印刷车间的印刷半成品产出参数的控制方法、系统以及设备与流程

1.本发明涉及彩印领域，尤其涉及一种印刷车间的印刷半成品产出参数的控制方法、系统以及设备。


背景技术：

2.目前，在彩印软包装行业，通行的是纸质的工艺单，工艺单上标注着印刷设备在生产中需要遵守的各项工艺参数的标准值和公差范围，工人在生产前，需要按照工艺单调整印刷机及其辅助设备的参数，运行中要按照质量管理规范按时手工记录这些参数的值。如果生产过程中因为物料或者车间环境条件发生变化，必须改变工艺单上的标准参数时，这些人工记录的工艺参数也必须保持与原有的工艺单一致，否则就是不遵守质量管理规范。要想进行工艺优化，则需要大量手工记录的参数数据，然后再由人来从这些文字中去整理分析，所以现状是几乎所有印刷厂都没有主动的工艺优化行为。
3.在印刷半成品产出参数的控制方面，目前常用的是手工记录产量，大量人力统计和汇报工作，人为介入可能发生错误，对于质量追溯方面也可能会产生各种记录不准确或者事后篡改。


技术实现要素：

4.本发明的目的之一在于提供一种印刷车间的印刷半成品产出参数的控制方法、系统以及设备，能够读取印刷车间已生产米数，并计算得出每一件产出的印刷半成品的米数，进行生产日报的自动登记，取代当前手工记录产量，并自动送交给印刷生产进度管理，追溯管理等环节，无需人力介入，不仅节约了大量人力统计和汇报工作，减少人为介入可能发生的错误，而且也提高了生产效率，完善了生产进度管控和质量管控。
5.为了实现本发明的至少一个发明目的，本发明提供了一种印刷车间的印刷半成品产出参数的控制方法，包括以下步骤：
6.预先设置印刷版辊的周长数据，实时读取印刷版辊的转动圈数，计算已印刷的印刷原料卷膜的长度米数值；
7.当检测到每一印刷原料卷膜印刷完毕，执行自动切料的同时生成该印刷原料卷膜的完成米数；
8.通过数字化生产工艺模块实时读取每一印刷原料卷膜的完成米数值，并且通过生产运营管理模块执行数据的对比分析；
9.通过生产运营管理模块自动校验产出米数与投入米数是否匹配；
10.其中，如果产出米数与投入米数匹配，则判定本次产出有效，接受该数据值为产出米数值；
11.其中，如果产出米数与投入米数不匹配，则反馈异常信息，等待人工判定或者改进后调整印刷半成品产出参数。
12.在一些实施例中，其中如果产出米数与投入米数的差值在误差允许范围内，判定
本次产出有效，接受该数据值为产出米数值，并存储入生产日报模块，同时通过生产运营管理模块存储入该生产批号下的追溯记录里，以及存储入该生产批号下的印刷工序累计完成量形成进度报告。
13.在一些实施例中，其中如果产出米数与投入米数的差值不在误差允许范围内，判定产出米数和投入米数不匹配，其中，当产出米数大于投入米数时，通过生产运营管理模块以投入米数值进行记录，并提交到差异警报模块的差异警报报告里，提醒人工判定；当产出米数小于投入米数时，通过生产运营管理模块以产出米数值进行记录，将两者之间的差额值作为当次生产批号印刷工序的废品数量值，存储入废品记录表里，反馈给人工，等待接收该废品的成因信息数据，形成废品分析成因报告，再次反馈给人工改进分析。
14.在一些实施例中，其中所述印刷车间的印刷半成品产出参数的控制方法还包括以下步骤：通过生产运营管理模块分配唯一的条形码给每一印刷原料卷膜，并且记录每一印刷原料卷膜的初始长度米数值，以匹配生产批号给每一印刷原料卷膜，其中各条形码信息中设置有各印刷原料卷膜的总长度数据以及位置数据。
15.根据本发明的另一方面，还提供了一种印刷车间的印刷半成品产出参数的控制系统，包括印刷半成品产出参数计算模型子系统、数字化生产工艺子系统以及生产运营管理子系统，
16.其中，所述参数计算模型子系统被配置为：预先设置印刷版辊的周长数据，实时读取印刷版辊的转动圈数，计算已印刷的印刷原料卷膜的长度米数值；以及当检测到每一印刷原料卷膜印刷完毕，执行自动切料的同时生成该印刷原料卷膜的完成米数；
