一种高效节能环保的水性油墨烘干系统的制作方法

1.本技术涉及油墨烘干系统的技术领域，尤其是涉及一种高效节能环保的水性油墨烘干系统。


背景技术：

2.相比于传统的有机油墨，水性油墨具有不含vos、环保性强等优点，因此逐步代替传统的有机油墨，被广泛应用于印刷行业。但水性油墨自身干燥速度较低，为提升水性油墨的干燥速度，印刷设备上通常会设置烘干系统对水性油墨印刷品进行烘干，以提升印刷品上水性油墨的干燥速度。
3.相关技术中，烘干系统包括干燥管与烘箱，干燥管进风口与出风口均与烘箱连通，干燥管沿进风方向依次设置有冷却组件、除湿转轮、主加热组件以及主风机；除湿转轮的处理区相对两侧分别与冷却组件以及主加热组件连通，除湿转轮的再生区相对两侧分别连通有进风管与出风管，进风管设置有副加热组件，进风管与干燥管的进风口连通。
4.烘干系统运行时，烘箱内干燥完水性油墨后带有水汽的空气经由进风口进入干燥管内，经由冷却组件冷却后进入除湿转轮的处理区，此时空气中的水汽被除湿转轮的吸附材料吸附，剩余的空气流向加热组件，经由加热组件加热后通过主风机进入至烘箱内继续对印刷品进行干燥。当除湿转轮内的吸附材料饱和时，除湿转轮转动将饱和状态下的吸附材质转移至再生区；同时通过进风口进入干燥管的部分空气流入至进风管内，经由进风管内副加热组件加热后形成高温空气进入除湿转轮的再生区，将除湿转轮的再生区内饱和的吸附材料中携带的水汽带出并通过出风管排出，实现除湿转轮吸附材料的再生还原。
5.针对上述相关技术，发明人认为存在以下缺陷，由于进入进风管内的空气来源于干燥管的进风口，因此空气不可避免含有大量的水汽，导致除湿转轮的再生区吸附材料的还原效率较低。


技术实现要素：

6.为了提升除湿转轮的再生区的吸附材料的还原效率，本技术提供了一种高效节能环保的水性油墨烘干系统。
7.本技术提供的一种高效节能环保的水性油墨烘干系统，采用如下的技术方案：
8.一种高效节能环保的水性油墨烘干系统，包括干燥管与烘箱，所述干燥管的进风口与出风口分别与烘箱的排风口与入风口连通，所述干燥管沿进风方向依次设置有冷却组件、除湿转轮、主加热组件与主风机；所述除湿转轮处理区相对两侧分别与冷却组件以及主加热组件连通；所述除湿转轮的再生区相对两侧分别连通有进风管与出风管，所述进风管与进风口连通，所述进风管内设置有副加热组件，所述进风管内还可拆卸连接有网孔箱，所述网孔箱内填充有活性炭。
9.通过采用上述技术方案，日常运行时，烘箱中带有水汽的空气通过进风口进入干燥管内，经由冷却组件冷却后进入除湿转轮处理区，空气中的水汽被除湿转轮中处理区内
的吸湿材料吸附后流向加热组件，经由加热组件加热后通过主风机流向干燥管，同时进入干燥管内的空气流入进风管内，经由副加热组件加热后流向除湿转轮的再生区，并将除湿转轮的再生区内饱和吸附材料中的水汽带出并从出风管排出，实现除湿转轮的再生区内吸附材质的再生还原；本技术通过在进风管内设置有网孔箱并在网孔箱内填充活性炭，利用活性炭将进入进风管内的水汽吸收，使得进入除湿转轮的再生区空气中的水汽被去除，降低空气的水分饱和度，进而便于流入除湿转轮的再生区的空气可以更好地将吸附材料中的水汽带出，有利于提升除湿转轮的再生区中吸附材料的再生还原效率。
10.优选的，所述网孔箱顶部连通有进料管，所述进料管管口还可拆卸连接有密封盖；所述进风管连通有若干插接管，所述插接管远离进风管的一端均穿设于干燥管，所述插接管顶部可拆卸连接有主密封板，所述网孔箱通过插接管插接于进风管内。
11.通过采用上述技术方案，实现网孔箱可拆卸连接于进风管，当需要拆除网孔箱更换网孔箱内的活性炭时，将主密封板打开并将网孔箱从插接管内抽出至干燥管外，便可进行活性炭的更换。通过若干插接管的设置，当需要更换网孔箱内的活性炭时，将备用活性炭的网孔箱通过空置的插接管插入进风管内后，再将需要更换活性炭的网孔箱通过插接管拆出干燥管，实现不干扰烘干系统正常运行的情况下完成网孔箱的更换，便于进入进风管内的空气可以始终经由网孔箱内的活性炭进行干燥。通过主密封板的设置，日常干燥管运行时，通过主密封板密封插接管管口，以限制进风管内的空气从插接管流出的情况。
