本发明涉及喷墨头及喷墨记录装置。
背景技术
以往，已知有从设置于喷墨头的多个喷嘴射出油墨的液滴，在记录介质上形成图像的喷墨记录装置。另外，已知有喷墨记录装置中，特别是固定喷墨头而输送记录介质的单程方式是生产性高的描画方式。但是，在喷嘴附近存在气泡或异物的情况下，射出性能会降低，所以需要去除这些气泡或异物的维修作业，该维修作业需要时间，具有生产性大幅降低的问题。
因此，已知有通过在喷墨头的头芯片设置可进行油墨的循环的流路，不需要单独的维修作业即可去除喷嘴附近的气泡等的喷墨记录装置。
例如，专利文献1公开有具备贮存从喷嘴射出的油墨的压力室和连接到喷嘴附近的连通流路(高阻力流路)的喷墨头。在该喷墨头中，油墨从该连通流路朝向喷嘴流动，由此，能够将喷嘴附近的气泡等经过压力室排出到歧管侧。
另外，在专利文献2中公开有具备贮存从喷嘴射出的油墨的由压电材料的隔壁形成的压力室、连接到喷嘴附近的分立连通流路、使来自该分立连通流路的油墨合流的共用连通流路、用于向头的外部排出油墨的流路的喷墨头。在该喷墨头中，分立连通流路及共用连通流路设置于设有喷嘴的基板，能够使喷嘴附近的气泡等与油墨一起通过这些流路，排出到喷墨头的外部。
在专利文献1及2记载的喷墨头中，由于能够一边从喷嘴射出油墨，一边去除喷嘴附近的气泡等，因此，可抑制单独的维修作业引起的生产性降低。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：(日本)专利第5047958号公报
专利文献2：(日本)专利第5381915号公报
技术实现要素：
发明所要解决的课题
然而，在专利文献1记载的喷墨头中，需要在头芯片内部设置较大容积的连通流路(高阻力流路)和压力室等，在形成包含多个喷嘴的结构的情况下，存在大型化的问题。在此，特别是在旋转记录介质的鼓上固定喷墨头而连续印字的喷墨记录装置(参照图1)中，如果喷墨头被大型化，记录介质和喷墨头的各喷嘴之间的距离难以保持一定，难以进行高精细的印字。因此，寻求将喷墨头小型化。另外，从制造时使用的材料的增加引起的制造成本的增加或装置的省空间化的观点来看，也希望喷墨头变小。
另外，专利文献2记载的喷墨头由于在设置了喷嘴的基板设置流路，所以是可小型化的结构。然而，因分立连通流路及共用连通流路只形成于设有喷嘴的基板的狭窄区域，所以难以降低这些流路的流路阻力，难以产生对于排出气泡等而言足够的油墨循环流。
本发明是鉴于这种问题而做出的，其解决课题在于，提供一种可小型化，且具有可有效排出气泡等的流路的喷墨头及喷墨记录装置。
用于解决课题的技术手段
为了解决上述问题，第一方面提供一种喷墨头，其具备：
头芯片，其具有形成有射出油墨的多个喷嘴的喷嘴层和形成有分别与所述多个喷嘴连通的多个压力室的压力室层；
歧管，其贮存向所述多个压力室供给的油墨，
所述喷墨头的特征在于，
所述头芯片具有：
多个分立连通流路，其与所述多个压力室分别连通，可排出所述压力室的油墨；
共用连通流路，其设置于所述压力室层的面对喷嘴层的部分，连接有所述多个分立连通流路，使从所述多个分立连通流路排出的油墨合流。
第二方面的喷墨头，在第一方面的基础上，
所述共用连通流路在油墨的射出方向上的宽度比所述喷嘴层的厚度大。
第三方面的喷墨头，在第一或第二方面的基础上，
所述分立连通流路设置于所述喷嘴层的面对所述压力室层的部分。
第四方面的喷墨头，在第一～第三方面中任一方面的基础上，
所述压力室层具有与所述共用连通流路连通且能够朝向与所述喷嘴层侧相反的一侧排出油墨的排出流路。
第五方面的喷墨头，在第一～第四方面中任一方面的基础上，
在所述共用连通流路的所述头芯片的长度方向的端部部分，设置有密封部件。
第六方面的喷墨头，在第一～第四方面中任一方面的基础上，
所述共用连通流路的油墨射出方向的宽度朝向所述头芯片的长度方向的端部变窄，所述共用连通流路通过上表面和下表面结合而密封。
第七方面的喷墨头，在第一～第六方面中任一方面的基础上，
所述歧管设置于所述压力室的上部。
第八方面的喷墨头，在第一～第七方面中任一方面的基础上，
所述多个压力室由通过施加电压而发生剪切模式型位移的隔壁隔开。
第九方面提供一种喷墨记录装置，其特征在于，具备：
