一种电子标签自动打码和校验的生产线的制作方法

本申请涉及电子标签生产的领域，尤其是涉及一种电子标签自动打码和校验的生产线。

背景技术：

电子标签(rfid，射频识别技术)是一种新兴的非接触式自动识别技术，它通过无线射频信号自动识别目标对象，并获取相关数据，起到了监控和管理的作用。电子标签具有世界唯一的电子编码，当其固定在被标识物上时，可以唯一确定被标识对象，通过电子标签读写器读取和写入该被标识对象的信息，可以在众多被管理对象中准确地管理每一个对象，不会发生误记或错记等现象。

公开号为cn109290225a的中国专利公开了一种基于rfid电子标签的个性化加工生产线及其控制方法，包括起始工位、信息输入工位、分拣加工设备、检测工位和传输系统，其中分拣加工设备包括多个串联的分拣加工子设备，分拣加工子设备包括分拣机和多个并联的加工工位，通过起始工位装载工件、信息输入工位进行rfid电子标签贴标和信息输入处理，分拣加工设备可以对种类繁多的工件进行处理，最终通过检测工位进行相对应的检测和检测数据录入。

发明人发现，相关技术中电子标签在起始工位传送至信息输入工位的过程中，容易出现电子标签翘起或跑偏的现象，影响后续工序的正常生产。

技术实现要素：

为了改善电子标签传送时容易翘起或跑偏的问题，本申请提供一种电子标签自动打码和校验的生产线。

本申请提供的一种电子标签自动打码和校验的生产线，采用如下的技术方案：

一种电子标签自动打码和校验的生产线，包括依次设置的上料装置、喷码装置、信息写入装置、信息检测装置和分拣装置，所述上料装置包括上料架，所述上料架上设有用于放置电子标签的放料组件和用于传送电子标签的上料传送带，所述放料组件位于上料传送带上方，所述上料架上还设有用于阻止电子标签翘起的第一压紧组件和用于对电子标签进行导向的导向组件。

通过采用上述技术方案，电子标签先被放置于放料组件内，然后落于上料传送带上，被上料传送带传送，上料传送带带动电子标签传送的过程中，第一压紧组件对电子标签进行压紧，导向组件对电子标签进行导向，减少电子标签翘起或发生跑偏的可能，提升电子标签生产线的生产质量和生产效率。

可选的，所述第一压紧组件包括设于上料架上的固定块和设于固定块上的压紧块，所述压紧块沿竖直方向与固定块滑移连接，所述压紧块上转动连接有第一压紧轮，所述第一压紧轮的轮面与上料传送带的表面抵接，所述固定块上设有将压紧块推向上料传送带的弹性件。

通过采用上述技术方案，第一压紧轮压于上料传送带表面，配合上料传送带对电子标签进行传送，同时阻止电子标签翘起；弹性件则可对第一压紧轮施加压力，减少因第一压紧轮与上料传送带之间存在间隙，而导致电子标签飘走的可能。

可选的，所述导向组件包括挡板，所述挡板沿上料传送带的宽度方向相对设置于电子标签的两侧，所述上料架上设有调节两个挡板之间距离的第一距离调节组件。

通过采用上述技术方案，两个挡板位于电子标签的两侧，对电子标签的进行导向，减少电子标签在传送的过程中跑偏的可能；第一距离调节组件则调节两个挡板之间的距离，适应不同尺寸的电子标签。

可选的，所述第一距离调节组件包括第一安装块、第一导向柱和第一螺杆，所述第一安装块沿上料架的宽度方向相对设置于上料架上，所述第一螺杆设于两个第一安装块之间，且与两个第一安装块均转动连接，所述导向柱固定于两个第一安装块之间，所述挡板上设有第一滑移块，所述第一滑移块与导向柱滑移连接，所述第一滑移块与第一螺杆螺纹连接，两个所述第一滑移块与第一螺杆的螺纹连接处旋向相反。

