘度可以最大限度地防止刀线的出现，特别是印刷层次版时，这些刀线刚印没有，或非常微小，没印多久就越来越严重。还有一种情况是，刀线都出现于有网纹的位置，并且都是在起点的地方。4.刮墨效果，粘度大，刮墨效果不好(指刮不干净)，特别对于黑墨，一般都用较小的粘度以防止刮不干净。5.叠印不良，包括两种情况：一种是指后一色的墨溶解前面已印好的颜色，使得变色或产生拖尾、重影，此时应增大后一色的油墨粘度；另一种情况是后一色的墨印不上前一色的墨，此时要调小后一色油墨的粘度。印刷浅网时，较小的粘度很有利于提高油墨的转移，避免出现不良的“小白点”现象。从以上可见，粘度与许多印刷问题有着密切的联系，掌握好了粘度的调节就可以解决许多问题了。
本发明充分考虑了油墨粘度、配置过程以及干燥温度等多方面因素，充分保证了塑料薄膜彩印效果。
进一步，步骤11中，加热温度设定为85℃。
进一步，步骤5中，若使用前一天用过的油墨，则用200目滤网过滤后按3:7的质量比例加入到新油墨中混合使用；避免产生大量的刀线和花幅。
进一步，步骤10中，调整刮刀压力在15-25kg之间；以刮净版辊油墨。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
1.1开机前的准备工作
1.1.1检查印刷机周围是否有灰尘、垃圾以及同印刷无关的杂物并将其清除，检查通风排风装置是否完好。
1.1.2领取薄膜
按工艺文件规定的材料名称和规格领取薄膜。检查薄膜的平整度，观察膜料是否有暴筋、荷叶边、僵块、孔洞、折子等不合质量要求的情况，若有上述情况，换领质量较好的薄膜。
用表面张力液测试电晕处理面的表面张力是否达到工艺文件规定值。
1.2装版
1.2.1由组长根据生产通知单规定品种，从版辊库房中领出版辊，并检查版辊有无损坏、砂眼，有无脱鉻露铜，若有上述情况，应停止装版，并通知车间和生技部进行处理。
1.2.2将版辊横放在装版车上，先在轴的一端固定一只闷头，然后将轴穿过版辊，对准销槽位置，使闷头与版辊紧密吻合。在轴的另一端装入一只活动闷头和一只固定闷头，将固定闷头锁紧定位，然后旋转顶位螺丝，将活动闷头与版辊顶紧，不能有丝毫松动，否则易发生走版现象，影响套版准确。
1.2.3按照套色顺序，将版辊装进机架中央。用手试转版辊，观察其运转是否灵活，平稳。
1.3装刮刀
现用组合式刮刀，用开刀的1.2米刮刀片，平整的装在组合刀夹里。
1.4安装油墨盘
1.4.1将墨盘平放在版辊下居中，注意墨盘不能碰到版辊。
1.5调配油墨
1.5.1调配专色时，按照工艺文件规定的配比。先称取主色，后称配色，并将配色慢慢加入到主色中，边加边搅拌均匀。沿着桶壁慢慢加入溶剂，边加边搅拌，搅拌2分钟后，用3号杯测试其粘度，使其达到工艺文件规定的粘度值。
1.5.2调配原色墨时，直接将溶剂沿着桶壁慢慢加入到原色墨中，边加边搅拌，用3号杯测试其粘度，使其达到工艺文件规定的粘度值。
1.5.3前一天用过的油墨，用200目滤网过滤后按30％的比例加入到新油墨中混合使用。不能直接上机使用，以免产生大量的刀线和花幅。
1.6上卷
将膜卷外包装去掉，横卧于叉车上，将上卷a轴取下,将轴横穿过膜卷纸芯，加气将膜卷纸芯顶紧，向前推进叉车，使轴两端对准旋转力臂的齿轮位置，再启动旋转力臂，让轴上的齿轮相吻合，并将轴两边端盖锁紧；去掉膜卷表面有质量缺陷的薄膜，划断整齐。需换卷时，应在薄膜的横断面帖上粘胶带，粘胶面应大于35mm。