17.其中所述数字化生产工艺子系统实时读取每一印刷原料卷膜的完成米数值，发送至所述生产运营管理子系统执行数据的对比分析；
18.其中所述生产运营管理子系统自动校验产出米数与投入米数是否匹配；如果产出米数与投入米数的差值在误差允许范围内，判定本次产出有效，接受该数据值为产出米数值，并存储入生产日报模块，同时所述生产运营管理子系统存储入该生产批号下的追溯记录里，以及存储入该生产批号下的印刷工序累计完成量形成进度报告；如果产出米数与投入米数的差值不在误差允许范围内，判定产出米数和投入米数不匹配，其中，当产出米数大于投入米数时，所述生产运营管理子系统以投入米数值进行记录，并反馈差异警报报告，提醒人工判定；当产出米数小于投入米数时，所述生产运营管理子系统以产出米数值进行记录，将两者之间的差额值作为当次生产批号印刷工序的废品数量值，存储入废品记录表里，反馈给人工，等待接收该废品的成因信息数据，形成废品分析成因报告，再次反馈给人工改进分析。
19.在一些实施例中，其中所述生产运营管理子系统还被配置为：分配唯一的条形码给每一印刷原料卷膜，并且记录每一印刷原料卷膜的初始长度米数值，以匹配生产批号给每一印刷原料卷膜，其中各条形码信息中设置有各印刷原料卷膜的总长度数据以及位置数据；
20.其中，所述印刷车间的印刷半成品产出参数的控制系统还包括质量追溯子系统，所述质量追溯子系统自动关联生产工艺参数、加工工人信息、加工时间、产出的印刷半成品条形码，生成电子化表单形成各生产批次号的质量追溯文件，并提供区块链节点，将各质量追溯文件链接记录入区块链中。
21.根据本发明的另一方面，还提供了一种印刷车间的印刷半成品产出参数的控制设备，包括生产运营管理系统服务端、设备联网网关、印刷机台管理系统终端、印刷机设备控制端、印刷机台电子看板、多个色组数据采集器、色组风道温度传感器、色组风道风量传感器、印刷溶剂粘度自动控制仪、印刷机以及印刷机色组单元；其中多个所述色组数据采集器被设置有上料端和下料端之间，并连接于所述设备联网网关，所述设备联网网关还和所述印刷机设备控制端、所述印刷溶剂粘度自动控制仪、所述印刷机台管理系统终端相连接；各所述色组数据采集器还连接有所述色组风道风量传感器，所述色组风道温度传感器连接于所述色组风道风量传感器；其中所述生产运营管理系统服务端和所述设备联网网关、所述印刷机台管理系统终端以及所述印刷机台电子看板连接；
22.其中，所述印刷机设备控制端预先设置印刷版辊的周长数据，实时读取印刷版辊的转动圈数，计算已印刷的印刷原料卷膜的长度米数值；当检测到所述印刷机的每一印刷原料卷膜印刷完毕时，执行自动切料的同时生成该印刷原料卷膜的完成米数；
23.其中，所述印刷机设备控制端的数字化生产工艺模块实时读取所述印刷机的每一印刷原料卷膜的完成米数值，并且发送给所述生产运营管理系统服务端的生产运营管理模块执行数据的对比分析；
24.其中，所述生产运营管理模块自动校验产出米数与投入米数是否匹配；如果产出米数与投入米数匹配，则判定本次产出有效，接受该数据值为产出米数值；如果产出米数与投入米数不匹配，则反馈异常信息至所述印刷机台管理系统终端以及所述印刷机台电子看板，等待人工判定或者改进后调整印刷半成品产出参数。
25.在一些实施例中，如果产出米数与投入米数的差值在误差允许范围内，判定本次产出有效，接受该数据值为产出米数值，并存储入生产日报模块，同时通过所述生产运营管理模块存储入该生产批号下的追溯记录里，以及存储入该生产批号下的印刷工序累计完成量形成进度报告；其中如果产出米数与投入米数的差值不在误差允许范围内，判定产出米数和投入米数不匹配，其中，当产出米数大于投入米数时，通过所述生产运营管理模块以投入米数值进行记录，并生成差异警报报告里，发送至所述印刷机台管理系统终端以及所述印刷机台电子看板等待人工判定；当产出米数小于投入米数时，通过所述生产运营管理模块以产出米数值进行记录，将两者之间的差额值作为当次生产批号印刷工序的废品数量值，存储入废品记录表里，反馈给人工，等待接收该废品的成因信息数据，形成废品分析成因报告，再次反馈给人工改进分析。