通过采用上述技术方案，需要调节两个挡板之间的距离时，转动第一螺杆，第一螺杆驱动两个第一滑移块相背或相对移动，进而调节两个挡板之间的距离，适应不同尺寸的电子标签。

可选的，所述喷码装置包括喷码架、设于喷码架上的喷码传送带和喷码组件，所述喷码组件位于喷码传送带的上方，所述喷码架上还设有测量喷码传送带传送速度的测速组件和检测电子标签与喷码组件间距离的测距组件，所述喷码组件与测速组件和测距组件均电连接。

通过采用上述技术方案，测速组件测量喷码传送带的传送速度，测距组件测量电子标签与喷码组件之间的距离，在信息传送给喷码组件后，喷码组件根据喷码传送带的传送速度和电子标签与喷码组件之间的距离计算喷码时间，进而精准对电子标签进行喷码。

可选的，所述喷码架上还设有清洁组件，所述清洁组件包括安装于喷码架上的喷头和毛刷，所述喷头的开口朝向喷码传送带的表面设置，所述喷头远离喷码传送带的一端连通有气管，所述毛刷与喷码传送带的表面抵接。

通过采用上述技术方案，电子标签在传送的过程中，喷头对电子标签表面进行喷吹，去除表面的灰尘，毛刷同样对电子标签表面进行清理，减少因电子标签的灰尘过多，导致墨水难以附着于电子标签的可能。

可选的，所述喷码架上固定有支撑杆，所述毛刷被支撑杆穿过，且所述毛刷能够绕支撑杆转动。

通过采用上述技术方案，毛刷绕支撑杆转动，可改变毛刷相对于喷码传送带的角度，可增加毛刷与电子标签的接触面积，提升对电子标签的清理效果，同时毛刷的底部若朝向喷码组件倾斜，便于电子便签插入毛刷与喷码传送带表面之间，减少毛刷将电子标签卡住的可能。

可选的，所述喷码架上还设有用于将电子标签压平的压平组件，所述压平组件包括弧形板，所述弧形板朝向上料架的一端高于弧形板朝向喷码组件的一端，所述喷码装置上设有供电子标签穿过的喷码通道，所述弧形板朝向喷码组件的一端的底壁与喷码通道的顶壁平齐，所述喷码架上还设有调节两个弧形板之间距离的第二距离调节组件。

通过采用上述技术方案，当电子标签传送至弧形板处时，弧形板对电子标签进行引导，便于电子标签进入喷码通道，减少电子标签传送过程中飘起的可能。

可选的，所述信息写入装置包括用于给电子标签写入数据的rfid读写器和检测电子标签条码的信息检测组件，所述信息检测组件和rfid读写器均安装于喷码架上，所述信息检测组件位于rfid读写器和喷码装置之间，所述信息检测组件与rfid读写器电连接。

通过采用上述技术方案，信息检测组件对电子标签上的由喷码组件喷出的条码进行检测，若条码无误，则rfid读写器写入对应数据，若条码有误，则rfid读写器不写入数据。

可选的，还包括排料装置，所述排料装置包括排料架和设于排料架上的排料传送带，所述排料传送带与喷码传送带之间设有排料间隙，所述排料间隙内设有用于排出条码不正确的电子标签的排料组件。

通过采用上述技术方案，利用排料组件将不合格的电子标签排出，提升电子标签的良品率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过第一压紧组件和导向组件的设置，具有减少电子标签翘起或发生跑偏的可能，提升电子标签生产线的生产质量和生产效率的效果；