1.7穿薄膜
将膜卷头子拉出，依次穿过放卷部各导辊和浮动辊；穿过印刷各单元导辊和压印辊；穿过牵引辊至收卷轴。
1.8开机调试
1.8.1打开油墨泵电源和气压开关，启动墨泵，使油墨装满油墨盘，并注意观察墨泵运转是否正常，墨管是否畅通，是否存在漏墨、塞墨现象。
1.8.2启动主电机按钮，将速度调到空车位置，慢车运转，检查各套版辊运转是否正常。
1.8.3将油墨盘上升直至油墨能浸没版辊1/5处，打下刮刀，调整刮刀，让刮刀与版辊接触点切线之间的夹角成15-45℃之间。调整刮刀压力在15-25kg之间，以能刮净版辊油墨为宜。
1.8.4启动鼓风机，再启动干燥器进行加热，并按工艺文件设定加热温度。
1.8.5启动收卷轴，再启动主机离合器，将速度调整到30-40m/min，打下压印辊，开始印刷，并按工艺文件设定印刷压力、印刷张力以及收卷张力。
1.8.6校正进料张力。
1.9套色
左手点住胶辊上下点动开关，右手握住离合器手柄，以第一色为基准，进行纵向套色，套准第二色以后，以相同方法依序套色，然后以第一色为基准，调节手轮以相同的方法依次进行横向套准。手动套色对准后，即打开自动电脑对版。
1.10自动套版仪的调节
1.10.1原理：自动对版，是由电子扫描器来完成，即通过每组光电扫描头监视示波器上的脉冲信号来自动调节前一套与本身一套之间的距离，使两套之间的光电色标距离20mm不变。
1.10.2操作过程：打开电源，把扫描头对准已印刷在薄膜上的色标，使其产生光电信号，根据版辊圆周大小调节旋钮，使之与版辊周长的大小匹配，再把转换开关转到第一套，寻找第一套与第二套脉冲信号，即利用第一套频幅旋钮，使扫描示波器的屏幕上面信号产生，信号共有两个，使之水平位置处于力轴上垂直位置处与轴左方，由转换波点旋钮看两个信号是否出现并重叠，若有的话，即说明第一套已经完成；再把旋钮转换到第二套，找寻第二套与第三套的信号，但由于实际的套色是第三套，所以有三个信号产生，而起作用的是后两个信号，因此要排除第一个信号，留下后两个信号，寻找的方法与前一套相同，后面第三、第四套寻找的方法与前面相同，也必须各留下两个信号；一般套色是否套准，可以根据误差表看出超前或落后，如果超过一定范围，就失效，这时必须利用手动开关来调节，直到调节到自动对套范围，然后把开关拨到自动位置，即可正常工作。如果版面的十字线与对准的图案文字有偏差，如版面超前或落后，必须调节平移旋钮，使图案与文字套准，图案超前使之落后，反之使之超前，如果左右两端发生偏差，必须调节偏差辊进行校正，直至图案与文字套准为止。套版就算完成。
1.11检验
打开频闪灯和静止画面，用肉眼观察印品套色是否准确，色相是否符合要求，是否存在刀线、花幅等质量缺陷，若有质量缺陷，立即进行相应调整，如果颜色偏深，可加冲淡剂调到所需的色彩，或者适当减小油墨粘度，增加刮刀压力直到与原样相同为止。待产品符合质量标准后，方可正常生产。
1.12收卷
取下收卷a轴，将纸芯套入轴中加气将纸芯顶紧，再将收卷轴装进旋转力臂中，并将收卷轴两端锁紧，在纸芯管上缠上胶带，将膜粘在胶带上，启动收卷轴开始收卷。收卷张力不宜过大，以产品收卷整齐，不滑动为宜，一般张力衰减控制在6kg，恒张力控制在8kg，当一卷膜卷完后，可切割换卷到b轴上。b轴纸芯的安装方法与a轴相同。