第一～第八方面中任一方面所述的喷墨头、和
用于产生从所述压力室向所述分立连通流路的循环流的油墨的循环单元。
发明效果
根据本发明，能够提供可小型化，且具有可有效排出气泡等的流路的喷墨头及喷墨记录装置。
附图说明
图1是表示喷墨记录装置的示意图。
图2是表示头单元的仰视图。
图3a是表示喷墨头的立体图。
图3b是表示喷墨头的剖视图。
图4是表示喷墨头的分解立体图。
图5a是表示头芯片、配线基板、挠性基板及驱动电路基板的自上面侧的立体图。
图5b是表示头芯片、配线基板、挠性基板及驱动电路基板的自下面侧的立体图。
图6是示意表示头芯片及配线基板的分解立体图。
图7是用于说明头芯片内的油墨的流动的自下面侧的立体图。
图8是在沿着图7中的(viii)－(viii)线的部分剖切的剖视图。
图9是表示图8的变形例的剖视图。
图10是在沿着图7中的(x)－(x)线的部分剖切的剖视图。
图11是在沿着图7中的(xi)－(xi)线的部分剖切的剖视图。
图12是表示图11的变形例的剖视图。
图13是表示头芯片的喷嘴层的立体图。
图14是放大图13的虚线部分(xiv)即喷嘴层的上表面的分立连通流路的上游侧端部附近的平面图。
图15是表示图14的变形例的平面图。
图16a是表示歧管的自上面侧的立体图。
图16b是表示歧管的自下面侧的立体图。
图17a是表示壳体的自上面侧的立体图。
图17b是表示壳体的自下面侧的立体图。
图18是表示喷墨记录装置的油墨的循环机构的概念图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明优选的实施方式进行说明。但是，发明的范围不限于图示例。此外，在本说明书中，将喷墨头100的喷嘴11a的排列方向设为左右方向(参照图2、图6及图7等)，将油墨的射出方向设为上下方向，将与左右方向及上下方向都正交的方向设为前后方向进行说明。另外，附图的流路中的箭头是指油墨流动的方向。
[喷墨记录装置]
喷墨记录装置200如图1所示，具备供纸部210、图像记录部220、排纸部230、油墨的循环机构8(参照图18)等。喷墨记录装置200将存储在供纸部210的记录介质m输送到图像记录部220，由图像记录部220在记录介质m上形成图像，将形成了图像的记录介质m输送到排纸部230。
作为记录介质m，除普通纸、涂布纸这样的纸之外，还可以使用布帛或片状树脂等能够使附着在表面的油墨定影的各种介质。
供纸部210具有存储记录介质m的供纸托盘211、将记录介质m从供纸托盘211输送供给到图像记录部220的介质供给部212。介质供给部212具备内侧由两个辊支承的环状的带，以在该带上载置记录介质m的状态使辊旋转，将记录介质m从供纸托盘211输送到图像记录部220。
图像记录部220具有输送鼓221、转移单元222、加热部223、头单元224、定影部225、输送部226等。
输送鼓221形成圆柱面，成为在其外周面载置记录介质m的输送面。输送鼓221以在其输送面上保持记录介质m的状态向图1中的箭头的方向旋转，沿着输送面输送记录介质m。另外，输送鼓221具备爪部及吸气部(图示省略)，通过爪部按压记录介质m的端部，并通过吸气部使记录介质m吸附在输送面，由此，在输送面上保持记录介质m。
转移单元222设置于供纸部210的介质供给部212和输送鼓221之间的位置，利用摇臂部222a保持并举起从介质供给部212输送过来的记录介质m的一端，经由转移鼓222b转移到输送鼓221。
加热部223设置于转移鼓222b的配置位置和头单元224的配置位置之间，对记录介质m进行加热以使通过输送鼓221输送过来的记录介质m处于规定的温度范围内的温度。加热部223例如具有红外线加热器等，基于从控制部(省略图示)提供的控制信号对红外线加热器通电，使加热器发热。
头单元224基于图像数据，在与保持有记录介质m的输送鼓221的旋转对应的适当的时刻对记录介质m喷射油墨而形成图像。头单元224将油墨射出面相对于输送鼓221隔开规定的距离配置。在本实施方式的喷墨记录装置200中，例如与黄色(y)、品红色(m)、青色(c)、黑色(k)4色的油墨分别对应的四个头单元224从记录介质m的输送方向上游侧按照y、m、c、k的颜色顺序以规定的间隔排列配置。
