本发明涉及丝网印刷技术领域，尤其涉及一种全自动玻纤板丝网印刷生产线。
背景技术：
丝网印刷于孔版印刷，它与平印、凸印、凹印一起被称为四大印刷方法，丝网印刷基本原理是利用丝网印版图文部分网孔透油墨，非图文部分网孔不透墨的基本原理进行印刷，印刷时在丝网印版一端上倒入油墨，用刮印刮板在丝网印版上的油墨部位施加一定压力，同时朝丝网印版另一端移动，油墨在移动中被刮板从图文部分的网孔中挤压到承印物上。由于油墨的粘性作用而使印迹固着在一定范围之内，印刷过程中刮板始终与丝网印版和承印物呈线接触，接触线随刮板移动而移动，由于丝网印版与承印物之间保持一定的间隙，使得印刷时的丝网印版通过自身的张力而产生对刮板的反作用力，这个反作用力称为回弹力，由于回弹力的作用，使丝网印版与承印物只呈移动式线接触，而丝网印版其它部分与承印物为脱离状态，使油墨与丝网发生断裂运动，保证了印刷尺寸精度和避免蹭脏承印物，当刮板刮过整个版面后抬起，同时丝网印版也抬起，并将油墨轻刮回初始位置，至此为一个印刷行程。
现有的玻纤板丝网印刷中，大部分工序均是人工操作包括搬运玻纤板上下料、分别对印刷前的玻纤板和印刷后的玻纤板进行称重、将玻纤板搬至丝网印刷设备进行印刷等，然而人工搬运费时费力、人工成本高、印刷效率慢，不适用于印刷企业的大规模印刷生产。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对现有技术的不足提供一种全自动玻纤板丝网印刷生产线，本发明能够全自动对玻纤板进行上料、称重、定位、丝网印刷、烘干以及下料等工序，无需人工操作，省时省力，降低企业的人工成本，提高玻纤板丝网印刷效率，适用于印刷企业的大规模印刷生产。
本发明是通过以下技术方案来实现的，一种全自动玻纤板丝网印刷生产线，根据丝网印刷工序依次包括玻纤板上料装置、第一称重装置、定位装置、丝网印刷装置、第二称重装置、烘干仓和玻纤板下料装置，所述丝网印刷装置包括印刷刀组、用于驱动印刷刀组沿y轴方向移动的第一驱动机构和用于驱动印刷刀组沿z轴方向升降的第二驱动机构，所述印刷刀组的下方设置有丝网框架，所述丝网框架内设置有丝网印刷版，所述丝网框架的下方设置有印刷工作台和用于驱动印刷工作台沿x轴方向移动的第一直线滑轨。
作为优选，所述玻纤板上料装置包括第一传料通道、位于第一传料通道下方的第二传料通道和位于第一传料通道左端的第一升降机构，所述第一升降机构包括第一升降基座和用于驱动第一升降基座升降的第三驱动机构，所述第一升降基座位于第一传料通道的出料口处，所述第一传料通道的下端设置有第一叉夹机构，所述第二传料通道的下端设置有第二叉夹机构；所述第一叉夹机构和所述第二叉夹机构相同，所述第一叉夹机构包括第一滑座、用于驱动第一滑座直线位移的第二直线滑轨和设置于第一滑座左右两端的机械叉夹。
作为优选，所述第一称重装置包括第三传料通道，所述第三传料通道的进料口处位于第一升降基座的左侧，所述第三传料通道的中部设置有第一开槽，所述第一开槽的正下方设置有电子秤，所述第三传料通道的下方设置有用于驱动第三传料通道升降的第一气缸，所述第一气缸的活塞杆与第三传料通道连接；所述第一称重装置与所述第二称重装置结构相同。
作为优选，所述定位装置包括初步定位机构和ccd定位机构，所述初步定位机构和ccd定位机构分别位于第一直线滑轨的前后两侧，所述初步定位机构的上方设置有用于将玻纤板从初步定位机构上夹至印刷工作台上的第一机械手机构；所述初步定位机构包括第四传料通道，所述第四传料通道依次设置有玻纤板旋转工位和玻纤板定位工位；所述玻纤板旋转工位包括转盘，所述转盘的下方设置有用于驱动转盘转动的旋转气缸，所述旋转气缸的下端设置有用于驱动旋转气缸和转盘升降的第二气缸；所述玻纤板定位工位包括用于放置玻纤板的第一基座，所述第一基座的下方设置有用于驱动第一基座升降的第三气缸，所述第三气缸的活塞杆与第一基座连接，所述第一基座的左端设置第四气缸，所述第一基座的右端设置有第五气缸，所述第四气缸的活塞杆和所述第五气缸的活塞杆均设置有定位推块，所述玻纤板定位工位的左侧还设置有挡板。