1.13下卷
下卷时，打开收卷轴两端齿轮盖，用手推车接住膜卷，启动收卷力臂，让轴与力臂脱开，然后放掉轴里边的气，取出收卷轴。
1.14按规定要求填好质量跟踪单，放于膜卷内，将膜卷直立堆放到规定位置，堆放时注意不要碰伤、撞伤膜卷，并堆放整齐。
1.15换轴收卷
按1.12操作程序在b轴上装好纸芯，启动旋转力臂到收卷位置，到位后进行自动换卷。
1.16换轴放卷
按1.6操作程序在b轴上装好膜卷，贴好粘胶带，启动旋转力臂到放卷位置，到位后进行自动换卷。
1.17停机
1.17.1脱开离合器，关掉干燥器、鼓风机及自动对套仪电源，将车速调到空转位置。
1.17.2锁紧印刷辊，脱开刮刀，用棉纱沾取溶剂将刮刀清洗干净。
1.17.3停止墨泵供墨，清洗印版表面直到无残留油墨，倒出剩余油墨，并将其密封好，放到规定位置。
1.17.4用溶剂将墨泵循环清洗2-3次。
1.17.5停止主电机，关掉总电源及所有控制电源。
1.18停机后的工作
1.18.1印版不再用时，把印版卸下，清洗干净，打上黄油或变压器油，放置于仓库，一组印辊应放在一起，并贴上标识，以备随时查用。
1.18.2卸下未用完的基材并退回库房，打扫地面卫生，把地面上的油墨以及导辊上的油墨清洗干净，并将不用的纸芯及有质量问题的每卷剩余薄膜堆放到规定位置，并堆放整齐。按要求填写生产记录和质量首检记录，要求每一项必须填写清楚、字迹工整，并把当班的生产情况填写清楚，以利于下班生产。
1.18.3将当班工具和量具放入工具柜内并放置整齐。
凹版印刷质量控制点：
印刷色序：塑料薄膜的印刷有表印和里印两种方式。
印刷张力：印刷张力是印刷工艺的重要参数，其设定是根据承印的基材来设定的，其值以套准、收齐的最小力为最佳。
干燥温度：干燥温度的控制主要取决于材料。印刷压力：即印刷橡胶压印辊的压力。
油墨粘度：油墨的粘度控制准确性和一致性是影响印品质量的重要因素。刮刀：刮刀的运用是凹版中的重要一环。版辊管理：保管、放置、印前处理都相当关键。余墨的管理：使用、保管方法是否妥当都会影响产品质量。
原材料的管理：原材料的选用及使用方法都会影响产品质量。凹版印刷质量关键控制点的操作程序。干燥温度：其控制主要取决于材料性能，另外还与工艺条件、图案面积、油墨性质和墨层厚度等有关。塑料薄膜易受热软化，在张力作用下伸长。因此，其干燥温度不超过70℃。在塑料薄膜印刷中，不同油墨需不同的干燥温度，如黑墨及其它色墨50-55℃，白墨、金、银墨60-65℃。塑料薄膜的干燥温度还与印刷进度，图文面积相关，详见表。
油墨粘度：
印刷时，油墨粘度的准确性和一致性是关键点之一，是影响印品质量的重要因素，油墨粘度大，颜料转移的效果就越差；当其过大时，整个油墨体系就处于饱和状态，颜料等物质流动性差，容易聚焦在一起，不容易顺利地进出版辊网页。如粘度太小，油墨中有机溶剂含量多，而树脂、颜料等成分相对少，在干燥后不能结成平滑的皮膜，墨层泛白，暗淡无光、缺乏光泽。
进行印刷时，首先要调整好油墨的粘度，把混合好的有机溶剂倒入到油墨中，使它的粘度降低到适应印刷机性能与条件的程度。粘度主要与印刷速度相匹配，在高速印刷时油墨的粘度，反之则然。在通常印刷速度<200mm/min下，油墨粘度(3号杯测)一般为：白墨12-15秒，色墨14-17秒，黑墨13-16秒。其修正条件为：浅网时粘度取下限，高光泽要求取上限。
