商标标签及其制造方法与流程

本发明涉及商标标签领域，尤其是一种有金属质感且灵活易弯曲的商标标签及其制造方法。

背景技术：

商标标签是用特殊字体将制造公司名字设计并制作成商标后，将该商标粘贴在各种产品外包装上，以标示生产该产品的公司品牌。拥有多种功能的商标标签是使用环氧树脂（epoxy），通过丝网印刷和胶版印刷在聚碳酸酯板（PC板）一侧或复合铝箔及铝箔表面制成，用作各种装饰纹样及保护装饰纹样的涂层。这种商标标签的制作材料种类多，且制造方法丰富，例如有注塑、冲压加工、压铸、雕刻等方法。目前，市场上关于金属商标徽章制造方法及制成产品的相关信息。其制造过程包含有：不锈钢板材准备工序、板材层压干膜的工序、层压板材曝光工序、曝光板材涂抹显影液显像工序、显影板材洗涤及红外线（IR）干燥后的热处理工序、用三氯化铁溶液对热处理板材进行的化学处理工序、化学处理板材洗涤及分离工序、分离板材洗涤及IR干燥工序、干燥后板材边缘的曲面打磨及光泽处理工序、打磨光泽处理后板材超声波清洗工序、用数控（NC）机床去除支架（bridge）插入夹具（JIG INSERT）的工序、成品粘贴双面胶及离型纸的工序等。该金属商标徽章可以防止作业人员在拿取商标徽章时负伤，并且即使是在使用掸子、织物等清扫徽章表面的情况下，也能有效预防徽章边缘不被异物勾住，从而提高徽章清扫作业的工作效率。另外，现有技术有关生产高效、价格低廉的金属商标制造方法，即使用独特的文字或造型设计公司名、产品名，并粘贴在鞋类、服装、箱包等各类产品上，以起到产地说明、品质认证及装饰美化等作用。根据该项技术，将公司名或产品名粘贴在鞋类、服装、箱包等外侧的商标标签制作方法主要有以下工序：按标签大小切割金属板的第一道工序、利用氧化铬研磨剂抛光金属板的第二道工序、抛光金属板喷涂涂料的第三道工序、激光印制各式纹样的第四道工序，最后经过电镀激光印制部分的第五道工序制成产品。因此，用此方法制造金属商标标签，可以简化生产工艺，提高生产效率，降低销售价格，生产多种产品。并且，金属材质可以增加强度、增强耐磨性、提升产品质量，通过使用符合产品特性的作业方法，能够有效扩大消费者选择空间。

目前，关于本专利，公知的技术构造是金属商标。该技术中 在对金属材料进行切割、打磨、抛光等工艺时仍然存在制造困难；在安装产品时由于材质坚硬、重量较大依然存在较多不便；产品在受到外部冲击时较易破碎，其后产生的尖锐部分易对使用者造成伤害。另外，上述种类的商标标签，不能粘贴在鞋类等小型产品的曲面部分，并且即使粘贴成功，也会有明显的突起，这不仅不利于产品美观，还比较容易脱落。

技术实现要素：

为了克服现有的技术存在的不足, 本发明提供一种商标标签及其制造方法，该商标标签及其制造方法可以解决当前金属材料等的切割、打磨、抛光等技术层面上的困难，并且产品在进行安装时，该商标也更为柔软、轻巧，使用安装更加便利。另外，在遇到外部冲击时也不易破碎，增添了安全性。商标标签为具有金属质感、灵活易弯曲的材料制造的，使得该商标标签易于固定在鞋类等小型产品的曲面上，且安装合适，同产品有一致感，这不仅给产品设计增加了美感，还具有了不易脱落的优势。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明包括加工面料、贯通孔、上部商标样板、金属膜、下部商标样板、封套面料、商标标签本体、注塑模具、上部模具、下部模具。

所述的加工面料上，与商标形态相对应的大小及位置上设定多个贯通孔，加工面料上部设有与贯通孔相对应上部商标样板，加工面料下部设有与贯通孔相对应下部商标样板，上部商标样板上复合有一层与之大小形态一致的金属膜，下部商标样板粘贴有一层封套面料。