26.在一些实施例中，所述生产运营管理模块分配唯一的条形码给每一印刷原料卷膜，并且记录每一印刷原料卷膜的初始长度米数值，以匹配生产批号给每一印刷原料卷膜，其中各条形码信息中设置有各印刷原料卷膜的总长度数据以及位置数据。
27.在一些实施例中，所述印刷机设备控制端设置有质量管理追溯模块，获取生产过程中生产工艺参数、生产任务批号以及生产主料的编码的捆绑信息，获得各生产批号以及对应的质量追溯信息，生成电子化表单并形成各质量追溯文件，所述印刷车间的印刷半成品产出参数的控制设备还包括区块链节点服务端，提供区块链节点，各质量追溯文件被链接存储至区块链库中。
附图说明
28.图1是根据本发明的一个实施例的一种印刷车间的印刷半成品产出参数的控制方法的步骤流程图。
29.图2是根据本发明的一个实施例的一种印刷车间的印刷半成品产出参数的控制设备的结构示意图。
具体实施方式
30.以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。
31.可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。
32.本发明为涉及计算机程序的发明。阐述了为解决本发明提出的问题，以计算机程序处理流程为基础，通过计算机执行按流程编制的计算机程序，对计算机外部对象或者内部对象进行控制或处理的解决方案。
33.如图1所示，基于本发明的优选实施例，本发明提供了一种印刷车间的印刷半成品产出参数的控制方法，所述印刷车间的印刷半成品产出参数的控制方法包括以下步骤：
34.预先设置印刷版辊的周长数据，实时读取印刷版辊的转动圈数，计算已印刷的印刷原料卷膜的长度米数值；
35.当检测到每一印刷原料卷膜印刷完毕，执行自动切料的同时生成该印刷原料卷膜的完成米数；
36.通过数字化生产工艺模块实时读取每一印刷原料卷膜的完成米数值，并且通过生产运营管理模块执行数据的对比分析；
37.通过生产运营管理模块自动校验产出米数与投入米数是否匹配；
38.其中如果产出米数与投入米数匹配，则判定本次产出有效，接受该数据值为产出米数值；
39.其中如果产出米数与投入米数不匹配，则反馈异常信息，等待人工判定或者改进后调整印刷半成品产出参数。
40.进一步地，如果产出米数与投入米数的差值在误差允许范围内，判定本次产出有效，接受该数据值为产出米数值，并存储入生产日报模块，同时通过生产运营管理模块存储入该生产批号下的追溯记录里，以及存储入该生产批号下的印刷工序累计完成量形成进度报告。
41.进一步地，如果产出米数与投入米数的差值不在误差允许范围内，判定产出米数和投入米数不匹配，其中，当产出米数大于投入米数时，通过生产运营管理模块以投入米数值进行记录，并提交到差异警报模块的差异警报报告里，提醒人工判定；当产出米数小于投入米数时，通过生产运营管理模块以产出米数值进行记录，将两者之间的差额值作为当次生产批号印刷工序的废品数量值，存储入废品记录表里，反馈给人工，等待接收该废品的成
因信息数据，形成废品分析成因报告，再次反馈给人工改进分析。
42.值得一提的是，每一件印刷机使用的印刷原料卷膜都有一个唯一条形码，携带着这件卷膜的总长度数据以及当前所在的位置数据。具体地，所述印刷车间的印刷半成品产出参数的控制方法还包括以下步骤：通过生产运营管理模块分配唯一的条形码给每一印刷原料卷膜，并且记录每一印刷原料卷膜的初始长度米数值，以匹配生产批号给每一印刷原料卷膜，其中各条形码信息中设置有各印刷原料卷膜的总长度数据以及位置数据。