印刷打样：印刷样品时要在正常的印刷状态下进行，不能为了追求某个色相而进入非正常印刷状态下印刷，包括以下几个方面：①、油墨粘度适宜。②、油墨新旧混合。③、刮刀接触的位置要合适。
原材料(油墨、溶剂、版棍)的检验管理：如版棍印前、印后处理操作规程。
印刷时评价的条件一致，在同一光源下，采用同一仪器评价，如：标准光源不对比评价。
塑料薄膜彩印常见注意事项及解决办法：
1.干燥太慢。干燥速度如果太缓慢，就会导致油墨析出，使导辊污染、粘着。
1.1稀释溶剂的干燥速度太慢，用专用溶剂不能充分满足要求时，应用快干溶剂。
1.2版深度过于深，如果不得不采用较深的版深度时，应使用快干溶剂，并放慢印刷速度。
1.3烘干机的能力不足，烘干能力主要应依靠风量(或风速)，而温度则是在其次。
1.4印刷速度提高太快，印刷速度应由烘干机来决定，同时也要看包括残留溶剂量的程度在内的油墨好坏而定。
2.跑色。阴影部分的油墨转移状态形成细小的浓淡不均，很不好看。尤其是绿色系的印刷上特别多见。
2.1凹版的浓度太深，油墨的粘度太低，采用干燥快的溶剂，以高粘度的油墨印刷，可尽量提高印刷速度，加快干燥。检查是否错用了溶剂，以及不同种类油墨的混合错误，更换新的油墨。
2.2由于某种原因影响了油墨的流动性，绝对不允许跑色时，应在制版时改变网的角度和线数。
2.3油墨的温度低，在使用前用热水等加温。
3.卷曲。这是一种印刷物向内侧卷曲的现象，不仅制品难看，而且给二次加工带来困难。
3.1溶剂造成的薄膜膨胀，应和油墨厂联系，改为尽量不使用薄膜膨胀的溶剂。
3.2油墨膜和薄膜因温度、湿度变化而产生的膨胀率不高，应尽可能选用含可塑化自由载体的油墨。此外从制版上想办法(尽可能以较浅的版深来再现色调)以及在薄膜背面涂布防卷曲剂等也是一种方法。
4.导辊引起的故障。印刷涂膜附着于导辊上，形成污染，在油墨膜上产生点空白或斑痕。
4.1油墨的干燥速度和印刷速度不相配，应使用快干溶剂或降低印刷速度，并充分发挥冷却辊的作用。
4.2油墨与薄膜粘接不良，应在油墨中添加石蜡，以增加其剥离性和耐摩擦性。
5.起皮。油墨盘中的油墨有一部分表层干燥，形成一层皮膜。这一皮膜附着到滚筒上，版面形成凹凸不平、刮刀痕、污染的现象。
5.1油墨干燥过快，或是流动性差，油墨沉淀并已干燥，就不使用干燥过快的溶剂，变质现象有损于油墨的流动性。在油墨盘中飘浮一些聚乙烯管也是一种办法。
5.2油墨盘的结构不好，产生不流动的滞留部分，从干燥机漏出的空气烘干了油墨的表层，设法将油墨盘制成油墨在印刷过程中能均匀流动的式样。此外，应使干燥机的排风量稍大于送风量，并防止空气从烘干机漏出。如果干燥机漏风则应采取覆盖措施，不使风吹到油墨上。
6.反粘印。前一版印刷的油墨又到下一版的版面上的现象。
6.1油墨的粘着力不充分，可参照(粘合不良)项。
6.2前一版印刷的油墨膜又溶解到下一版面上，对于容易再溶解的油墨型需要注意，第二版以后各版的油墨要使用溶解力较低的溶剂稀释。此外，印刷速度过慢也是一个原因，所以要提高速度。
7.弧坑
对印刷面进行强热烘干时，表层的干燥进展迅速，被密封到里面的溶剂突然沸腾喷出到表面。急聚地热风烘干只能促进表层的干燥，因此烘干机最好采用低温—高温—低温或者拱型温度曲线式。另外在油墨清化中取好使用干燥慢的溶剂，以减慢干燥的速度。