一种商标标签的制造方法，包括以下步骤：

a. 用模具加工设备加工注塑模具，同时，用面料加工设备加工面料；

b. 运输设备将上述注塑模具和加工面料运输到定形处理设备中进行定形处理；

c.将定形后的注塑模具和加工面料安装到注塑设备中，将注塑原料投入到注塑设备中，开始注塑商标标签；

d. 运输设备将上述注塑完成的商标标签运输到金属模压设备中，金属模压设备将剪切好的金属膜与上述商标标签进行粘贴、压膜作业，最终制成压膜商标与面料的结合的商标标签产品。

在一个优选或可选地实施例中，模具加工设备按照内部存储设备上设定的商标样式注塑出商标与面料结合体的注塑模具，注塑模具包括可以分离的上部模具和下部模具。

在一个优选或可选地实施例中，面料加工设备按照内部存储器上设定的商标形态对加工面料进行加工。

在一个优选或可选地实施例中，所述的面料加工处理设备的内部存储器根据商标形态设定有多个大小及位置与所设定的商标形态相对应的贯通孔程序，在加工面料表面的同时，按照经数据录入设备录入的面料形态，在已设定的各个位置上分别制造出内部存储器所规定的贯通孔。

在一个优选或可选地实施例中，定形设备将注塑模具和加工面料进行定形处理后，将加工面料固定在上部模具和下部模具之间，压缩上部模具和下部模具之间的缝隙，之后用喷嘴将注塑原料投入上部模具，投入的注塑原料在充满上部模具后，经过加工面料上制成的贯通孔进入下部模具，充满下部模具，冷却定形后完成商标标签的注塑，最后使用运输设备将注塑的商标标签运输至金属膜压膜设备中。

在一个优选或可选地实施例中，切割设备将金属膜裁剪成与设定商标形态相一致的金属膜，压膜设备将裁剪好的金属膜粘贴、压膜到注塑处理部移交的商标标签上。

在一个优选或可选地实施例中，裁剪好的封套面料粘贴在上述金属膜压膜设备移交的压膜商标同面料结合体的背面。

本发明的有益效果是，可以解决当前金属材料等的切割、打磨、抛光等技术层面上的困难，并且产品在进行安装时，该商标也更为柔软、轻巧，使用安装更加便利。另外，在遇到外部冲击时也不易破碎，增添了安全性。商标标签为具有金属质感、灵活易弯曲的材料制造的，使得该商标标签易于固定在鞋类等小型产品的曲面上，且安装合适，同产品有一致感，这不仅给产品设计增加了美感，还具有了不易脱落的优势。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是商标标签实施例的构造图。

图2是商标标签实施例的构造图。

图3是商标标签的加工面料实施例的构造图。

图4是制造商标标签的注塑模具实施例的构造图。

图中

1、加工面料

2、贯通孔

3、上部商标样板

4、金属膜

5、下部商标样板

6、封套面料

7、商标标签本体

8、注塑模具

9、上部模具

10、下部模具。

具体实施方式

在图1-4所示实施例中，本发明包括加工面料1、贯通孔2、上部商标样板3、金属膜4、下部商标样板5、封套面料6、商标标签本体7、注塑模具8、上部模具9、下部模具10。

商标标签本体7包括加工面料1、上部商标样板3、下部商标样板5、金属膜4、封套面料6、贯通孔2，所述的加工面料1上，与商标形态相对应的大小及位置上设定多个贯通孔2，加工面料1上部设有与贯通孔2相对应上部商标样板3，加工面料1下部设有与贯通孔2相对应下部商标样板5，上部商标样板3上复合有一层与之大小形态一致的金属膜4，下部商标样板5粘贴有一层封套面料6 。