2.通过清洁组件和压平组件的设置，便于对电子标签进行清洁，同时。

附图说明

图1是本申请实施例中体现整体的结构示意图。

图2是本申请实施例中体现上料装置和喷码装置的结构示意图。

图3是图2中b部的局部放大图。

图4是本申请实施例中体现清洁组件的结构示意图。

图5是本申请实施例中体现压平组件的结构示意图。

图6是本申请实施例中体现信息检测组件的结构示意图。

图7是图1中a部的局部放大图。

附图标记说明：1、上料装置；11、上料架；12、放料组件；121、侧板；122、放料板；1221、固定槽；1222、调节块；1223、第二螺杆；13、上料传送带；14、第一距离调节组件；141、第一安装块；142、第一导向柱；143、第一螺杆；15、导向组件；151、第一滑移块；152、挡板；16、第一压紧组件；161、固定块；162、压紧块；1621、安装杆；1622、第一压紧轮；163、弹性件；1631、连接板；1632、连接杆；1633、压缩弹簧；17、光电传感器；2、喷码装置；21、喷码架；22、喷码传送带；23、第二压紧组件；231、第二压紧轮；232、安装板；24、清洁组件；241、喷头；242、毛刷；243、支撑杆；244、连接孔；25、测速组件；26、测距组件；27、压平组件；271、弧形板；272、第二距离调节组件；2721、第二安装块；2722、第二导向柱；2723、第三螺杆；273、第二滑移块；28、喷码组件；29、第四距离调节组件；291、调节板；2911、滑动槽；2912、螺栓槽；292、滑动块292；2921、第一调节杆；293、第一中转块；2931、第一调节孔；2932、第一调节槽；2933、第二调节孔；2934、第二调节杆；2935、第二调节槽；294、第二中转块；2941、第三调节孔；2942、第三调节槽；2943、第三调节杆；2944、第四调节孔；2945、第四调节槽；295、检测头；2951、第五调节孔；2952、第五调节槽；3、信息写入装置；31、rfid读写器；32、信息检测组件；321、第三距离调节组件；3211、第三安装块；3212、横向导向柱；3213、移动块；3214、纵向导向柱；3215、滑移块；322、扫描头；4、排料装置；41、排料架；42、排料传送带；43、排料间隙；44、排料组件；441、气缸；442、推板；443、支架；444、卡板；4441、圆弧面；445、收料盒；45、固化箱。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种电子标签自动打码和校验的生产线。

参照图1，一种电子标签自动打码和校验的生产线包括依次设置的上料装置1、喷码装置2、信息写入装置3和排料装置4,上料装置1进行上料，并将电子标签传送至喷码装置2，喷码装置2对电子标签进行喷码，在电子标签上形成条码。随后信息写入装置3对条码正确的电子标签写入数据，排料装置4则将条码不正确的电子标签剔除。

参照图2和图3，上料装置1包括上料架11，上料架11上设有用于放置电子标签的放料组件12和用于传送电子标签的上料传送带13，上料传送带13沿上料架11的长度方向设置，放料组件12位于上料传送带13上方，用于放置电子标签，便于上料传送带13传送电子标签。上料架11上设有导向组件15和第一距离调节组件14，导向组件15用于对电子标签进行导向，减少电子标签跑偏的可能。第一距离调节组件14则用于调节导向组件15，使得导向组件15适应不同尺寸的电子标签。上料架11上还设有第一压紧组件16，用于压紧电子标签，减少电子标签在传送的过程中翘起的可能。

参照图2和图3，第一距离调节组件14包括第一安装块141、第一导向柱142和第一螺杆143，第一安装块141沿上料架11的宽度方向相对固定于上料架11上，第一螺杆143转动连接于两个第一安装块141之间，第一导向柱142则固定于两个第一安装块141之间，第一导向柱142可以是两根，位于第一螺杆143的两侧。导向组件15包括挡板152和第一滑移块151，挡板152固定连接于第一滑移块151的底壁上，挡板152沿上料架11的宽度方向相对设置于上料传送带13的两侧，电子标签自两个挡板152之间移动，被两个挡板152限制，减少电子标签跑偏的可能。两个第一滑移块151均与第一螺杆143螺纹连接，且两个螺纹连接处的螺纹旋向相反，同时第一滑移块151被第一导向柱142穿过。需要调节两个挡板152之间的距离时，操作人员转动第一螺杆143，第一螺杆143驱动两个第一滑移块151相对或相背移动，进而调节两个挡板152之间的距离，适应不同尺寸的电子标签。