43.值得一提的是，本发明的所述印刷车间的印刷半成品产出参数的控制方法能够提供质量管理追溯记录，合理控制印刷车间的印刷半成品产出参数。生产过程中执行的生产工艺参数与生产任务批号，以及生产主料的编码被进行捆绑，自动形成该批号和该件主料的追溯记录，形成追溯报告存储或者打印存档。例如，一般彩印企业需要有质量认证，例如有外贸业务的需要brc认证，有药包业务的需要gmp认证等，这些认证要求必须有严格的质量追溯记录，包括生产过程中的物料操作记录和追溯关系记录，也要包括生产过程中用到的生产设备上的工艺参数记录，并能够证明企业具备生产过程中的标准生产工艺的管控，通过生产批次号作为追溯线索，把这个批次号的真实生产过程所用的物料的全过程用关联关系详细记录。所述印刷车间的印刷半成品产出参数的控制方法中，通过生产运营管理模块分配唯一的条形码给每一印刷原料卷膜，并且记录每一印刷原料卷膜的初始长度米数值，以匹配生产批号给每一卷膜，其中各条形码信息中设置有各印刷原料卷膜的总长度数据以及位置数据。在具体的实施例中，印刷用原料卷膜在印刷机台上加工时，会按照每一件膜的条形码，把所用的生产工艺参数、加工工人、加工时间、产出的半成品条形码自动进行关联记录，且不允许人修改，这个把最原始的数据和信息保存起来，并按照质量管理要求生成电子化表单，形成该批次号的质量追溯文件，需要时可以打印输出，由人工例如责任人签字形成纸质文件保存备查。此外，生成的电子化表单所形成的各批次号的质量追溯文件能够通过区块链技术记录保存，避免人工后续篡改。
44.通过本发明的所述印刷车间的印刷半成品产出参数的控制方法，生产工艺路径、每一道工序的投料信息、产出信息能够被反馈、调整以及控制，参数实时自动读取和记录；从印刷机的控制系统读取到已生产米数，并结合生产运营管理系统，计算得出每一件产出的印刷半成品的米数，进行生产日报的自动登记，取代当前手工记录产量，并自动送交给印刷生产进度管理，追溯管理等环节，完全无需人力介入，不仅节约了大量人力统计和汇报工作，减少人为介入可能发生的错误，而且也提高了生产效率，完善了生产进度管控和质量管控。
45.也就是说，在适用了本发明的所述印刷车间的印刷半成品产出参数的控制方法的系统的具体的实施例中，印刷机的控制系统里面设置有安装的印刷版辊的周长，这样每转一圈，就是印刷膜的长度米数。一卷膜开始印刷，印刷机控制系统是随时都能够获取版辊转过的圈数，圈数乘以版辊周长，就是印刷过的米数，这个数据是可以实时读取到的。每一卷膜印刷完毕，印刷机会有一个自动切料的动作，同时生成该卷膜的完成米数，这个数据也是可以实时读取到的。这套数据被数字化生产工艺模块读取到后，会与生产运营管理系统做对比分析。在生产运营管理系统中，可以精准地知道每一个生产批号下面的每一件投入的原料膜的数据，例如原料膜的初始长度米数，每一件膜都有独一唯一的条形码。在数字化生产工艺模块提交这卷膜的产出米数后，生产运营管理系统会自动校验产出米数与投入米数
是否匹配，在误差允许范围，即视为次数据有效，接受其数据为产出米数，写入到生产日报里。同时，生产运营管理系统也会把这条数据自动写入到该生产批号下的追溯记录里，写入到该生产批号下的印刷工序累计完成量形成进度报告。当产出米数和投入米数不匹配时，在产出米数大于投入米数时，生产运营管理系统会以投入米数为准进行记录，并提交到一个差异警报报告里，提醒人工做判定；在产出米数小于投入米数时，生产运营管理系统会以产出米数为准进行记录，把两只之间的差额算为本生产批号印刷工序的废品，记录到废品记录表里，再由人工完成这个废品的成因信息填写，形成废品分析成因报告，提供给人工改进分析使用。
46.本领域的技术人员能够理解的是，可以以方法、系统或计算机程序产品的形式提供本发明的实施例。因此，本发明可采取全硬件实施例、全软件实施例，或者组合软件和硬件的实施例的形式。
47.本领域的技术人员可以理解的是，本发明的方法可以通过硬件、软件，或者软、硬件结合来实现。本发明可以在至少一个计算机系统中以集中方式实现，或者由分布在几个互连的计算机系统中的不同部分以分散方式实现。任何可以实现方法的计算机系统或其它设备都是可适用的。常用软硬件的结合可以是安装有计算机程序的通用计算机系统，通过安装和执行程序控制计算机系统，使其按方法运行。