12.优选的，所述进风管对两侧分别连接有滑入管与滑出管，所述滑入管与滑出管分别用于供网孔箱滑入进风管与滑出进风管，所述网孔箱数量设置有两组，两组所述网孔箱分别位于进风管与滑入管内，所述网孔箱的一侧连通有进料管，所述进料管可拆卸连接有密封盖，所述滑入管与滑出管两者相互远离的一端均可拆卸连接有副密封板。
13.通过采用上述技术方案，通过网孔箱设置有两组且两组网孔箱分别位于进风管与滑入管内，日常运行时，滑入管内的网孔箱作为备用，当进风管内的网孔箱需要更换活性炭时，移除滑入管与滑出管两者的副密封板，将滑入管内的网孔箱往进风管内移动，直至网孔箱位于进风管内，同时滑入管内的网孔箱移动的过程中，将原本位于进风管内待更换的进风管顶入滑出管内，便于操作人员将待更换的网孔箱从滑出管内滑出，实现在不影响烘干系统正常运行的状态下进行网孔箱的更换。
14.优选的，所述插接管顶段外侧开设有插接口，所述主密封板通过插接口插接于插接管内。
15.通过采用上述技术方案，将主密封板插入插接口或移出插接口便可实现插接管的通闭，使得插接管的通闭更加简单方便。
16.优选的，所述滑出管靠近进风管的一端还连通有连接套筒，所述连接套筒内插接有限位杆，所述限位杆远离连接套筒的一端呈半球形设置，所述连接套筒内还设置有驱使限位杆成半球形的一端伸入滑出管内的弹性件，所述网孔箱开设有供限位杆呈半球形的一端插入的半球形凹槽，当所述网孔箱移动至限位杆呈半球形的一端嵌入至半球形凹槽时，所述网孔箱在竖直面的投影覆盖进风管内腔在竖直面的投影。
17.通过采用上述技术方案，安装进风管内的网孔箱时，将网孔箱通过滑入管移入至进风管内直至限位杆成呈半球形的一端嵌入至网孔箱上的半球形凹槽，实现对网孔箱的定位，有利于减少网孔箱移动不到位造成网孔箱在水平面的投影无法覆盖进风管内腔在水平
面的投影的情况，便于网孔箱内的活性炭可以更好地吸附进入进风管内空气中的水汽。更换进风管内的网孔箱时，将滑入孔内的备用的网孔箱朝向进风管滑动，进风管内的网孔箱在滑入管网孔箱的推动下将限位杆呈半球形的一端顶回连接套筒内并滑向滑出管，便于操作人员从滑出管内移出。
18.优选的，所述出风管远离除湿转轮的一端还设置有副风机。
19.通过采用上述技术方案，通过副风机的设置，便于加速出风管内的空气流动，进而便于更快将由除湿转轮的再生区流出的携带水汽的空气抽出至出风管外。
20.优选的，所述进风管与插接口相邻的内侧壁上均开设有限位槽，所述限位槽与插接口连通，所述主密封板两侧分别插接于限位槽内。
21.通过采用上述技术方案，通过主密封板两侧分别插接于对应的限位槽内，有利于提升主密封板与插接管内侧壁之间的密封性，同时还可以通过限位槽对主密封板进行导向。
22.优选的，所述网孔箱顶部还设置有u形杆，所述u形杆两端与网孔箱顶部固定。
23.通过采用上述技术方案，拆除网孔箱时，便于操作人员通过握持u形杆将网孔箱从进风管内提出，使得网孔箱的移动更加简单方便。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
25.1.通过进风管内可拆卸连接有网孔箱且网孔箱内填充活性炭，使得进入网孔箱内的空气中携带的水汽可以被网孔箱内的活性炭吸附，降低空气中的水分饱和度，在流入除湿转轮的再生区后可以更快速地将除湿转轮内吸附材料中的水汽置换出来并通过出风管排出；
26.2.通过进风管顶部连通有若干插接管，网孔箱通过插接管插入至进风管内；一方面便于网孔箱通过插接管插入至进风管内，同时更换进风管内网孔箱时，将新的网孔箱通过空置的插接管插入至进风管内后，再将原先进风管内需要更换的网孔箱拆除，有利于减少网孔箱更换时，进风管内含有水汽的空气进入除湿转轮的再生区的情况。
27.3.通过进风管相对两侧分别连通有滑入管与滑出管，网孔箱数量设置有两组，两组网孔箱内分别位于进风管与滑入管内，当需要更换进风管内的网孔箱时，将位于滑入管内的网孔箱朝向进风管内推动，直至移动至进风管内，同时原本位于进风管内的网孔箱在滑入管内网孔箱的推动下自动滑出至滑出管，便于操作人员将其拿出并更换新的活性炭，实现在不影响干燥管正常运行的情况下实现网孔箱的更换，使得进入进风管内的空气可以始终经由网孔箱内的活性炭干燥，使得流入除湿转轮的再生区内的空气不易含有水汽。