作为优选，所述印刷刀组包括主刀架和与主刀架并列设置的副刀架，所述主刀架的下端设置有主刮刀，所述副刀架的下端设置有副刮刀。
作为优选，所述丝网框架的右端设置有供丝网印刷版滑入的开口，所述丝网框架设置有若干个用于固定丝网印刷版的第六气缸，所述第六气缸的活塞杆设置有用于与定位丝网印刷版的抵接块。
作为优选，所述丝网框架的下方还设置有校刀工作台，所述校刀工作台位于印刷工作台的左侧，所述印刷工作台设置有连接块，所述连接块设置有销孔，所述校刀工作台设置有销钉和用于驱动销钉升降的第七气缸；所述校刀工作台的左右两端分别设置有第一校刀组件和第二校刀组件，所述第一校刀组件和所述第二校刀组件结构相同，所述第一校刀组件包括接触块和用于驱动接触块升降的第八气缸，所述接触块设置有传感器。
作为优选，所述丝网印刷装置还包括用于清洗丝网印刷版的清洁机构，所述清洁机构包括第二滑座，所述第二滑座的下端设置有用于驱动第二滑座沿y轴滑动的第三直线滑轨，所述第二滑座设置有第九气缸，所述第二滑座的上方设置有清洁平台，所述第九气缸的活塞杆与清洁平台连接，所述清洁平台的上方设置有清洁薄膜放料辊，所述清洁平台的下方设置有清洁薄膜收料辊。
作为优选，所述第二称重装置的左侧第五传料通道，所述第五传料通道的上方设置有第二机械手机构。
作为优选，所述玻纤板下料装置包括第六传料通道和下料机构，所述第六传料通道位于烘干仓的出料口处，所述下料机构包括第七传料通道和位于第七传料通道正下方的第八传料通道，所述第七传料通道的左端设置有第二升降机构，所述第六传料通道左端设置有第九传料通道，所述第六传料通道的上方设置有用于将玻纤板从第六传料通道上夹至第九传料通道上的第三机械手机构，所述第二升降机构包括第二升降基座和用于驱动第二升降基座升降的第四直线滑台，所述第二升降基座位于第七传料通道的出料口和第六传料通道的出料口之间；所述第九传料通道的出料口处设置有感应开关组件，所述第四直线滑台设置有控制器，所述控制器与感应开关组件信号连接；所述感应开关组件包括固定板，所述固定板设置于第九传料通道的出料口处，所述固定板的一端与第九传料通道固定连接，所述固定板的另一端设置固定座，所述感应开关组件还包括开关器件，所述开关器件可转动设置于固定座上端，所述开关器件包括撞击部，所述撞击部与固定座之间设置有弹簧，所述弹簧的一端与撞击部抵接，所述弹簧的另一端与固定座抵接。
本发明的有益效果：一种全自动玻纤板丝网印刷生产线，根据丝网印刷工序依次包括玻纤板上料装置、第一称重装置、定位装置、丝网印刷装置、第二称重装置、烘干仓和玻纤板下料装置，所述丝网印刷装置包括印刷刀组、用于驱动印刷刀组沿y轴方向移动的第一驱动机构和用于驱动印刷刀组沿z轴方向升降的第二驱动机构，所述印刷刀组的下方设置有丝网框架，所述丝网框架内设置有丝网印刷版，所述丝网框架的下方设置有印刷工作台和用于驱动印刷工作台沿x轴方向移动的第一直线滑轨，玻纤板通过玻纤板上料装置开始进行上料，随后进入第一称重装置内对印刷前的玻纤板进行称重，称重完后再通过定位装置定位，随后进入丝网印刷装置内进行印刷，印刷完后，再进入第二称重装置内对印刷后的玻纤板进行称重，随后进行烘干、下料，本发明能够全自动对玻纤板进行上料、称重、定位、丝网印刷、烘干以及下料等工序，无需人工操作，省时省力，降低企业的人工成本，提高玻纤板丝网印刷效率，适用于印刷企业的大规模印刷生产。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图。
图2为本发明玻纤板上料装置的立体结构示意图。
图3为本发明第一叉夹机构的立体结构示意图。
图4为本发明第一称重装置的立体结构示意图。
图5为本发明第一称重装置的左视图。
图6为本发明初步定位机构的立体结构示意图。
图7为本发明玻纤板旋转工位的立体结构示意图。
图8为本发明玻纤板定位工位的立体结构示意图。
图9为本发明丝网印刷装置和定位装置的立体结构示意图。
图10为本发明印刷刀组的立体结构示意图。
图11为本发明丝网框架与丝网印刷版的装配结构示意图。