头单元224如图2的仰视图所示，在前后方向上邻接的一对喷墨头100的组在前后方向上的不同位置交错配置。通过这样的喷墨头100的配置，喷墨头100的喷嘴11a沿左右方向配置的宽度与在记录介质m形成图像的区域的宽度相比为同等以上宽度大小。另外，头单元224在图像记录时被以相对于输送鼓221的旋转轴的位置固定的方式使用。即，喷墨记录装置200是进行采用了线式头的单程描绘方式的图像记录的喷墨记录装置。
作为从喷墨头100的喷嘴11a射出的油墨，例如使用具有根据温度而相变为凝胶状或溶胶状，通过照射紫外线等能量射线而固化的性质的油墨。
另外，在本实施方式中，使用例如常温下为凝胶状，通过加热成为溶胶状的油墨。头单元224具备加热贮存于头单元224内的油墨的省略图示的油墨加热部，该油墨加热部能够将油墨加热到变成溶胶状的温度。喷墨头100射出被加热而变成溶胶状的油墨。该溶胶状的油墨射到记录介质m时，墨滴附着在记录介质m后自然冷却，从而油墨迅速变成凝胶状，凝固在记录介质m上。
定影部225具有在输送鼓221的x方向的整个宽度配置的发光部，从该发光部对载置于输送鼓221的记录介质m照射紫外线等能量射线而使射到记录介质m上的油墨固化并定影。定影部225的发光部在输送方向上与输送面相对地配置于头单元224的配置位置的下游侧且输送部226的转移鼓226a的配置位置的上游侧。
输送部226具备：具有内侧由两个辊支承的环状带的带回路226b、和将记录介质m从输送鼓221转移到带回路226b的圆筒状的转移鼓226a，对于从输送鼓221被转移鼓226a转移到带回路226b上的记录介质m，通过带回路226b将其输送到排纸部230。
排纸部230具有载置从图像记录部220通过输送部226送出的记录介质p的板状的排纸托盘231。
[喷墨头]
图3a是表示应用了本发明的实施方式的喷墨头100的立体图，图3b是喷墨头100的剖视图。另外，图4是表示喷墨头100的分解立体图。此外，图3a中省略歧管5的图示，图3b及图4中省略盖部件9的图示。
此外，在本实施方式中，对头芯片1的喷嘴列为2列的例子进行说明，但喷嘴11a的列数或配置可适当变更，例如可以是1列，也可以是3列以上。
本实施方式的喷墨头100如图3a、图3b及图4等所示，具备头芯片1、配设有头芯片1的配线基板2、经由挠性基板3与配线基板2连接的驱动电路基板4、贮存向头芯片1内的压力室13a供给的油墨的歧管5、内侧收纳有歧管5的壳体6、以封闭壳体6的底面开口的方式安装的盖托板7、安装于壳体6的盖部件9等。
头芯片1是在左右方向上长的大致矩形柱状的部件，由喷嘴层11和压力室层12构成(参照图6、图7等)。此外，在图7～图13中，放大了头芯片1的一部分区域示意表示，头芯片1的左侧端部侧的区域被省略图示。
在压力室层12设置有压力室13a、排出流路13b及共用连通流路19等。
压力室13a通过由压电材料形成的隔壁隔开而形成，贮存用于从喷嘴11a射出的油墨。在各压力室13a的内表面设置有用于驱动邻接的压力室13a之间的隔壁的驱动电极14，当对驱动电极14施加电压时，邻接的压力室13a之间的隔壁部分反复产生剪切模式型的位移，由此，向压力室13a内的油墨施加压力。此外，在本实施方式中，驱动电极14为金属覆膜。
另外，各压力室13a具有大致矩形的截面且沿着上下方向形成，在压力室层12的上表面具有入口，在下表面具有出口。另外，各压力室13a是在从入口至出口的长度方向(上下方向)上大小和形状几乎没有变化的直线型，多个压力室13a、…以相互平行的方式配设。而且，这些多个压力室13a以沿左右方向排列且在前后方向上形成两列的方式形成。此外，在图6以外的图中，省略了驱动电极14的图示。
排出流路13b与压力室13a同样地由隔壁隔开而形成，成为朝向上侧(喷嘴层11侧的相反侧)用于向喷墨头100的外部排出油墨的流路。另外，排出流路13b沿着上下方向形成，在压力室层12的上表面具有出口，在下表面具有入口。另外，排出流路13b是在从入口至出口的长度方向(上下方向)上大小和形状几乎没有变化的直线型，以与压力室13a、…以相互平行地方式排列配设，在头芯片1的右端部附近形成有两个。
