一种墨盒加工方法及容量增大型墨盒与流程

本发明涉及墨盒再利用技术领域，尤其涉及一种墨盒加工方法及容量增大型墨盒。

背景技术：

墨盒是打印机输出功能的实现者，其被动接受指令进行工作，它的质量问题对打印机主板及打印机程序不会有任何影响。但是废弃的墨盒对环境污染很大，主要有三方面，不易降解的塑料壳体造成白色污染、有色墨水造成的水体污染以及黑色和有色粉体造成的空气颗粒污染。

针对废弃墨盒对环境的污染，2008年全国首个再生耗材地方标准《喷墨打印机用再制造墨盒技术规范》在上海实行，通过废弃墨盒再利用方式打印降低使用者的打印成本、节约资金和节约能源。

现有技术中存在一款墨盒内具有四个腔体，分别为第一腔体、第二腔体、第三腔体与第四腔体，第一腔体用于放置吸墨海绵，第二腔体用于装载墨水，第二腔体与第一腔体通过第一格档隔开，第一格档上设有第二通道使得第二腔体内的墨水通过该第二通道进入第一腔体的海绵内，第三腔体与第二腔体通过第二格档分隔开，第三腔体与第四腔体通过第三格档分隔开，第三腔体与第四腔体通过第三格档与墨盒本体的反面之间的间隙连通且第三腔体与第四腔体内均未装载墨水，第四腔体内放置有墨盒指示器，墨盒本体的正面为原出墨口所在的表面，墨盒本体的反面为原导气孔所在的表面，墨盒本体的反面与正面的边缘通过侧壁连接。

如上所述，墨盒本体的储墨量没有达到最大值，单个墨盒的使用时间较短。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种墨盒加工方法及容量增大型墨盒，增大墨盒的储墨量，增加单个墨盒的使用时间。

本发明提供的技术方案如下：

一种容量增大型墨盒，包括：墨盒本体，墨盒本体内设有第一格档、第二格档与第三格档，所述第一格档、第二格档与第三格档将所述墨盒本体内部分割成第一腔体、第二腔体、第三腔体与第四腔体，所述第二格档上设有连通第二腔体与第三腔体的第一通道，所述第一格档上设有连通第一腔体与第二腔体的第二通道；所述第三格档与墨盒本体的反面之间的间隙处通过胶体密封，第三腔体与第四腔体分隔开；所述第一腔体内设有用于吸墨的海绵，所述第四腔体内设有墨盒指示器。

上述结构中，第一腔体与第二腔体通过第二通道连通，第二腔体与第三腔体通过第一通道连通，第一腔体、第二腔体与第三腔体可共同储存墨水，设置于第一腔体内存放用于吸收墨水的海绵，第二腔体与第三腔体内用于储存墨水，当海绵内的墨水打印时消耗掉后，第二腔体与第三腔体内的墨水会通过第二通道被吸入海绵中。而第三格档与墨盒本体的反面之间的间隙处通过胶体密封，避免第三腔体内的墨水进入第四腔体内，从而导致墨盒指示器进墨水损坏并造成墨盒漏墨。本结构相较于加工前的墨盒的容量变大，增加了单个墨水的储墨量，延长了使用时间。

优选地，所述第一腔体对应的墨盒本体的反面上设有现注墨孔，所述现注墨孔与原出墨口分别位于墨盒本体的相对面上。

通过现注墨孔对墨盒本体内注墨并在实际墨盒使用时充当导气孔的角色，避免与原导气孔连通的导气槽由于加工过程中混入毛屑而堵塞，避免发生墨盒无法出墨，或者墨盒质量差等现象。

优选地，墨盒本体上的原导气孔处胶水密封。

将原导气孔密封住，仅通过现注墨孔实现墨盒本体的导气作用，使得现注墨孔的导气效果更加稳定。

一种墨盒加工方法，用于制造容量增大型墨盒，包括如下步骤：s10：在第四腔体对应的墨盒本体处开设注胶孔；s20：在墨盒本体与第二格档的连接处向墨盒内开设连通孔，在第二格档上得到一个连通第二格档两侧的第一通道，连通孔的直径大于第二格档的厚度；s30：密封所述连通孔并通过注胶孔向墨盒本体内部注胶并晾干，使得第三腔体与第四腔体通过晾干后的胶体隔开。

通过在墨盒本体上开设连通孔，从而在第二格档上得到用于将第二腔体与第三腔体连通的第一通道，并通过注胶孔注胶，使得第三腔体与第四腔体隔开，由于第四腔体内设有墨盒指示器且为非密封的，避免墨水进入第四腔体内，从而导致墨盒指示器进墨水损坏并造成墨盒漏墨。经过前述步骤后使得第一腔体、第二腔体与第三腔体相互连通，且均能用于储墨，相较于未加工前的墨盒，仅第一腔体与第二腔体可用于储墨，本结构的储墨量明显增加，增加了单个墨盒的使用时间。