48.本发明可以嵌入在计算机程序产品中，它包括使此处描述的方法得以实施的所有特征。所述计算机程序产品被包含在一个或多个计算机可读存储介质中，所述计算机可读存储介质具有包含于其中的计算机可读程序代码。根据本发明的另一方面，还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时能够执行本发明的方法的步骤。计算机存储介质是计算机存储器中用于存储某种不连续物理量的媒体。计算机存储介质包括但不限于半导体、磁盘存储器、磁芯、磁鼓、磁带、激光盘等。本领域的技术人员可以理解的是，计算机存储介质并不局限于前述举例，前述例子仅仅作为举例而并不限于本发明。
49.与本发明方法的实施例相对应，根据本发明的另一方面，还提供了一种印刷车间的印刷半成品产出参数的控制系统，所述印刷车间的印刷半成品产出参数的控制系统为本发明的所述印刷车间的印刷半成品产出参数的控制方法在计算机程序改进上的应用。
50.具体地，所述印刷车间的印刷半成品产出参数的控制系统包括印刷半成品产出参数计算模型子系统、数字化生产工艺子系统以及生产运营管理子系统，所述参数计算模型子系统被配置为：预先设置印刷版辊的周长数据，实时读取印刷版辊的转动圈数，计算已印刷的印刷原料卷膜的长度米数值；以及当检测到每一印刷原料卷膜印刷完毕，执行自动切料的同时生成该印刷原料卷膜的完成米数；其中所述数字化生产工艺子系统实时读取每一印刷原料卷膜的完成米数值，发送至所述生产运营管理子系统执行数据的对比分析；其中所述生产运营管理子系统自动校验产出米数与投入米数是否匹配；如果产出米数与投入米数的差值在误差允许范围内，判定本次产出有效，接受该数据值为产出米数值，并存储入生产日报模块，同时所述生产运营管理子系统存储入该生产批号下的追溯记录里，以及存储入该生产批号下的印刷工序累计完成量形成进度报告；如果产出米数与投入米数的差值不在误差允许范围内，判定产出米数和投入米数不匹配，其中，当产出米数大于投入米数时，所述生产运营管理子系统以投入米数值进行记录，并反馈差异警报报告，提醒人工判定；当
产出米数小于投入米数时，所述生产运营管理子系统以产出米数值进行记录，将两者之间的差额值作为当次生产批号印刷工序的废品数量值，存储入废品记录表里，反馈给人工，等待接收该废品的成因信息数据，形成废品分析成因报告，再次反馈给人工改进分析。
51.进一步地，所述生产运营管理子系统还被配置为：分配唯一的条形码给每一印刷原料卷膜，并且记录每一印刷原料卷膜的初始长度米数值，以匹配生产批号给每一印刷原料卷膜，其中各条形码信息中设置有各印刷原料卷膜的总长度数据以及位置数据。
52.进一步地，其中，所述印刷车间的印刷半成品产出参数的控制系统还包括质量追溯子系统，所述质量追溯子系统自动关联生产工艺参数、加工工人信息、加工时间、产出的印刷半成品条形码，生成电子化表单形成各生产批次号的质量追溯文件，并提供区块链节点，将各质量追溯文件链接记录入区块链中，从而能够避免人工后续篡改。
53.根据本发明的另一方面，还提供了一种印刷车间的印刷半成品产出参数的控制设备，该设备包括：软件应用程序、用于存储软件应用程序的存储器，以及处理器，用于执行该软件应用程序。该软件应用程序的各程序能够相对应地执行本发明的该印刷车间的印刷半成品产出参数的控制方法中的步骤。
54.硬件和软件的典型的结合可以是带有计算机程序的通用计算机系统，当程序被加载并被执行时，控制计算机系统，从而可以执行本发明揭露的方法。
55.本领域的技术人员可以理解的是，该印刷车间的印刷半成品产出参数的控制设备可以被体现为台式电脑、笔记本、移动智能设备等，但是前述仅仅作为举例，还包括其他搭载有本发明的该软件应用程序的智能设备。