附图说明
28.图1是实施例一的整体结构示意图。
29.图2是实施例一的内部结构示意图。
30.图3是图2中a部的放大示意图。
31.图4是实施例二的整体结构示意图。
32.图5是实施例二的内部结构示意图。
33.图6是图5中b部的放大示意图。
34.附图标记说明：
35.1、干燥管；10、进风口；11、出风口；12、主风机；13、表冷器；14、蒸发器；15、除湿转轮；151、处理区；152、再生区；16、进风管；161、第二冷凝器；162、加热盘管；17、出风管；18、第一冷凝器；2、副风机；3、插接管；30、限位槽；31、插接口；32、主密封板；4、网孔箱；40、半球形凹槽；41、密封盖；42、u形杆；5、滑入管；51、滑出管；52、副密封板；6、连接套筒；61、限位杆；62、弹性件。
具体实施方式
36.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
37.本技术实施例公开一种高效节能环保的水性油墨烘干系统。
38.实施例一
39.一种高效节能环保的水性油墨烘干系统，参照图1及图2，包括干燥管1与烘箱(图中未视出)，干燥管1的进风口10与烘箱的入风口连通，干燥管1的出风口11与烘箱的排风口连通，烘箱的出风口11还设置有排风机(图中未视出)，干燥管1沿进风管16方向依次设置有冷却组件、除湿转轮15、加热组件以及的主风机12。除湿转轮15的处理区151相对两侧分别与冷却组件与加热组件连通。除湿转轮15再生区152相对两侧分别连通有进风管16与出风管17，进风管16远离除湿转轮15的一端与进风口10连通。参照图2及图3，进风管16内还可拆卸连接有网孔箱4，网孔箱4内填充有活性炭。
40.参照图2及图3，利用网孔箱4内的活性炭吸收进风管16内空气中携带的水汽，极大程度上降低了进入除湿转轮15再生区152的空气中水分饱和度，便于更好地将除湿转轮15再生区152的吸附材料的水汽置换出来并带出出风管17外，以提升除湿转轮15再生区152的吸附材料的还原效率。且本技术的网孔箱4内的干燥剂为活性炭，其成本较低，便于日常使用时随时更换。
41.参照图2及图3，出风管17远离除湿转轮15的一端伸出干燥管1外，出风管17远离除湿转轮15的再生区152的一端还安装有副风机2，通过副风机2的设置，后续由除湿转轮15的再生区152排出携带水汽的空气可以更快速地经由副风机2抽出出风管17外。
42.参照图1及图2，冷却组件包括表冷器13与蒸发器14，表冷器13与蒸发器14沿干燥管1的进风方向依次设置，主加热组件为第一冷凝器18。进风管16远离除湿转轮15的一端还设置有第二冷凝器161，便于通过第二冷凝器161对进入进风管16的空气进行预加热。副加热组件包括设置在进风管16内的加热盘管162，第二冷凝器161、加热盘管162沿进风管16的输送方向依次设置。网孔箱4位于第二冷凝器161与加热盘管162之间。
43.参照图2及图3，进风管16顶部连通有两组插接管3，两组插接管3远离进风管16的一端穿设于干燥管1顶部，插接管3用于供网孔箱4插入至进风管16内。
44.参照图2及图3，插接管3顶部均设置有主密封板32，插接管3顶部外侧开设有主插接口31，主密封板32通过主插接口31插入至插接管3内，实现通过主密封板32封闭插接管3顶端管口，有利于进风管16内的空气通过插接管3流出外界的情况。将主密封板32抽出插接口31，便可进行实现插接管3的打开，便于后续网孔箱4通过插接管3进行拆装。
45.参照图2及图3，插接管3与主插接口31相邻两内侧壁均开设有主限位槽30，主密封板32相对两侧分别滑动连接于两组主限位槽30内，一方面通过主限位槽30实现对主密封板32导向，另一方面还可提升主密封板32与的插接管3内侧壁的密封性。