另外，排出流路13b如图6、图10及图11等所示，从提高油墨的排出效率的观点来看，优选设置为具有比压力室13a更大的容积。
共用连通流路19设置于压力室层12的面向喷嘴层11的部分，连接有与压力室13a连通的分立连通流路18，使从该分立连通流路18流过来的油墨合流。另外，共用连通流路19以在左右方向上成平行的方式设置于喷嘴列的每一列，在共用流路的右端部附近与排出流路13b连通(参照图6、图7及图11)。另外，在本实施方式中，通过将共用连通流路19设置于压力室层12，能够使共用连通流路19的上下方向宽度比喷嘴层11的厚度大，因此，与仅在喷嘴层11设置共用连通流路19时相比，能够扩大流路的容积。另外，由于设置了容积大的共用连通流路19，能够增加头芯片1内的油墨的循环量，因此能够有效地排出气泡等。另外，能够有效地进行头芯片1的散热。
喷嘴层11是矩形板状的部件，以封闭压力室13a及排出流路13b的下侧的端部的方式配设在压力室层12的下表面。另外，在喷嘴层11设置有喷嘴11a和分立连通流路18等。
喷嘴11a在喷嘴层11的与各压力室13a相对的位置贯通厚度方向(上下方向)而设置，射出贮存于连通的压力室13a的油墨。此外，在本实施方式中，喷嘴11a沿左右方向排列，并且在前后方向上形成两列。
分立连通流路18以从喷嘴11a侧朝向共用连通流路19沿前后方向延伸的方式形成于喷嘴层11的与压力室层12面对的部分，连通压力室13a和共用连通流路19(参照图8、图13等)。
此外，在本实施方式中，对于设置于喷嘴列的每一列的一个共用连通流路19，分立连通流路18仅朝向距喷嘴11a近的一方的共用连通流路19设置(图8及图13)，但不限于此。例如，如图9中变形例所示，也可以在压力室13a的前后方向两侧各设置一列在前后方向上平行的共用连通流路19，朝向该两个共用连通流路19、19分别设置分立连通流路18、18。根据这种结构，能够进一步增加油墨的循环量，因此，能够更有效地排出气泡等。
另外，在本实施方式中，仅在喷嘴层11上形成分立连通流路18，但只要连通各压力室13a和共用连通流路19，则无需一定仅形成于喷嘴层11，可以形成于压力室层12，也可以跨着喷嘴层11和压力室层12形成。
另外，在喷嘴层11设置了分立连通流路18的情况下，如图13所示，优选跨着喷嘴层11形成共用连通流路19。由此，从分立连通流路18流过来的油墨容易地向压力室层12的共用连通流路19流动。
图11表示以通过共用连通流路19的方式在上下方向上切开头芯片1的截面(沿着图7的xi－xi的截面)。在共用连通流路19的长度方向(左右方向)的端部部分设置有密封部件12c，端部由密封部件12c密封。通过这样的结构，在压力室层12形成共用连通流路19时，能够以贯通至左右方向(共用连通流路19の长度方向)的侧面部的方式制造，因此，能够以制造效率高的方法制造共用连通流路19。
此外，作为密封共用连通流路19的结构，只要以油墨不从共用连通流路19泄漏的方式密封，就可以变更为适当的结构。例如，也可以朝向头芯片1的左右方向的侧面使上下方向(油墨射出方向)的宽度变窄，通过上表面和下表面结合而进行密封(图12)。根据这种结构，能够只通过喷嘴层11和压力室层12的接合就能够进行密封。
此外，在图11及图12中，左端部侧的区域省略图示，但优选分别用与右端部侧相同的方法密封共用连通流路19的侧面部。
图14表示放大喷嘴层11的上表面的分立连通流路18的上游侧端部附近的平面图(图13的虚线部分(xiv))。如图8及图14所示，在喷嘴层11的喷嘴11a上部设有矩形的凹部11b，在凹部11b内穿设有喷嘴11a。另外，如图14所示，优选分立连通流路18的上游侧端部形成为越靠凹部11b侧(上游侧)宽度越宽的锥状。通过形成这样的形状，气泡不容易被困在，因此，能够容易地排出存在于喷嘴11a附近的气泡。
另外，对于将头芯片1设为图9所示的变形例所示的结构的情况，图15表示放大了分立连通流路18的上游侧端部附近的平面图。在该变形例中，从喷嘴层11的凹部11b朝向在前侧及后侧各设置一列的共用连通流路19、19，分别设置了分立连通流路18、18。