图12为本发明校刀工作台与印刷工作台的装配结构示意图。
图13为本发明校刀工作台的立体结构示意图。
图14为本发明清洁机构的立体结构示意图。
图15为本发明清洁机构的左视图。
图16为本发明玻纤板下料装置的立体结构示意图。
图17为本发明第六传料通道和第九传料通道的结构示意图。
图18为本发明感应开关组件的立体结构示意图。
图19为本发明下料机构的立体结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图1至附图19，以及具体实施方式对本发明做进一步地说明。
如图1所示，一种全自动玻纤板丝网印刷生产线，根据丝网印刷工序依次包括玻纤板上料装置1、第一称重装置2、定位装置3、丝网印刷装置4、第二称重装置5、烘干仓6和玻纤板下料装置7，所述丝网印刷装置4包括印刷刀组41、用于驱动印刷刀组41沿y轴方向移动的第一驱动机构42和用于驱动印刷刀组41沿z轴方向升降的第二驱动机构43，所述印刷刀组41的下方设置有丝网框架44，所述丝网框架44内设置有丝网印刷版45，所述丝网框架44的下方设置有印刷工作台46和用于驱动印刷工作台46沿x轴方向移动的第一直线滑轨47。
本实施例玻纤板通过玻纤板上料装置1开始进行上料，随后进入第一称重装置2内对印刷前的玻纤板进行称重，称重完后再通过定位装置3定位，随后进入丝网印刷装置4内进行印刷，印刷完后，再进入第二称重装置5内对印刷后的玻纤板进行称重，随后进行烘干、下料，本发明能够全自动对玻纤板进行上料、称重、定位、丝网印刷、烘干以及下料等工序，无需人工操作，省时省力，降低企业的人工成本，提高玻纤板丝网印刷效率，适用于印刷企业的大规模印刷生产。
本发明第一称重装置2和第二称重装置5结构相同。
如图2至图3所示，所述玻纤板上料装置1包括第一传料通道11、位于第一传料通道11下方的第二传料通道12和位于第一传料通道11左端的第一升降机构13，所述第一升降机构13包括第一升降基座131和用于驱动第一升降基座131升降的第三驱动机构132，所述第一升降基座131位于第一传料通道11的出料口处，所述第一传料通道11的下端设置有第一叉夹机构14，所述第二传料通道12的下端设置有第二叉夹机构15；所述第一叉夹机构14和所述第二叉夹机构15相同，所述第一叉夹机构14包括第一滑座141、用于驱动第一滑座141直线位移的第二直线滑轨142和设置于第一滑座141左右两端的机械叉夹143，将若干片玻纤板叠放在框架8内，然而再将框架8排列放置在第一传料通道11上，第一传料通道11开始传料，当其中一个框架8传至第一传料通道11的出料口处时，第一叉夹机构14将该框架8从第一传料通道11传入第一升降基座131上，开始上料，当该框架8内的玻纤板送出一片时，第三驱动机构132驱动第一升降基座131下降一段距离，直至框架8内的玻纤板全部送出，随后第三驱动机构132驱动第一升降基座131下降至第二传料通道12的进料口处，第二叉夹机构15将空的框架8从第一升降基座131上取至第二传料通道12上，第二传料通道12开始传送空的框架8，第一叉夹机构14类似叉车原理，机械叉夹143用于承载框架8，通过第二直线滑轨142驱动第一滑座141直线运动，将框架8从第一传料通道11传入第一升降基座131上。
如图4至图5所示，本实施例中，所述第一称重装置2包括第三传料通道21，所述第三传料通道21的进料口处位于第一升降基座131的左侧，所述第三传料通道21的中部设置有第一开槽，所述第一开槽的正下方设置有电子秤22，所述第三传料通道21的下方设置有用于驱动第三传料通道21升降的第一气缸23，所述第一气缸23的活塞杆与第三传料通道21连接，第一升降基座131内的玻纤板进入第三传料通道21，第三传料通道21开始进行传料，玻纤板传至第一开槽处，第一气缸23驱动第三传料通道21整体下移，玻纤板落至电子秤22上并进行称重，称重完后第一气缸23驱动第三传料通道21整体上移，继续传送玻纤板至下一工序。