8.凝胶化。油墨丧失了流动性，凝固成胶状的现象。
8.1由于低温而胶化，应保持高于凝胶化点的温度并对油墨进行搅拌。
8.2混入异物或错用了溶剂，应检查是否因混入水分而造成变质、混用了不同种类的油墨、或是用错了溶剂。
8.3由于化学反应，对于使用异氰酸酯的两液反应型油墨，如果使用过的残存油墨已经严重变质就不要再用。
9.光泽不好，没有光泽、没有油墨或清漆所具有的光泽感。
光泽不好大部分是由光照过度引起的，同烘干条件有着密切关系，光泽不好的多数原因是光照过度。不仅是光照过度，在风量过大、热量不足时，对于获得应有的光泽也是不利的，因此应采取控制风量，充分加热烘干的方法。
10.重影。在版的未刻蚀部位也转移上影子式的油墨痕迹现象。
10.1油墨附着积累在版的铬面上，没有被刮刀刮尽而转移到了薄膜上，用纸揉擦粘着有油墨的铬面，严重时或试行再镀铬，有时也可以用换新油墨的方法来解决。
10.2前一版面印刷的油墨在下一版的白色空面上再溶解，在下一版面的图像范围之外呈现出浅淡色的影像。低速运转时需要注意。
11.残留溶剂。
印刷物中残留的有机溶剂，除了堵塞、卷曲的原因之外，最后还会导致制品发生臭味。
由于油墨性能的原因，各种油墨的残留溶剂的程度是和所使用的粘合剂有机溶剂气体透过率成反比的，所以可以说是固定的数值，因此应该事先从油墨厂取得各种油墨性能的数据，用快干溶剂来随行人员残留量的方法基本上是没有太大效果。
12.残留量。残留量的程度可以很容易地用气体色谱仪定量出来，但在异常值时也可以嗅辨出来。
12.1由于油墨涂膜的干燥条件或干燥机效率的原因，使用快干溶剂以及采用不伴有热量的过大风速进行烘干时，可能会只促进表层干燥而阻止内部的溶剂脱出。最有效果的烘干，必须具有使溶剂分子从图像中扩散出来的热度(高温)和时间。
12.2由于薄膜所用的树脂性质，不同种类的薄膜残留量可能有很显著的差异，因此应该从制造厂取得有关残留倾向的预备知识。此外对于树脂被覆薄膜，特别对于pvdc被覆薄膜晶化度应加以注意。
13.网线。指印刷面上的油墨固化或网线成毛剌状转移到薄膜上的油墨网点状态，在应该涂布的阴影部分形成各自独立的小点，形成网止形状。
13.1油墨干燥过快，转移后的油墨在流匀之前就已干燥固化，并用油墨与缓干溶剂，使刮刀位置尽量前移，同时应注意从烘干机中漏出来的热风。
13.2油墨粘度过高，在保证油墨流动性适宜的前提下，尽量使用低粘度油墨进行印刷。提高印刷速度也是一种有效的方法。
13.3在制版的阶段把网幅做得太宽，通过机上的操作是难以解决的。一般来说，网凹版比平版更为不利。
14.印刷色彩的变色。
14.1油墨本身的分离沉淀、颜料的再凝聚等变化，避免油墨比重有显著差异的颜色组合。此外，在印刷过程中如混入水分则会有损于油墨流动性，造成颜料的再凝聚。
14.2网点的转移(印刷面积变化或与底层油墨网点重叠状态的变化)，在印刷速度、油墨粘度等各项变化条件中，中间色调以下的网点面积变化为最大，因此必须保持一定的条件。当底层的网点和下版的网点重叠状态偶然一致时，会出现显著的影像变化。因此要用放大镜对印品进行检查。
15.静电障碍。
蓄积的静电放电时会因火花而引起火灾，并在直线部位发生条状斑痕状的现象，破坏了图像的形成。