以上的喷嘴层11例如可通过对聚酰亚胺材料的板材进行激光加工的方法、或对硅材料板材进行蚀刻加工的方法，一次性地形成喷嘴11a、凹部11b及分立连通流路18而制造。此外，喷嘴层11的材料只要是能够进行蚀刻加工，可以是树脂或金属。
如图5a及图5b所示，在头芯片1的上表面配设有配线基板2，在沿着配线基板2的左右方向的两缘部配设有与驱动电路基板4、4连接的两个挠性基板3、3。
配线基板2形成为在左右方向上长的大致矩形板状，在其大致中央部具有开口部22。配线基板2的左右方向及前后方向的各宽度分别比头芯片1大。
开口部22形成为在左右方向上长的大致矩形状，在配线基板2上安装了头芯片1的状态下，使头芯片1的各压力室13a的入口和排出流路13b的出口在上侧露出。
另外，在开口部22的前后方向侧的缘部配设有规定数量的与从头芯片1的驱动电极14向头芯片1的上表面引出的电极(省略图示)连接的电极部21(图6)。
另外，如图4、图5a及图5b等所示，在配线基板2的前后方向侧的缘部分别配设有挠性基板3。
挠性基板3如图6所示，具有将驱动电路基板4和配线基板2的电极部21电连接的多个配线31、…。由此，来自驱动电路基板4的信号经由配线31及电极部21被施加在头芯片1的各压力室13a内的驱动电极14上。
另外，如图4所示，通过粘接而在配线基板2的外缘部安装固定歧管5的下端部。即，歧管5配置于头芯片1的压力室13a的入口侧(上侧)，经由配线基板2与头芯片1连接。
歧管5是由树脂成形而成的部件，设置于头芯片1的压力室13a的上部，是贮存导入到压力室13a的油墨的部件。具体而言，如图3b、图16a及图16b等所示，歧管5在左右方向上长，具备构成油墨贮存部51的中空状的主体部52和构成油墨流路的第一～第四油墨口53～56。
主体部52形成为下侧开口的凹型，在其下端开口的缘部设置有通过粘接而安装固定配线基板2的配线基板安装部521。而且，通过以封闭下端开口的方式将具备头芯片1的配线基板2安装在配线基板安装部521，构成油墨贮存部51。
第一油墨口53与油墨贮存部51的右侧上端部连通。另外，第二油墨口54与油墨贮存部51的左侧上端部连通，第三油墨口55在比该第二油墨口54连通的部分更靠左侧且下侧的位置连通。进而，在油墨贮存部51的右侧下端部划分出与头芯片1的排出流路13b连通的排出用液室57，第四油墨口56与该排出用液室57连通。
另外，如图3b所示，在主体部52的内侧且油墨贮存部51的上下方向中央稍靠下的位置配设有用于去除油墨中的杂质的过滤器f。
另外，在油墨贮存部51，如图3b及图16b等所示，设置有从主体部52的下端部朝向上侧沿上下方向以大致相同的高度形成的内侧面部511。在此，油墨贮存部51设置有从其内侧面部511的上端朝向内侧与前后方向及左右方向大致平行地延伸规定长度的过滤器缘安装部512，大致矩形状的过滤器f的外缘部抵接于该过滤器缘安装部512。
另外，在过滤器缘安装部512的左端部且第二油墨口54和第三油墨口55之间的部分设置有端部侧过滤器安装部513，端部侧过滤器安装部513在内侧面部511的前面至后面的范围形成，过滤器f的比左端稍靠内侧的部分抵接于端部侧过滤器安装部513。该端部侧过滤器安装部513以与过滤器缘安装部512大致相等的高度形成。
而且，通过粘接而在端部侧过滤器安装部513及过滤器缘安装部512安装固定过滤器f。
这样，通过在油墨贮存部51配设过滤器f，该油墨贮存部51被划分为与第一油墨口53及第二油墨口54连通的第一液室51a、与头芯片1的各压力室13a连通的第二液室51b。其中，第二液室51b经由过滤器f与第三油墨口55连通。
第一油墨口53例如用于将油墨导入油墨贮存部51。该第一油墨口53形成为沿着上下方向延伸的圆筒状，外径在整个上下方向大致相等。另外，在将歧管5安装在壳体6上时，第一油墨口53插通于壳体6的第一插通孔66(后述)，该第一油墨口53的外径与第一插通孔66的内径大致相等，或者比第一插通孔66的内径稍小。