56.如图2所示，与本发明方法的实施例相对应，根据本发明的另一方面，还提供了一种印刷车间的印刷半成品产出参数的控制设备，该设备包括生产运营管理系统服务端、设备联网网关、印刷机环境温湿度传感器、印刷机台管理系统终端、印刷机设备控制端、印刷机台电子看板、多个色组数据采集器、色组风道温度传感器、色组风道风量传感器、印刷溶剂粘度自动控制仪、印刷机以及印刷机色组单元。多个所述色组数据采集器被设置有上料端和下料端之间，并连接于所述设备联网网关，所述设备联网网关还和所述印刷机设备控制端、所述印刷溶剂粘度自动控制仪、所述印刷机环境温湿度传感器、所述印刷机台管理系统终端相连接。各所述色组数据采集器还连接有所述色组风道风量传感器，所述色组风道温度传感器连接于所述色组风道风量传感器。所述生产运营管理系统服务端和所述设备联网网关、所述印刷机台管理系统终端以及所述印刷机台电子看板连接。
57.进一步地，所述印刷机设备控制端预先设置印刷版辊的周长数据，实时读取印刷版辊的转动圈数，计算已印刷的印刷原料卷膜的长度米数值；当检测到所述印刷机的每一印刷原料卷膜印刷完毕时，执行自动切料的同时生成该印刷原料卷膜的完成米数；
58.其中，所述印刷机设备控制端的数字化生产工艺模块实时读取所述印刷机的每一印刷原料卷膜的完成米数值，并且发送给所述生产运营管理系统服务端的生产运营管理模块执行数据的对比分析；
59.其中，所述生产运营管理模块自动校验产出米数与投入米数是否匹配；如果产出米数与投入米数匹配，则判定本次产出有效，接受该数据值为产出米数值；如果产出米数与投入米数不匹配，则反馈异常信息至所述印刷机台管理系统终端以及所述印刷机台电子看板，等待人工判定或者改进后调整印刷半成品产出参数。
60.进一步地，如果产出米数与投入米数的差值在误差允许范围内，判定本次产出有效，接受该数据值为产出米数值，并存储入生产日报模块，同时通过所述生产运营管理模块存储入该生产批号下的追溯记录里，以及存储入该生产批号下的印刷工序累计完成量形成进度报告；其中如果产出米数与投入米数的差值不在误差允许范围内，判定产出米数和投入米数不匹配，其中，当产出米数大于投入米数时，通过所述生产运营管理模块以投入米数值进行记录，并生成差异警报报告里，发送至所述印刷机台管理系统终端以及所述印刷机台电子看板等待人工判定；当产出米数小于投入米数时，通过所述生产运营管理模块以产出米数值进行记录，将两者之间的差额值作为当次生产批号印刷工序的废品数量值，存储入废品记录表里，反馈给人工，等待接收该废品的成因信息数据，形成废品分析成因报告，再次反馈给人工改进分析。
61.进一步地，所述生产运营管理模块分配唯一的条形码给每一印刷原料卷膜，并且记录每一印刷原料卷膜的初始长度米数值，以匹配生产批号给每一印刷原料卷膜，其中各条形码信息中设置有各印刷原料卷膜的总长度数据以及位置数据。
62.进一步地，所述印刷机设备控制端设置有质量管理追溯模块，获取生产过程中生产工艺参数、生产任务批号以及生产主料的编码的捆绑信息，获得各生产批号以及对应的质量追溯信息，生成电子化表单并形成各质量追溯文件，所述印刷车间的印刷半成品产出参数的控制设备还包括区块链节点服务端，提供区块链节点，各质量追溯文件被链接存储至区块链库中。
63.在本发明的这个优选实施例中，所述生产运营管理系统服务端集成erp、mes、scada以及wmf等于一体。所述印刷机用于印刷塑料薄膜。上料端为把原料薄膜上机的地方。下料端为把印刷好的半成品下机的地方。所述印刷机溶剂粘度自动控制仪自动调控印刷时使用的油墨以及溶剂混合液体的粘度必须在规定范围内。所述色组风道风量传感器中，每个色组自带plc控制器，控制每个色组干燥用风速，通过算法获取其风量数值，例如根据预设采集频率进行采集。所述色组风道风量传感器中算法执行数据分析以及预警分析等。例如：在预警方面会用到，均值、滤波、拟合等，同时需要根据其它的实际情况做一些特殊的结果导向性算法，如：判断开关机、判断换卷、判断有效产量等。