静电是高电阻值的薄膜与电位差不同的其它物质接触、剥离、摩擦而产生，对于有可能发生静电障碍的薄膜虽然可以采用防静电剂等方法来减轻障碍，但大部分不充分，静电引起的故障以冬季为最多。由于这个时期湿度最低，因此对策是淋水和使用加湿或向印刷室导入水蒸气等以提高湿度。同时在印刷过程中使薄膜接触金属辫子接地以除去静电。在油墨中添加防静电剂也是一种有效手段，但如使用的种类、份量不当则会发生障碍粘合和层压障碍，因此需要遵从油墨制造厂的方法使用。
16.粘着不良。达不到油墨厚度，无粘接力的状态。通常用(赛璐分带)简单的测试检测印刷中有无异常现象。
16.1错用了溶剂或混合了不同类型的油墨，应绝对避免使用。为了防止误用，应将用剩的油墨标明品名、日期、型号、比例等进行保管，以备再用。
16.2印刷用薄膜的影响
一：电晕处理程度欠佳或由于薄膜吸湿过度，首先用湿润张力达因笔检测电晕值是否达到要求。二：由于受到薄膜中添加剂的妨碍，薄膜中含有的增塑剂、表面活性剂、润滑剂等可能妨碍油墨附着力变差，应采用预热的方式。
16.3由于油墨的白化及变质造成附着力差，解决办法可参照(变质)项。
16.4干燥不足，可利用烘干机的加热器，在允许的范围内加热。
17.变质。
油墨丧失了流动性，粘度异常上升，光泽降低，导致粘着不良，剩下的油墨不能再用。
油墨中的溶剂在油墨盘及版面上干燥时，由于溶剂的汽化热而使温度降低，使周围空气中的湿汽结露，造成油墨中的水分增多。为了防止由于汽化热而导致的温度下降，可以用缓干的溶剂。在高热多湿时，有相当量的水分混入油墨，因此在发生异常时，应补充新油墨或全部更换。使用过多次的剩油墨由于混进了许多尘埃，应定期地进行过滤或废弃。
18.粉化。
油墨耐摩擦性极度恶化，轻轻摩擦即使油墨粉化，外观上是油墨涂膜的脆化。
稀释过度的油墨向膜渗入过多形成极度的粉化。发生在用错油墨一类的情况时。应检查油墨是否有白化现象，以适当的粘度进行印刷。如果问题仍得不到解决，用法错误的可能性极大，应与油墨厂联系。为了防止简单的错误，做粘着性的简便试验是很重要的。
19.色调再现性不良。在有色调层次的画面中，从阴影部到光亮部的油墨，转移状态缺乏均匀性，发生堵塞及转移不良。
19.1油墨的干燥过快或粘度过高。粘度应尽量低，并可用干燥慢的溶剂。
19.2由于油墨在版上的堵塞现象所造成。解决办法可参照(版面堵塞)项。
19.3与制版的状态有关，不同的版形，油墨从印刷辊上转移难易也不同，因此必须掌握其特性。日常印版的光亮部分比较容易形成堵塞。
20.刮刀痕迹。版面上没有图案部分的油墨未被刮刀刮净，在不允许有油墨转移的其它部分发生线条状污染，用放大镜观察条纹部分时，在污染部中央有芯状性的空白。
20.1刮刀的材料质量及研磨是否良好，可更换刮刀或进行研磨，以刀部稍长、硬度较软为适宜。
20.2版(底铬面)的表面状态及滚筒偏移，镀铬硬度以高为宜，为了提高表面的平滑度，消除毛剌部分，应仔细研磨。发生问题时，应用细砂纸擦拭或再镀铬的办法处理。
20.3油墨中杂质、粗糙颗粒等聚集在刮刀处，局部将刮刀抬起，应尽量降低油墨的粘度。为了除去异物，应在油墨循环系统中置入120目左右的金属网进行过滤。
21.叠印不良。
发生在印刷品中油墨之间的重叠部分的不良现象，从中间至光亮部分色调，产生缺陷斑点。
参照(网线)项，尽可能降低印刷压力，压印胶辊硬度越低越适宜。其它解决办法参照(网线)项。
22.拖影