参照图3，第一压紧组件16包括固定块161和压紧块162，固定块161与第一导向柱142固定连接，同时与第一螺杆143转动连接，压紧块162沿竖直方向与固定块161滑动连接。压紧块162朝向固定块161固定连接有第一t形块，固定块161上则设有与第一t形块相适配的第一t形槽，供第一t形块滑动。固定块161上还设有弹性件163，弹性件163包括通过螺栓固定连接于固定块161顶壁的连接板1631、固定于压紧块162顶壁的连接杆1632和套设于连接杆1632上的压缩弹簧1633，连接杆1632远离压紧块162的一端穿过连接板1631并螺纹连接有螺母，螺母与连接板1631远离压紧块162的一端抵接。压缩弹簧1633的一端与压紧块162的顶壁抵接，另一端与连接板1631的底壁抵接。

参照图3，压紧块162沿上料架11宽度方向的一端通过螺栓固定连接有安装杆1621，安装杆1621可在螺栓松开时调节相对于水平面的角度。安装杆1621上转动连接有第一压紧轮1622，第一压紧轮1622抵接于上料传送带13的表面，用于减少电子标签传送时翘起的可能。压缩弹簧1633的弹力使得第一压紧轮1622在与电子标签抵接时，可朝向固定块161轻微移动，以便电子便签更好地通过。

参照图2和图3，放料组件12包括侧板121和放料板122，侧板121沿上料架11的宽度方向相对设置，侧板121与同侧的第一滑移块151固定连接，使得第一滑移块151移动时，可带动挡板152和侧板121同步移动。放料板122位于上料传送带13的上方，放料板122朝向固定块161开设有供固定块161插入的固定槽1221，固定槽1221沿竖直方向设置。固定槽1221内固定连接有调节块1222，调节块1222位于固定槽1221的顶部，调节块1222上沿竖直方向转动连接有第二螺杆1223，第二螺杆1223与固定块161螺纹连接。电子标签放置于两个侧板121和放料板122之间，上料传送带13工作时，带动电子标签穿过放料板122与上料传送带13之间的间隙，朝向喷码装置2移动。操作人员转动第二螺杆1223可调节调节块1222的高度，进而调节放料板122与上料传送带13之间的距离，使得同一时间仅有一个电子标签被上料传送带13传送走。

参照图2，喷码装置2包括喷码架21和设于喷码架21上的喷码传送带22，喷码传送带22沿喷码架21的长度方向设置。喷码架21上自上料装置1朝向信息写入装置3依次设置有第二压紧组件23、清洁组件24、测速组件25、测距组件26、压平组件27和喷码组件28，喷码组件28用于喷码，以在电子标签表面形成条码，喷码组件28与喷码传送带22之间形成有喷码通道。第二压紧组件23用于阻止电子标签翘起，清洁组件24用于清洁电子标签的表面，减少因电子标签表面的灰尘过多导致墨水难以附着于电子标签的表面的可能。测速组件25用于检测喷码传送带22的传送速度，测距组件26用于检测电子标签与喷码组件28之间的距离，将电子标签与喷码组件28之间距离除以喷码传送带22的速度即可得出喷码组件28应该喷码的时间，进而使得喷码组件28的喷码较为精确。压平组件27则用于引导电子标签至喷码通道，减少因电子标签翘起而难以进入喷码通道的可能。

参照图3，上料架11上固定连接有红外传感装置17，红外传感装置17位于上料传送带13与喷码传送带22之间，红外传感装置17包括发射端和接收端，发射端和接收端沿竖直方向相对设置，电子标签自发射端与接收端之间穿过。电子标签自发射端与接收端之间穿过时，阻断了发射端发出的光线，接收端接收不到光线，即表示有电子标签穿过。若接收端一直接收到发射端发出的光线，此时需要关闭上料传送带13，便于操作人员检查故障。