另外，在第一油墨口53的前端部外插有第一接头81a。即，在将歧管5安装在壳体6上时，第一接头81a在上下方向上滑动自如地外插在插通于第一插通孔66且从壳体6的上表面突出的第一油墨口53的前端部。该第一接头81a是将未图示的油墨供给管连接在上端部的套筒接头(接头部件)。具体而言，第一接头81a形成为沿着上下方向延伸的筒状，在上端部形成有油墨管连接部811，在油墨管连接部811的下侧设置有插入第一油墨口53的前端部的前端插入部812。
第二油墨口54例如用于去除第一液室51a内的气泡。该第二油墨口54形成为与第一油墨口53大致相等的形状。
即，第二油墨口54形成为沿着上下方向延伸的圆筒状，外径在整个上下方向上大致相等。另外，在将歧管5安装在壳体6时，第二油墨口54插通于壳体6的第二插通孔64(后述)，该第二油墨口54的外径与第二插通孔64的内径大致相等，或者比第二插通孔64的内径稍小。
另外，第二接头81b外插于第二油墨口54的前端部。即，在将歧管5安装于壳体6上时，第二接头81b在上下方向上滑动自如地外插在插通于第二插通孔64且从壳体6的上表面突出的第二油墨口54的前端部。第二接头81b在下部形成有在上下方向上滑动自如地插入第二油墨口54的前端部的前端插入部812。此外，第二接头81b的结构与外插于第二油墨口54的第一接头81a大致相等，省略详细的说明。
第三油墨口55例如用于去除第二液室51b内的气泡。该第三油墨口55形成为沿着上下方向延伸的圆筒状，外径在整个上下方向上大致相等。另外，在将歧管5安装在壳体6上时，第三油墨口55插通于壳体6的第三插通孔65(后述)，该第三油墨口55的外径与第三插通孔65的内径大致相等，或者比第三插通孔65的内径稍小。
另外，第三接头82外插于第三油墨口55的前端部(参照图3a等)。即，在将歧管5安装在壳体6上时，第三接头82在上下方向上滑动自如地外插在插通于第三插通孔65且从壳体6的上表面突出的第三油墨口55的前端部。此外，与第一接头81a及第二接头81b的尺寸相比，第三接头82被缩小为可外插于第三油墨口55的前端部，其主要结构与第一接头81a及第二接头81b大致相等，因此省略详细说明。
第四油墨口56用于将头芯片1的压力室13a内的气泡经由分立连通流路18、共用连通流路19及排出流路13b排出到喷墨头100的外部。该第四油墨口56形成为沿着上下方向延伸的圆筒状，外径在整个上下方向上大致相等。另外，在将歧管5安装在壳体6上时，第四油墨口56插通于壳体6的排出用插通孔67(后述)，该第四油墨口56的外径与排出用插通孔67的内径大致相等，或者比排出用插通孔67的内径稍小。
接着，参照图17a及图17b等对壳体6进行说明。
壳体6是以铝为材料，通过压铸法成形而成的部件，在左右方向上长。另外，壳体6在其内侧可收纳安装有头芯片1、配线基板2及挠性基板3的歧管5，该壳体6的底面开放。
具体而言，在壳体6的下端部形成有在左右方向上长的大致矩形的下侧开口部61，经由该下侧开口部61，从下侧插通安装有头芯片1、配线基板2及挠性基板3的歧管5，从而配设在该壳体6的内侧。
在下侧开口部61的缘部设置有安装固定盖托板7(参照图4等)的盖托板安装部62。
盖托板7如图4所示，与盖托板安装部62的形状对应，外形形成为在左右方向上长的大致矩形板状，在其大致中央部形成有使喷嘴层11露出的在左右方向上长的喷嘴用开口部71。
而且，在壳体6的内侧配设安装有头芯片1、配线基板2及挠性基板3的歧管5之后，以喷嘴层11经由喷嘴用开口部71露出的方式将盖托板7安装在盖托板安装部62上，由此，成为封闭壳体6的下侧开口部61的状态。
另外，如图4、图17a及图17b等所示，在壳体6的左右方向的大致中央部形成有两个基板插通用开口63，基板插通用开口63插通与歧管5连接的两个驱动电路基板4、4及挠性基板3、3。
这些基板插通用开口63、63通过在壳体6上安装盖部件9(参照图3a)而封闭。
在壳体6的两个基板插通用开口63、63的左侧形成有插通歧管5的第二油墨口54的前端部的第二插通孔64，在比第二插通孔64稍靠左侧且比该第二插通孔64更低的位置形成有插通歧管5的第三油墨口55的前端部的第三插通孔65(参照图3b)。
第二插通孔64配设于从壳体6的左第一上表面6a以规定的深度凹下的左上侧凹部641，沿上下方向贯通该左上侧凹部641的底面。另外，第二插通孔64与第二油墨口54的外径大致相等、或比第二油墨口54的外径稍大。进而，第二插通孔64的外缘部相对于左右方向及前后方向大致平行地形成。