油墨向薄膜前进的后方以舌状溢出转移到没有图案的薄膜上。
凹版网孔中的油墨被印在凹处，油墨转移到未刻的部位，油墨的流动性不好时容易发生。尽可能使用高粘度的油墨。以采用快干溶剂，并以较高速度印刷为宜。以压辊的橡胶较软、压印较轻为宜。，参照(变质)项。
23.桔皮
主要是油墨重叠部分发生梨皮或桔皮似的鳞状，常见于印刷中类似斑点的现象。
前一层油墨膜上面叠印第二层色彩时，前一层油墨被第二层溶剂所溶解，在干燥之前两种颜色混合产生对流，形成了桔皮。主要是由于油墨易再溶解而形成的，使用快干溶剂或以较高粘度的油墨印刷。此外，提高印刷速度，使油墨固化也是有效的方法。如果仍不能解决时，则很可能是由于油墨的性能有问题，应与油墨厂联系。
24.白化。印刷后的画面好象撒上了面粉似的呈现一片白色，并产生粘着不良、划痕等现象。
24.1油墨在薄膜表面上干燥时，混合溶剂丧失平衡，造成树脂不溶解、析出、白浊和局部凝胶化。发生树脂白化时应使用正确配方的专用稀释溶剂。如还不能解决时，应与油墨厂联系。
24.2油墨在薄膜表面干燥时，由于温度下降混入水分以至于白浊，凝胶造成树脂不溶解、析出、白浊和局部凝胶化，这称之为水白化，是由于没有根据溶剂的汽化热而补充热量发生的。应使用慢干溶剂或提高印刷速度，适当提高温度，加大进风量。
25.起泡。在墨盘中产生大量气泡，泡沫飞溅，造成网点脱落，导致印刷品污染。
25.1这是由于油墨性质造成的(水性油墨这种倾向大)，应添加准确剂量的消泡剂。注意如使用过多反而会促进发泡。
25.2油墨循环系统的缺陷，检查油墨的循环通路，避免油墨直接落差过大。
26.干燥过快。油墨的正常转移被破坏，出现了叠印不良，版的光亮部分堵塞等现象。
26.1油墨及溶剂干燥过快，使用慢干溶剂，但考虑到原油墨中的溶剂量，只能用30-50％的慢干溶剂进行调整，难以解决时应与油墨厂联系。
26.2若烘箱的热风吹到版面上，应调整烘箱的排风量和进风量，以防止热风向外泄漏。如漏风时应考虑采取加罩措施。
26.3印刷版附近发生的空气流动，避免来自门、窗、空调的风直接吹到版面上。
27.雾化。在没有图案的部位出现刮刀刮不净的现象。油墨转移到薄膜上，空白部分也粘附上油墨。受到污染的薄膜上的油墨与刮刀痕不同，版的雾化是呈面状发生的。
27.1由于刮刀磨损或研磨不良降低了刮墨效果，应更换或重新研磨刮刀。选用材质较硬的刮刀，增加线压为宜。注意由于振动而导致刮刀松动。
27.2由于版的镀铬质量不良或磨损造成表面损坏，在产生雾化的版面上用细砂纸擦拭，要注意版的偏心，严重时再镀铬。
27.3油墨中的杂质、粗颗粒顶起了刮刀，给版面带来损坏，尽量用低粘度油墨印刷。问题严重时更换新油墨，如仍不能解决，应向版面吹风或降低印刷速度。
28.版面堵塞。油墨从版上的转移通常应该是固定的(通常50-70％)，但由于某种原因而降低，形成不转移的状态。这种现象容易在版深、浅部分发生。
28.1油墨固结在版面上，应参照(干燥过快)项。
28.2油墨中的粗颗粒、不溶解析出物、尘埃等凝结，印刷过程中，在油墨的循环通路中置入80-120目的金属网进行过滤。油墨中的树脂、石蜡等析出时可试行对油墨加热(40-50℃)
28.3错用了变质油墨或溶剂。因反应生成物降低了印刷中的油墨再溶解性，参照(凝胶化和变质)项。此外，应尽量避免机械的停止运转。长时间不运行时，应充分清洗版面或继续空转。