参照图2和图4，第二压紧组件23包括第二压紧轮231和安装板232，安装板232固定于喷码架21上，第二压紧轮231则与安装板232转动连接，第二压紧轮231的轮面与喷码传送带22的表面抵接，用于压紧电子标签，减少电子标签翘起的可能。第二压紧轮231沿喷码架21的长度方向设有多个，本实施例中为两个。清洁组件24包括喷头241和毛刷242，喷头241固定连接于喷码架21上，喷头241远离喷码传送带22的一端连通有气管，气管与气源连通，便于为喷头241输送气流。喷头241开口朝向喷码传送带22设置，便于使气流吹向对电子标签，以清洁电子标签的表面。毛刷242设置于喷头241远离喷码组件28的一端，喷码架21上固定有支撑杆243，毛刷242上开设有供支撑杆243穿过的连接孔244，毛刷242的侧壁上还螺纹连接有螺栓，螺栓的头部与支撑杆243抵接，便于锁紧毛刷242与支撑杆243。同时毛刷242可通过连接孔244绕支撑杆243转动，调节毛刷242的角度。一般情况下，毛刷242朝向喷码传送带22的一端朝向喷码组件28倾斜设置，便于增加毛刷242与电子标签的接触面积，进而提升毛刷242的清理效果。

参照图2，喷码组件28采用plc控制，测速组件25和测距组件26均与plc电连接，便于对plc发出信号，以控制喷码组件进行喷码。测速组件25可采用滚轮式计米器，通过测量喷码传送带22单位时间内移动的距离来得到喷码传送带22的移动速度，并将信息发送至plc。测距组件26采用色彩传感器，电子标签与喷码传送带22的颜色不一致，将电子标签的颜色示教为色彩传感器的参考颜色，当电子标签自色彩传感器的下方通过时，色彩传感器检测到电子标签的颜色与参考颜色相同，即向plc输出信息，由于色彩传感器与喷码组件28之间的距离是固定的，以色彩传感器与喷码组件28之间的距离除以测速组件25测出的速度，即可得知电子标签到达喷码组件28下方的时间，此时喷码组件28可将条码喷于适当的位置。

参照图2和图5，压平组件27包括弧形板271和第二距离调节组件272，第二距离调节组件272包括第二安装块2721、第二导向柱2722和第三螺杆2723，第二安装块2721沿喷码架21的宽度方向相对固定于喷码架21上，第三螺杆2723转动连接于两个第二安装块2721之间，第二导向柱2722则固定于两个第二安装块2721之间。第三螺杆2723上螺纹连接有第二滑移块273，第二滑移块273沿第三螺杆2723的轴向相对设置，两个第二滑移块273与第三螺杆2723的螺纹连接处的螺纹旋向相反，第二滑移块273同时被第二导向柱2722穿过，与第二导向柱2722滑移连接。弧形板271也沿第三螺杆2723的轴向相对设置，且弧形板271与同侧的第二滑移块273固定连接。弧形板271沿自身长度方向的中间位置朝向上料传送带13弯曲，且弧形板271朝向上料架11的一端高于弧形板271朝向喷码组件28的一端。且弧形板271朝向喷码组件28的一端的底壁与喷码通道的顶壁平齐，便于将电子标签引入喷码通道，便于进行喷码。当电子标签的尺寸不同时，操作人员转动第三螺杆2723，第三螺杆2723驱动两个第二滑移块273相对或相背移动，进而调节两个弧形板271之间的距离，适应不同尺寸的电子标签。

参照图1和图6，信息写入装置3包括rfid读写器31和信息检测组件32，信息检测组件32用于检测电子标签的条码是否正确，rfid读写器31用于给电子标签写入数据，rfid读写器31固定于喷码架21上。信息检测组件32位于rfid读写器31和喷码装置2之间，信息检测组件32包括第三距离调节组件321和扫描头322。