优选地，所述墨盒加工方法还包括：s00：在第一腔体对应的墨盒本体的反面上开设现注墨孔，所述现注墨孔与原出墨口分别位于墨盒本体的相对面上。

重新在墨盒本体的反面开设现注墨孔，用于注墨与导气，加工工艺简单，若仍采用原注墨孔进行注墨，则需要将钢珠顶开，并在注墨后再钢珠再安装回去，步骤繁琐，成本增加且降低了加工效率。由于导气槽连接原导气孔，但是导气槽是比较迂回曲折且比较细，墨盒本体在进行加工时，难免产生毛屑，若毛屑进入导气槽会造成导气槽被堵塞，进而导致墨盒无法出墨，或者墨盒质量差等问题，因此，开设的现注墨孔用来兼顾导气的作用，缓解原导气孔由于堵塞造成的墨盒出墨少的现象。将现注墨孔设置于原出墨口的相对面上，当墨盒使用时，原出墨口朝下放置，现注墨孔作为导气孔朝上，避免墨水从现注墨孔处漏墨。

优选地，在所述步骤s20与步骤s30之间还包括步骤s21；s21：将墨盒本体内清洗干净。

将墨盒本体内洗净避免后期注入不同颜色墨水后造成墨水颜色混色。

优选地，在所述步骤s21与步骤s30之间还包括步骤s22；s22：采用胶水密封原导气孔。

由于现注墨孔与原导气孔均起到导气的作用，由于原导气孔中可能存在毛屑而堵塞，从而造成墨盒实际出墨量不可估计或者不稳定，因此直接将原导气孔采用胶水封住，并直接采用加工工序在墨盒本体上开设的现注墨孔兼顾导气的作用，使得得到的容量增大型墨盒的出墨量稳定。

优选地，所述步骤s30中采用pp膜密封所述连通孔。

优选地，所述注胶孔开设在第三格档与墨盒本体的反面的间隙处。

由于注胶孔比较靠近需要密封的间隙，因此，只需要注入较少的胶体即可将第三格档与墨盒本体的反面的间隙处密封，节约注胶的成本。

优选地，所述步骤s30中注胶所用的胶体为硅胶。

本发明提供的一种墨盒加工方法及容量增大型墨盒，能够带来以下有益效果：

墨盒加工方法使得墨盒本体内的第一腔体、第二腔体与第三腔体相互连通，从而得到的容量增大型墨盒内的第一腔体、第二腔体与第三腔体均能用于储存墨水，提高了墨盒的储墨量，延长了单个墨盒的使用时间。为了避免墨水泄露，由于第四腔体处不密封，因此采用胶体将第三格档与墨盒本体的反面的间隙处密封，避免墨水从第三腔体进入第四腔体。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对墨盒加工方法及容量增大型墨盒的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本发明的容量增大型墨盒的结构示意图。

附图标号说明：

1-墨盒本体，1a-原出墨口，1b-现注墨孔，1c-原注墨孔，1d-连通孔，1e-第一格档，1f-第二格档，1g-第二通道，1h-指示灯口，1i-第一通道，1j-第三格档，1k-原导气孔，1l-侧壁，1m-反面，1n-正面，2-海绵，3-墨盒指示器，4-密封层，a-第一腔体，b-第二腔体，c-第三腔体，d-第四腔体。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本发明的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本发明相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。

【实施例1】

如图1所示，实施例1公开了一种容量增大型墨盒的具体实施方式，包括：墨盒本体1以及海绵2，墨盒本体1内设有第一格档1e、第二格档1f与第三格档1j，第一格档1e、第二格档1f与第三格档1j将墨盒本体1内部分割成第一腔体a、第二腔体b、第三腔体c与第四腔体d，第二格档1f上设有连通第二腔体b与第三腔体c的第一通道1i，第一格档1e上设有连通第一腔体a与第二腔体b的第二通道1g，第三格档1j与墨盒本体1的反面1m之间的间隙处通过胶体形成的密封层4密封，第三腔体c与第四腔体d分隔开。墨盒本体1上设有原注墨孔1c、原导气孔1k以及原出墨口1a，原出墨口1a位于墨盒本体1的正面1n，原注墨孔1c与原导气孔1k位于墨盒本体1的反面1m。

第一腔体a内设有用于吸墨的海绵2，第四腔体d内设有墨盒指示器3，第四腔体d处的墨盒本体1的侧壁1l上开有指示灯口1h，墨盒指示器3的灯位于该指示灯口1h处。

本实施例的容量增大型墨盒通过原注墨孔1c进行注墨，使得第一腔体a内的海绵2吸满墨水，第二腔体b与第三腔体c充满墨水，实际使用时，通过原导气孔1k实现导气功能，从而保证墨盒内外压力平衡。当海绵2处的墨水输出用于打印后，第二腔体b与第三腔体c内的墨水会通过第二通道1g被吸入海绵2中。

【实施例2】

如图1所示，实施例2在实施例1的基础上，实施例2的第一腔体a对应的墨盒本体1的反面1m上设有现注墨孔1b，现注墨孔1b与原出墨口1a分别位于墨盒本体1的相对面上，且墨盒本体1上的原导气孔1k处采用ab胶密封住。