46.参照图2及图3，网孔箱4顶部连通有进料管，进料管远离网孔相邻的一端还设置有密封盖41，密封盖41与进料管通过内外螺纹连接，便于通过进料管更换网孔箱4内的活性炭。网孔箱4顶部还设置有u形杆42，u形杆42两端固顶在网孔箱4顶部，便于通过u形杆42将网孔箱4从插接管3内移出。
47.参照图2及图3，通过两组插接管3的设置，当需要更换进风管16内网孔箱4的活性炭时，将两组插接管3顶部的主密封板32移除，将备用的网孔箱4通过空置的插接管3插入至进风管16内，再将需要更换网孔箱4从插接管3内移出，实现在不干扰烘干系统正常运行的情况下进行网孔箱4的更换，使得进入网孔箱4内的空气可以始终经由网孔箱4内的活性炭进行干燥。
48.实施一的实施原理为：日常烘干系统运行时，烘箱中带有水汽的空气通过干燥管1的进风口10进入干燥管1内，经由冷却组件冷却后进入除湿转轮15的处理区151，空气中的水汽被除湿转轮15中的吸湿材料吸附后流向加热组件，经由加热组件加热后通过主风机12重新流向流向干燥管1；同时进入干燥管1内的空气流入进风管16内，经由干燥管1内活性炭吸附水汽后再经由副加热组件加热后流向除湿转轮15的再生区152，并将除湿转轮15再生区152内吸附材料携带的水汽置换出并流入出风管17，最后经由副风机2抽出出风管17外，实现除湿转轮15再生区152内吸附材质的再生。
49.当需要进风管16内网孔箱4的活性炭吸水至饱和状态后，将两组插接孔上的主密封板32移除，将备用的网孔箱4从空置的插接管3插入至进风管16内，再将其待更换的网孔箱4从进风管16内移出；将两组主密封板32插入至两组插接管3内，实现两组插接管3的封闭。使得进入进风管16的空气可以始终被网孔箱4内的活性炭干燥，进而使得进入除湿转轮15再生区152的空气不易含有水汽，实现在不影响烘干系统正常运行的情况进行网孔箱4的更换。
50.实施例二
51.参照图4及图5，实施二与实施例一的不同之处在于：网孔箱4设置有两组，进风管16相对两侧分别连通有滑入管5与滑出管51，滑入管5用于供网孔箱4滑入进风管16，滑出管51用于供网孔箱4滑出进风管16，两组网孔箱4分别位于进风管16与滑入管5内。
52.参照图4及图5，滑入管5与滑出管51两者远离进风管16的一端插接有副密封板52，实现对滑入管5与滑出管51两者管口的密封。
53.参照图4及图5，日常更换网孔箱4时，将滑入管5内的网孔箱4移入至进风管16内，同时进风管16内需要更换的网孔箱4在滑入管5内进风管16推动下移入至滑出管51，便于操作人员从滑出管51内移出并更换网孔箱4内的活性炭。
54.参照图4及图5，网孔箱4朝向滑出管51的一侧连通有进料管，进料管远离网孔箱4的一端设置有密封盖41，密封盖41通过内外螺纹与进料管连接。网孔箱4朝向滑出管51的一侧的还设置有u形杆42，u形杆42两端分别固定在网孔箱4侧壁，便于通过u形杆42从滑出管51内移出。
55.参照图5及图6，滑出管51靠近进风管16的一端还连通有连接套筒6，连接套筒6内插接有限位杆61，限位杆61远离连接套筒6的一端呈半球形设置，连接套筒6内还设置有驱使限位杆61呈半球形的一端伸入滑出管51的弹性件62，在本实施例中，弹性件62为弹簧，弹簧两端分别与连通套筒内底壁以及限位杆61朝向连接套筒6内底壁的一端连接。网孔箱4朝
向除湿转轮15的一侧开设有供限位杆61呈半球形的一端嵌入的半球形凹槽40，当限位杆61呈半球形的一端嵌入至半球形凹槽40内时，网孔箱4在竖直面的投影覆盖进风管16内腔在竖直面的投影。当弹性件62处于初始状态时，限位杆61呈半球形的一端的端部伸入滑出管51内。
56.实施例二的实施原理为：当需要更换网孔箱4时，将滑入管5与滑出管51上的副密封板52移除，往靠近进风管16的方向移动滑入管5内的网孔箱4，直至将滑入管5内的网孔箱4移动至限位杆61呈半球形的一端嵌入至半球形凹槽40内。滑入管5内网孔箱4移动过程中推动进风管16内原先的网孔箱4至滑出管51内，便于操作人员将需要更换的网孔箱4从滑出管51内拆除。
57.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。