参照图6，第三距离调节组件321包括第三安装块3211、横向导向柱3212、移动块3213、纵向导向柱3214和滑移块3215，第三安装块3211沿喷码架21的长度方向相对固定于喷码架21上，横向导向柱3212设有两个，且均固定连接于两个第三安装块3211之间。移动块3213同时被两个横向导向柱3212穿过，便于移动块3213在横向导向柱3212上滑动。纵向导向柱3214也设有两个，且均沿喷码架21的宽度方向固定于移动块3213上。滑移块3215则同时被两个纵向导向柱3214穿过，便于沿纵向导向柱3214滑动。移动块3213和滑移块3215上均螺纹连接有螺栓，便于在调节至适当位置后，实现锁紧固定。扫描头322的扫描端朝向电子标签设置，便于扫描电子标签表面的条码。扫描头322固定于滑移块3215上，便于通过滑移块3215和移动块3213实现沿喷码架21长度和宽度方向的调节，便于对电子标签的不同位置进行扫描。扫描头322与控制rfid读写器31的plc电连接。扫描头322检测电子标签表面的条码，并与信息库中的信息比对，若二者一致，则rfid读写器31为电子标签写入数据，若二者不一致，则rfid不写入数据。

参照图6，为便于rfid读写器31准确写入数据，喷码架21上还设有第四距离调节组件29和检测头295，第四距离调节组件29包括调节板291、滑动块292、第一中转块293和第二中转块294。调节板291沿喷码架21的长度方向固定于喷码架21上，调节板291朝向喷码传送带22的侧壁上沿喷码架21的长度方向开设有滑动槽2911，滑动块292滑动连接于滑动槽2911内。调节板291的顶壁上还开设有螺栓槽2912，螺栓槽2912的开设方向与长度均与滑动槽2911相同，用于插入螺栓，并使螺栓与滑动块292螺纹连接，进而使得滑动块292调节至任意位置后可随时锁紧。滑动块292内竖直固定连接有第一调节杆2921，第一中转块293上开设有供第一调节杆2921穿过的第一调节孔2931，第一调节孔2931的侧壁上沿自身的轴向开设有第一调节槽2932，第一调节槽2932的两侧壁之间通过螺栓实现固定，进而实现第一中转块293与第一调节杆2921的固定。

参照图6，第一中转块293上沿喷码架21的宽度方向还开设有第二调节孔2933，第二调节孔2933内穿设有第二调节杆2934，第二调节孔2933的侧壁上沿自身轴向开设有第二调节槽2935，第二调节槽2935的两侧壁通过螺栓实现固定，进而实现第一中转块293与第二调节杆2934的固定。第二中转块294上开设有供第二调节杆2934穿过的第三调节孔2941，第三调节孔2941的侧壁上沿自身的轴向开设有第三调节槽2942，第三调节槽2942的两侧壁之间通过螺栓实现固定，进而实现第二中转块294与第二调节杆2934的固定。第二中转块294上沿喷码架21的长度方向还开设有第四调节孔2944，第四调节孔2944内穿设有第三调节杆2943，第四调节孔2944的侧壁上沿自身轴向开设有第四调节槽2945，第四调节槽2945的两侧壁通过螺栓实现固定，进而实现第二中转块294与第三调节杆2943的固定。检测头295上则开设有供第三调节杆2943穿过的第五调节孔2951，第五调节孔2951的侧壁上沿自身轴向开设有第五调节槽2952，第五调节槽2952的两侧壁之间通过螺栓固定，以实现检测头295与第三调节杆2943的固定。检测头295通过滑动块292、第一中转块293和第二中转块294的滑动实现沿喷码架21长度或宽度方向的调节，同时检测头295通过第五调节孔2951与第三调节杆2943的配合可调节自身相对喷码传送带22的角度。