应当注意的是，加工工序完毕后可以向得到的容量增大型墨盒内注墨，然后分别采用密封层密封住现注墨孔1b以及原出墨口1a，在墨盒准备使用之前，必须前撕开密封现注墨孔1b的密封层，再撕开原出墨口1a的密封层，不可颠倒顺序，否则可能会出现墨盒滴墨的现象。

【实施例3】

如图1所示，实施例3公开了一种墨盒加工方法的具体实施方式，用于制造实施例1～2的容量增大型墨盒，包括如下步骤：

s10：在第四腔体d对应的墨盒本体1处开设注胶孔；

s20：在墨盒本体1与第二格档1f的连接处向墨盒内开设连通孔1d，在第二格档1f上得到一个连通第二格档1f两侧的第一通道1i，连通孔1d的直径大于第二格档1f的厚度，连通孔1d直径大于第二格档1f的厚度的目的是为了保证在第二格档1f上得到一个用于连通第二腔体b与第三腔体c的第一通道1i，从而实现扩大墨盒的储墨量的目的；

s30：密封连通孔1d并通过注胶孔向墨盒本体1内部注胶并晾干，使得第三腔体c与第四腔体d通过晾干后的胶体形成的密封层4隔开。通过密封连通孔1d，使得墨盒本体1的内外相互隔开，防止墨盒使用过程中墨水从连通孔1d处漏出。通过注胶孔进行注胶使得第三腔体c与第四腔体d相互隔开，避免墨水从第三腔体c流入第四腔体d，而又由于第四腔体d为非密封的，避免墨水从第四腔体d处漏出，同时也避免墨水进入位于第四腔体d内的墨盒指示器3处。

应当注意的是，前述步骤s10与步骤s20之间的顺序可以相互颠倒。

具体的，步骤s30中采用pp膜密封该连通孔1d，且注胶的胶体为硅胶。

其中，先密封连通孔1d后再注胶对墨盒的密封效果更佳，若先注胶后再封住连通孔1d的话，封住连通孔1d时设备的震动有可能会将晾干后的胶体震动，从而可能导致墨盒漏墨的问题。

本实施例中，注胶孔的直径可以在2～5mm之间选择；连通孔1d的直径可以在3～5mm之间选择，具体值根据实际情况决定。

通过上述加工步骤得到了容量增大型墨盒，该墨盒内的第一腔体a、第二腔体b与第三腔体c相互连通，且均能用于储墨，相较于未加工前的墨盒，仅第一腔体a与第二腔体b可用于储墨，本结构的储墨量明显增加，增加了单个墨盒的使用时间。

【实施例4】

如图1所示，实施例4在实施例3的基础上，实施例4还包括步骤：s00：在第一腔体a对应的墨盒本体1的反面1m上开设现注墨孔1b，现注墨孔1b与原出墨口1a分别位于墨盒本体1的相对面上，即现注墨孔1b在墨盒本体1的反面1m，原出墨口1a在墨盒本体1的正面1n。具体的，注墨孔的直径可以在2mm～3mm之间，在此范围内可以保证合适的出墨量以及气流通畅，且注墨孔可以靠近墨盒本体1的侧壁1l处开设，便于使用者使用时撕掉密封住注墨孔的焊封。

该现注墨孔1b用于后期为墨盒注墨以及墨盒使用时导气，直接在墨盒本体1上开设现注墨孔1b的加工工艺比较简单，成本较低，若采用原注墨孔1c进行注墨，则需要将原注墨孔1c的钢珠顶开后注墨，注墨后再一次将钢珠装进原注墨孔1c，工序复杂导致加工成本上升。

且在加工过程中，难免产生毛屑，若毛屑进入导气槽会造成导气槽被堵塞，进而导致墨盒无法出墨，或者墨盒质量差等现象，正好采用现注墨孔1b承担导气的作用，与原导气孔1k一并工作，保证墨盒出墨效果。

【实施例5】

如图1所示，实施例5在实施例3～4的基础上，实施例5的步骤s20与步骤s30之间还包括步骤s21，该步骤s21具体为将墨盒本体1内清洗干净。避免后续装入不同颜色的墨水导致墨水混色。

更优的，在步骤s21与步骤s30之间还包括步骤s22，该步骤s22具体为采用ab胶密封原导气孔1k。

为了解决原导气孔1k的实际导气能力无法确定而导致的墨盒出墨量不稳定且不可估计，采用ab胶将原导气孔1k密封，直接采用现注墨孔1b实现导气作用，保证得到的容量增大型墨盒的出墨量稳定。

【实施例6】

如图1所示，实施例6在实施例3～5的基础上，实施例6的注胶孔开设在第三格档1j与墨盒本体1的反面1m的间隙处，具体开设在墨盒本体1的反面1m，当然了，注胶孔也可以开设在墨盒本体1的侧壁1l或者正面1n上。由于注胶孔比较靠近需要密封的间隙，因此较少的胶体即可将第三格档1j与墨盒本体1的侧壁1l的间隙处密封，节约注胶的成本。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。