如图6至图8所述，本实施例中，所述定位装置3包括初步定位机构31和ccd定位机构32，所述初步定位机构31和ccd定位机构32分别位于第一直线滑轨47的前后两侧，所述初步定位机构31的上方设置有用于将玻纤板从初步定位机构31上夹至印刷工作台46上的第一机械手机构33；所述初步定位机构31包括第四传料通道311，所述第四传料通道311依次设置有玻纤板旋转工位312和玻纤板定位工位313；所述玻纤板旋转工位312包括转盘3121，所述转盘3121的下方设置有用于驱动转盘3121转动的旋转气缸3123，所述旋转气缸3123的下端设置有用于驱动旋转气缸3123和转盘升降的第二气缸3124；所述玻纤板定位工位313包括用于放置玻纤板的第一基座3131，所述第一基座3131的下方设置有用于驱动第一基座3131升降的第三气缸3132，所述第三气缸3132的活塞杆与第一基座3131连接，所述第一基座3131的左端设置第四气缸3133，所述第一基座3131的右端设置有第五气缸3134，所述第四气缸3133的活塞杆和所述第五气缸3134的活塞杆均设置有定位推块3135，所述玻纤板定位工位313的左侧还设置有挡板314，第二气缸3124首先驱动转盘3121升，将玻纤板处于悬空的状态，随后旋转气缸3123驱动转盘3121旋转180度，随后第二气缸3124驱动转盘3121下降，第四传料通道311再将玻纤板传至玻纤板定位工位313处进行定位；第三气缸3132驱动第一基座3131上升，玻纤板呈悬空状态，第四气缸3133的定位推块3135和第五气缸3134的定位推块3135分别位于玻纤板的左右两端，两个气缸再推动定位推块3135配合挡板314从玻纤板的三个方向将玻纤板摆正、定位。
如图9至图10所示，本实施例中，所述印刷刀组41包括主刀架411和与主刀架411并列设置的副刀架412，所述主刀架411的下端设置有主刮刀413，所述副刀架412的下端设置有副刮刀414，主刮刀413通过第一驱动机构42和第二驱动机构43分别进行y轴和z轴方向的位移，开始印刷，当主刮刀413完成一个行程后，副刮刀414再通过第一驱动机构42和第二驱动机构43分别进行y轴和z轴方向的位移，将油墨扫平、刮平，并将油墨轻刮回初始位置。
如图11所示，本实施例中，所述丝网框架44的右端设置有供丝网印刷版45滑入的开口441，所述丝网框架44设置有若干个用于固定丝网印刷版45的第六气缸442，所述第六气缸442的活塞杆设置有用于与定位丝网印刷版45的抵接块443，丝网印刷版45通过开口441滑入丝网框架44内，实现丝网印刷版45的快速拆卸或安装，装入丝网框架44内后，第六气缸442驱动抵接块443抵压定位丝网印刷版45，防止丝网印刷版3松动。
如图12至图13所示，本实施例中，所述丝网框架44的下方还设置有校刀工作台48，所述校刀工作台48位于印刷工作台46的左侧，所述印刷工作台46设置有连接块461，所述连接块461设置有销孔462，所述校刀工作台48设置有销钉481和用于驱动销钉481升降的第七气缸482；所述校刀工作台48的左右两端分别设置有第一校刀组件483和第二校刀组件484，所述第一校刀组件483和所述第二校刀组件484结构相同，所述第一校刀组件483包括接触块485和用于驱动接触块485升降的第八气缸486，所述接触块设置485有传感器，在进行丝网印刷前，从丝网框架44内拆除丝网印刷版45，第一直线滑轨47驱动印刷工作台46移动，印刷工作台46与校刀工作台48接触，连接块461的销孔462位于销钉481的正下方，第七气缸482驱动销钉481插入销孔462内，实现校刀工作台48与印刷工作台46的连接，印刷工作台46带动校刀工作台9一起移动，校刀工作台48移动至丝网框架44的正下方，印刷刀组41通过第一驱动机构42和第二驱动机构43分别进行y轴和z轴方向的位移，印刷刀组41移动至校刀工作台48的上端，主刮刀413（或副刮刀414）的一端与第一校刀组件483的接触块485接触，主刮刀413（或副刮刀414）的另一端与第二校刀组件484的接触块485接触，通过接触块485上的传感器感应两个接触块485是否位于同一水平线上；如果不是，则对主刮刀413（或副刮刀414）的左右两端进行微调，接触块485通过第八气缸486升降始终保持与主刮刀413（或副刮刀414）的一端接触，当两个传感器感应到两个接触块485位于同一水平线上时，正面主刮刀413（或副刮刀414）的左右两端位于同一水平线上。