参照图6，检测头295与控制rfid读写器31的plc电连接，控制rfid读写器31的plc同时与测速组件25电连接，检测头295也采用色彩传感器，同样设置电子标签的颜色为参考颜色，在检测到电子标签时，向控制rfid读写器31的plc输出信号，plc控制rfid读写器31为电子标签写入数据，实现数据的精准写入。喷码架21上还可设置用于备用的rfid读写器31，该rfid读写器31内部设置雷达，检测前一个rfid读写器31是否有将数据写上，若出现漏写的，则进行补写数据。

参照图1和图4，排料装置4包括排料架41和设于排料架41上的排料传送带42，排料传送带42沿排料架41的长度方向设置。排料传送带42与喷码传送带22之间设有排料间隙43，排料间隙43内设有排料组件44，用于将条码不对的电子标签排出。

参照图7，排料组件44包括气缸441、推板442和支架443，支架443固定连接于排料架41朝向喷码传送带22的一端。支架443设有两个，沿排料传送带42的宽度方向相对设置，气缸441也设有两个，且固定连接于同侧的支架443上。推板442与两个气缸441的活塞杆固定连接，推板442的底壁固定连接有卡板444上。卡板444朝向喷码传送带22的一端开设有圆弧面4441，用于引导电子标签导向卡板444下方移动。当气缸441的活塞杆缩回时，推板442的顶壁与喷码传送带22和排料传动带42的顶壁平齐，此时电子标签可自推板442上穿过，到达排料传送带42上。当气缸441的活塞杆伸出时，推板442的底壁高于喷码传送带22和排料传送带42的顶壁，且卡板444的底壁低于排料传送带42和喷码传送带22的表面，此时电子标签传送时，会撞击于圆弧面4441上，并在圆弧面4441的引导下掉落。排料间隙43下方的地面上放置有收料盒445，收料盒445位于卡板444的下方，用于收集掉落下来的电子标签。

扫描头322与控制气缸441的活塞杆伸缩的控制器电连接，当检测到电子标签表面的条码不对时，则气缸441的活塞杆伸出，将推板442顶起，电子标签撞击于圆弧面4441上，并顺着圆弧面4441落于收料盒445内。

参照图1，排料架41上还固定有固化箱45，固化箱45位于喷码传送带22的上方，固化箱45内发射uv光线，加入电子标签表面墨水的干燥和凝固。固化箱45也可以设置于排料装置4和信息检测组件32之间，还可以设置于喷码组件28与信息检测组件32之间，只要能够帮助电子标签上的墨水加速干燥或凝固均可以。

本申请实施例一种电子标签自动打码和校验的生产线的实施过程为：首先，操作人员将叠好的电子标签放置于放料板122和两个侧板121之间，然后上料传送带13启动，对电子标签传送，由于放料板122与上料传送带13表面之间的间隙较小，故每次仅有一个电子标签跟随上料传送带13移动。电子标签自放料板122下方穿过后，沿着两个挡板152之间继续移动，同时被第一压紧轮1622压紧，随后电子标签离开上料传送带13，传送至喷码传送带22上。

电子标签传送至喷码传送带22上之后，电子标签先被第二压紧轮231压紧，然后经过毛刷242和喷头241的清理，再自测距组件26下方穿过，移动至弧形板271的下方，然后顺着弧形板271移动至喷码通道内，被喷码组件28进行喷码。电子标签穿过喷码通道后，移动至检测头295下方，检测头295检测到电子标签，向控制rfid读写器31的plc发出信号。然后电子标签也移动至扫描头322的下方，扫描头322检测电子标签上的条码是否与信息库内的信息相同，若相同，则rfid读写器31在plc的控制下，在准确的时机为该电子标签写入数据，若不相同，则气缸441的活塞杆伸出，推动推板442上移，使得该电子标签与圆弧面4441撞击，落于收料盒445内。被写入数据的电子标签继续传送，再自固化箱45下方穿过，加速电子标签表面墨水的干燥凝固，最后电子便签再被分拣收起。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。