第三插通孔65配设于从比左第一上表面6a低的左第二上表面6b以规定的深度凹下的左下侧凹部651，沿上下方向上贯通该左下侧凹部651的底面。另外，第三插通孔65与第三油墨口55的外径大致相等、或比第三油墨口55的外径稍大。进而，第三插通孔65的外缘部相对于左右方向及前后方向大致平行地形成。
另一方面，在壳体6的两个基板插通用开口63、63的右侧，以与第二插通孔64大致相等的高度形成有供歧管5的第一油墨口53的前端部插通的第一插通孔66，在比第一插通孔66稍靠右侧且比该第一插通孔66更低的位置形成有供歧管5的第四油墨口56的前端部的排出用插通孔67(参照图3b)。
第一插通孔66配设于从壳体6的右第一上表面6c以规定的深度凹下的右上侧凹部661，沿上下方向贯通该右上侧凹部661的底面。另外，第一插通孔66与第一油墨口53的外径大致相等、或比第一油墨口53的外径稍大。进而，第一插通孔66的外缘部相对于左右方向及前后方向大致平行地形成。
排出用插通孔67配设于从比右第一上表面6c更低的右第二上表面6d以规定的深度凹下的右下侧凹部671，沿上下方向贯通该右下侧凹部671的底面。另外，排出用插通孔67与第四油墨口56的外径大致相等、或比第四油墨口56的外径稍大。进而，排出用插通孔67的外缘部相对于左右方向及前后方向大致平行地形成。
另外，在壳体6的比第三插通孔65靠左侧的端部及比排出用插通孔67靠右侧的端部分别形成有用于将该壳体6安装于打印机主体侧的安装用孔68。
[油墨的循环机构]
本实施方式的喷墨记录装置200作为油墨的循环单元具有油墨的循环机构8。油墨的循环机构8只要能够产生从压力室13a至分立连通流路18的循环流且能够将压力室13a内的油墨从排出流路13b排出到头芯片的外部，结构可适当选择，以下对于其一例进行说明。
油墨的循环机构8由主容器201、副容器202及循环流路203等构成(图18)。此外，图18是用于说明喷墨记录装置200上的油墨的循环的概念图，利用箭头表示油墨流动的方向。
在主容器201充填有用于向副容器202供给的油墨，通过油墨流路与副容器202连接。而且，例如通过作为压力发生单元的泵(省略图示)等施加的压力，能够从主容器201向副容器202供给油墨。
在副容器202中充填有用于向喷墨头100供给的油墨，通过油墨流路与喷墨头100的第一油墨口53连接。而且，例如通过作为压力发生单元的泵(省略图示)等施加的压力，能够从副容器202向喷墨头100供油墨。另外，副容器202具有气液分离功能，能够从充填于内部的油墨中分离气泡。
在此，从副容器202供给到喷墨头100的油墨经由第一油墨口53及油墨贮存部51流入各压力室13a。即，在本实施方式中，第一油墨口53及油墨贮存部51对于多个压力室13a起到从压力室13a的上游侧供给油墨的流路的作用。另外，如上所述，通过对压力室13a的驱动电极14施加电压，邻接的压力室13a间的隔壁部分发生位移，压力室13a内的油墨从喷嘴11a射出。
另外，除如上所述从喷嘴11a射出以外，各压力室13a内的油墨还与气泡一起经由分立连通流路18流入共用连通流路19后，经由排出流路13b、排出用液室57及第四油墨口56排出到油墨头100的外部。即，在本实施方式中，排出流路13b、排出用液室57及第四油墨口56作为从共用连通流路19向喷墨头100的外部排出油墨的流路发挥功能。
在喷墨头100的第四油墨口56连接有将从该第四油墨口56排出的油墨供给到副容器202的循环流路203。而且，从第四油墨口56排出的油墨经由循环流路203供给到副容器202后，与气泡分离而被再利用。
[本发明的技术的效果]
如以上说明，本发明的喷墨头100的头芯片1具有形成有多个喷嘴11a的喷嘴层11和形成有分别与该多个喷嘴11a连通的多个压力室13a的压力室层12，还具有：多个分立连通流路18，与多个压力室13a分别连通，可排出压力室13a的油墨；共用连通流路19，设置于与压力室层12的喷嘴层面对的部分，连接有多个分立连通流路18，使从多个分立连通流路18排出油墨合流。通过在压力室层12设置共用连通流路，确保了用于排出油墨的共用连通流路19的容积较大，从而能够有效地排出气泡等，且通过以等间隔配置隔壁，可成为小型化的结构。另外，通过设置容积大的共用连通流路19，能够增加头芯片1内的油墨的循环量，因此，能够有效地进行头芯片1的散热。