所述色组风道温度传感器中，每个色组自带温度控制器，控制每个色组干燥风温度。在具体实施例中，加装单独的温度传感器，获取干燥风温度数值。所述色组数据采集器用于读取风量和温度传感器送来的数据，并传递给设备联网网关装置。所述印刷机环境温湿度传感器的数据直接传递给所述设备联网网关。所述设备联网网关可以连接各种数据采集器、plc以及所述印刷机溶剂粘度自动控制仪，并把数据传递给所述生产运营管理系统服务端。所述印刷机机台管理系统终端用于与生产运营管理系统人机交互，负责录入必要的数据，得到运行结果的反馈、统计分析数据、查看以往信息等。所述印刷机台电子看板显示由生产运营管理系统统计信息，并在发生异常时，提供预警信息的显示大屏。
64.在具体的变形实施例中，把所有需要的工艺参数整理出来，分类成印刷机控制系统提供、色组控制系统提供、印刷机溶剂粘度自动控制仪提供、自架传感器提供、生产运营管理系统提供、以及工人手动输入提供；分别与印刷机设备生产商端、印刷机控制系统供应商端、印刷机溶剂粘度自动控制仪供应商端通讯协商，要求对方将归属于他们提供的参数数据用统一通信协议提供出来；根据印刷机放置情况，在适当的地方分别加装了自制的传
感器和色组数据采集器；安全布线，把色组数据采集器、传感器、设备控制器等与设备联网网关连接在一起；设备联网网关通过路由器与云部署的生产运营管理系统连接；印刷机台电子看板装置也通过路由器与生产运营管理系统服务端连接；所有数据读取、传递均是实时进行，且长时间运行，无需人介入维护；硬件环境部署好之后，进行数据调试和参数校准，完成后即可投入日常使用中。
65.在其他变形实施例的所述印刷车间的印刷半成品产出参数的控制设备的运行中，生产运营管理系统针对每一个生产批号在每一道工序都有计划，包括每一件投入的原料膜都有一个唯一条形码，携带这件膜的总长度信息以及当前所在的位置信息。印刷机控制系统能够提供当前在设备上被印刷的这件膜的已经印刷的米数。数字化生产工艺模块读取到这个米数，以及当前印刷机的运行速度，交给市场运营管理系统，生产运营管理系统就可以根据已经印刷的米数和该件膜原有的总长度，得出剩余米数，并跟设备当前运行速度，得出该件膜用完的剩余时间。生产运营管理系统中还存储了agv小车的平均送料时长，用这个时长与剩余时间对比，当剩余时间等于或小于小车运输时间时，就创建一个送料指令。指令里包含了去哪个地点，取哪个条形码的物料，送到哪里去，必须送到的最晚时间等信息。指令通过无线网络传递给agv小车后，小车开始执行指令，取料、运输、送到卸料。这些动作完成后，小车会传给生产运营管理系统一个成功送料信息，系统则完成上料操作并记录。如果小车在接到指令后在运输中发生故障或问题，没有完成指令，则需给生产运营管理系统回传一个信息，生产运营管理系统会在车间电子看板或者仓库电子看板上触发一个警报，通知人工去解决问题。运送半成品的操作也类似，在自动产出登记后，人工再把该件半成品防止在机台指定半成品产出点，生产运营管理系统在同时也给agv小车发出指令，将此半成品运送到下一道工序指定上料地点。
66.本领域的技术人员可以理解的是，已参考根据本发明的方法、系统及计算机程序产品的流程图和/或方框图说明了本发明。流程图和/或方框图中的每个方框，以及流程图和/或方框图中的方框的组合显然可由计算机程序指令实现。这些计算机程序指令可被提供给通用计算机、专用计算机、嵌入式处理器或者其他可编程的数据处理设备的处理器，以产生一台机器，从而指令(所述指令通过计算机或者其他可编程数据处理设备的处理器)产生用于实现在流程图和/或方框图的一个或多个方框中规定的功能的装置。
67.本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离该原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。