28.4版的网眼内壁刻蚀加工不良。形成版对油墨的顺畅转移不利，应进行再镀铬或改版。
29.针孔。油墨的转移状态形成了有一部分未被转移上。从外观上出现了微小斑点。
29.1薄膜中所含的增塑剂、润滑剂等浮到表面上，妨碍了油墨的正常转移和润滑。印刷时应预热，实行薄膜加温印刷，如不能，则应与薄膜厂联系。
29.2油墨的粘度过高，干燥过快，或树脂的缺陷而造成转移、湿润性适应不良，降低油墨粘度，并用慢干溶剂。若问题严重则可能是油墨的缺陷，应与油墨厂联系。
29.3印刷压力过小、制版上的缺陷，如果针孔部位有规律，则可能是制版有问题，检查压印胶辊是否有凹凸的损伤。
29.4由于油墨中的小泡妨碍了油墨的正常转移，参照(气泡)项。
30.析出。前一版面上的油墨在下版的版面上溶出，或是颜料透过油墨在薄膜上形成污染的现象。
30.1油墨容易再溶解。印刷速度过慢，薄膜在版面上滑动，前一版面上的油墨溶出时，使用快干溶剂。尽可能提高印刷速度。如仍不能解决析出，并与油墨厂联系，改换溶解力较低的稀释溶剂。
30.2也可能由于油墨中所含的增塑剂溶出了某种颜料而发生转移，尤其是染料，这种情况很常见，对于含增塑剂的薄膜，应避免使用染料为颜料的油墨。从颜料的构成结构上可以知道其析出(也称为迁移)的可能性。应事先向油墨厂索取各种颜色油墨的性能资料。
31.回粘。卷着的印刷品油墨层附着到下个接触面(通常是薄膜的背面)，从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。回粘的前一阶段是回卷时发生剥离声，或在重叠部分的油墨表面呈现出异常的光泽。
31.1干燥不良，避免使用，参照(残留溶剂)项。
31.2由于温度上升，造成油墨部分软化，应充分发挥冷却辊的作用。在冷却处保管印刷品。在复卷检验及截断时应注意因纸管在压辊的摩擦而导致温度异常上升。
31.3印刷收卷、复卷检验时不能太紧，对特薄的薄膜需要特别注意。在搬动保管中，不要把印刷品放倒。
31.4极度的粘着不良，参照(粘着不良)项。
31.5凝聚力极度不足，使用金属油墨的印刷皮膜附着力很弱，在很小的压力下容易发生粘着，必须充分注意。
31.6印刷面与接触面的油墨之间亲合力过强，赛珞分、尼龙、两面电晕处理薄膜等与油墨的亲合力很强，危险性大，所以事先与油墨厂联系，采取适当的对策。
32.迁移。
油墨中的颜料透过或穿过薄膜，迁移到接触到的物质上(有时也会粘染到食品上)，造成污染。
油墨及薄膜中所含的增塑剂、添加剂有时会因水溶解出一部分油墨中的颜料而在薄膜中移动，在温度上升时问题更明显。在基材中使用了增塑剂的薄膜以及亲水性的薄膜，应避免使用含有容易溶解增塑剂及水的颜料的油墨。这种颜色变化从外观上可以判断。因此应考虑到二次加工和最终用途等条件与油墨厂联系。
33.卷取不良。为了使薄膜卷取顺利，虽然需要相当的爽滑性，但在爽滑性不足或过度时都会发生问题。
33.1油墨涂膜表面不够平滑或过分爽滑，油墨本身的爽滑性不良时，应与油墨厂联系，调整爽滑性。残留溶剂对于爽滑性也有影响。
33.2静电严重时会使薄膜紧密附着形成褶皱而不能卷取。采用放电方法的除静电装置有时会起负作用。应切断开关进行检查。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。