另外，本实施方式的喷墨头100与仅在喷嘴层11设置共用连通流路19时相比，通过将设置于头芯片1的共用连通流路19的上下方向(油墨的射出方向)的宽度设定得比喷嘴层11的厚度大，能够扩大流路的容积。
另外，本实施方式的喷墨头100通过在喷嘴层11的与压力室层12面对的部分设置分立连通流路18，能够通过对喷嘴层11的板的蚀刻加工等高精度设置分立连通流路18。
另外，本实施方式的喷墨头100通过在压力室层12设置与共用连通流路19连通且可朝向上侧(喷嘴层11侧的相反侧)排出油墨的排出流路13b，油墨的排出口成为上部，因此，能够使喷墨头100小型化。
另外，本实施方式的喷墨头100通过在共用连通流路19的头芯片1的长度方向(左右方向)的端部部分设置密封部件12c，在头芯片上形成共用连通流路19时，能够以贯通至共用连通流路19的长度方向的侧面部的方式制造，因此，能够利用制造效率高的方法制造。
另外，本实施方式的喷墨头100使共用连通流路19的油墨射出方向(上下方向)的宽度朝向头芯片1的长度方向(左右方向)的端部变窄，通过上表面和下表面结合而密封，由此，能够仅通过喷嘴层11和压力室层12的接合进行密封。
另外，本实施方式的喷墨头100通过将歧管5设置在压力室13a的上部，在上部集中进行油墨的供给和排出，因此，能够使喷墨头100更加小型化。
另外，本实施方式的喷墨头100能够适用于具备由通过施加电压而进行剪切模式型的位移的隔壁隔开的压力室13a的剪切模式型的喷墨头100。
另外，通过形成具备本实施方式的喷墨头100、产生从压力室13a至分立连通流路18的循环流的油墨循环单元的喷墨记录装置200，能够形成可将存在于压力室13a或喷嘴11a附近的气泡等与油墨一起排出到喷墨头100的外部的喷墨记录装置200。
[其它]
以上说明的本发明的实施方式应认为是在所有方面属于例示非限制性内容。即，本发明的范围不是上述的说明的范围，而是由要求的保护范围所示，包括与要求保护的范围均等的意思及范围内的全部的变更。
例如，作为喷墨头100的例子，将剪切模式型的喷墨头100示为一例进行了说明，但不限于剪切模式型，只要设置对压力室13a内的油墨施加压力的单元即可。
另外，作为喷墨记录装置200，说明了使用了线式头的单行程描绘方式的喷墨记录装置200，但也可以是扫描方式的喷墨记录装置200。
另外，通过头芯片1的喷嘴列为2列的实施方式进行了说明，但喷嘴11a的列数或配置可适当变更，例如，可以是1列，也可以是3列以上。
另外，设为在压力室层12的右侧设有两个排出流路13b的结构，但也可以连接排出流路而仅设为一个。另外，不仅在右侧，而且也可以是在左侧也设置排出流路13b的结构。
另外，使用图18对油墨的循环机构8进行了说明，但只要能够产生从压力室13a至分立连通流路18的循环流，将压力室13a内的油墨从排出流路13b排出到头芯片的外部，结构可适当变更。
另外，作为头单元224，说明了将在前后方向邻接的一对喷墨头100的组在前后方向上不同位置配置为交错状的头单元224，但喷墨头100的配置方法可适当变更。
另外，在图12中表示了共用连通流路19以宽度朝向长度方向的端部变窄，上表面和下表面结合的方式设置的例子，但如图12，不限于上表面和下表面慢慢接近的结构，例如也可以将上表面部设置为阶梯状。
另外，将头芯片1的压力室13a及排出流路13b作为在头芯片的上下表面开口的直线型进行了说明，但也可以是在头芯片1的下表面开口，并且随着朝向上方而弯曲，在头芯片1的侧面开口的形状。
产业上的可利用性
本发明能够用于喷墨头及喷墨记录装置。
符号说明
1头芯片
5歧管
8油墨的循环机构(油墨的循环单元)
11喷嘴层
11a喷嘴
12压力室层
12c密封部件
13a压力室
13b排出流路
18分立连通流路
19共用连通流路
100喷墨头
200喷墨记录装置