如图14至图15所示，本实施例中，所述丝网印刷装置4还包括用于清洗丝网印刷版45的清洁机构49，所述清洁机构49包括第二滑座491，所述第二滑座491的下端设置有用于驱动第二滑座491沿y轴滑动的第三直线滑轨492，所述第二滑座491设置有第九气缸493，所述第二滑座491的上方设置有清洁平台494，所述第九气缸493的活塞杆与清洁平台494连接，所述清洁平台494的上方设置有清洁薄膜放料辊495，所述清洁平台494的下方设置有清洁薄膜收料辊496，清洁薄497的卷料安装于清洁薄膜放料辊495上，清洁薄497依次绕过清洁平台494和清洁薄膜收料辊496，通过第三直线滑轨492驱动清洁平台494直线运动靠近丝网印刷版45，第九气缸493驱动清洁平台494上升贴附于丝网印刷版45，清洁平台494上的清洁薄膜497粘除丝网印刷版45的油墨，从而清洁丝网印刷版45，粘有油墨的清洁薄膜497再通过清洁薄膜收料辊496形成卷料收集，清洁效果好，而且结构简单，制造成本低。
本实施例中，所述第二称重装置5的左侧第五传料通道91，所述第五传料通道91的上方设置有第二机械手机构92，玻纤板印刷完成后，第一直线滑轨47驱动印刷工作台46移动至第五传料通道91旁，第二机械手机构92将印刷工作台46上的玻纤板夹至第五传料通道91上，再通过第五传料通道91传入第二称重装置5内进行称重。
如图16至19所示，所述玻纤板下料装置7包括第六传料通道71和下料机构，所述第六传料通道71位于烘干仓6的出料口处，所述下料机构包括第七传料通道72和位于第七传料通道72正下方的第八传料通道73，所述第七传料通道72的左端设置有第二升降机构74，所述第六传料通道71左端设置有第九传料通道75，所述第六传料通道71的上方设置有用于将玻纤板从第六传料通道71上夹至第九传料通道75上的第三机械手机构76，所述第二升降机构74包括第二升降基座741和用于驱动第二升降基座741升降的第四直线滑台742，所述第二升降基座741位于第七传料通道72的出料口和第六传料通道71的出料口之间；所述第九传料通道75的出料口处设置有感应开关组件77，所述第四直线滑台742设置有控制器，所述控制器与感应开关组件77信号连接；所述感应开关组件77包括固定板771，所述固定板771设置于第九传料通道75的出料口处，所述固定板771的一端与第九传料通道75固定连接，所述固定板771的另一端设置固定座772，所述感应开关组件77还包括开关器件773，所述开关器件773可转动设置于固定座771上端，所述开关器件773包括撞击部7731，所述撞击部7731与固定座772之间设置有弹簧，所述弹簧的一端与撞击部7731抵接，所述弹簧的另一端与固定座772抵接，经过烘干仓6烘干后的玻纤板通过第六传料通道71传料并移动至第三机械手机构76的正下方；此时，第八传料通道73排列着若干空的框架8，第八传料通道73将其中一个空的框架8入第二基座741上；第三机械手机构76将第六传料通道71上的玻纤板夹至第九传料通道75上，第九传料通道75开始传送玻纤板，当玻纤板移动至第九传料通道75时，玻纤板进入框架8内，当玻纤板完全进入框架8而走不动的时候会反向撞击开关器件773的撞击部7731，撞击部7731对弹簧有个压力，开关器件773发送信号给控制器，控制器将第九传料通道75推送玻纤板机构退回，同时控制第四直线滑台742驱动第二升降基座741上升一段距离，此时框架8下一个空位等下一片玻纤板，当框架8装满后，第四直线滑台742驱动第二升降基座741上升至第七传料通道72的进料口处，对装满玻纤板的框架8进行下料。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。