一种商标标签的制造方法，包括以下步骤： a. 模具加工设备负责加工注塑模具8，同时，面料加工设备负责加工面料1； b. 运输设备将上述注塑模具8和加工面料1运输到定形处理设备中进行定形处理； c.将定形后的注塑模具8和加工面料1安装到注塑设备中，将注塑原料投入到注塑设备中，开始注塑商标标签； d. 运输设备将上述注塑完成的商标标签运输到金属模压设备中，金属模压设备将剪切好的金属膜4与上述商标标签进行粘贴、压膜作业，最终制成压膜商标与面料的结合的商标标签产品 ；模具加工设备按照内部存储设备上设定的商标样式注塑出商标与面料结合体的注塑模具8；注塑模具8包括可以分离的上部模具9和下部模具10 ；面料加工设备按照内部存储器上设定的商标形态对加工面料1进行加工；所述的面料加工处理设备的内部存储器根据商标形态设定有多个大小及位置与所设定的商标形态相对应的贯通孔2程序，在加工面料1表面的同时，按照经数据录入设备录入的面料形态，在已设定的各个位置上分别制造出内部存储器所规定的贯通孔2 ；定形设备将注塑模具8和加工面料1进行定形处理后，将加工面料1固定在上部模具9和下部模具10之间，压缩上部模具9和下部模具10之间的缝隙，之后用喷嘴将注塑原料投入上部模具9，投入的注塑原料在充满上部模具9后，经过加工面料1上制成的贯通孔2进入下部模具10，充满下部模具10，冷却定形后完成商标标签的注塑，最后使用运输设备将注塑的商标标签运输至金属膜4压膜设备中；切割设备将金属膜4裁剪成与设定商标形态相一致的金属膜4，压膜设备将裁剪好的金属膜4粘贴、压膜到注塑处理部移交的商标标签上；裁剪好的封套面料6粘贴在上述金属膜4压膜设备移交的压膜商标同面料结合体的背面。

在具体实施中，为使商标与加工面料1以结合的形态进行注塑作业，商标选用灵活易弯曲的塑料金属（plastic metal）商标，加工面料1可以是绒布、人造革、合成纤维、合成皮革。

实施案例中，为依照内部存储器上设定的商标和面料的结合形态进行注塑作业，模具加工设备可以为铣床、CNC（Computer numerical control machine tools）数控机床 、MCT（Machining Center）、NC（Numerical Control）工作机器等，使用轨道、机械手、链条等运输设备将该注塑模具8运输至注塑设备。

实施案例中，模具加工处理设备通过电脑等数据录入设备，输入设定的商标形态和面料形态，注塑加工设备利用数据录入设备将输入的商标形态同面料形态相结合，形成结合形态，注塑该结合形态，在导出注塑模具8形态后，可以按照导出的模具形态加工注塑模具。

实施案例中，为依照设定的商标形态同面料形态的结合体进行注塑作业，通过数据录入设备录入注塑模具形态，模具加工处理部可以按照经数据录入设备录入的模具形态加工注塑模具。

实施案例中，模具加工处理设备依照经数据录入设备录入的模具形态，同图4所示，可以分别加工上部模具9和下部模具10。

实施案例中，面料加工设备利用切割机、激光、压力机等设备，依照内部存储器上设定的面料形态加工加工面料1，使用轨道、机械手、链条等运输设备将加工面料1移交至注塑设备。

实施案例中，使用者通过数据录入设备录入设定的面料形态，面料加工设备可以按照经数据录入设备录入的面料形态加工（或切割）面料。这时，面料加工设备加工的面料包含全部设定的商标，与设定的商标形态大小相同或偏大一个尺寸，同设定的商标有着相似的形态。面料加工设备生产的面料形态，比设定的贯通孔位置要偏大一个尺寸，同设定的商标有着相似的形态。

实施案例中，面料加工设备为使注塑原料从上部模具9流入下部模具10（或者由下部模具10流入上部模具9），加工面料时，根据设定的商标形态，可以在内部存储器上设定与之相对应的大小及位置设定多个贯通孔2程序。据此，按照经数据录入设备录入的面料形态，在加工面料（例如，面料的外形）的同时，使用激光等在设定的各个位置处，以设定的大小尺寸制造多个贯通孔（122）。这里，注塑原料可以是可以弯折、具有弹性和复原能力的TPU（Thermoplastic Polyurethane），SBC（thermoplastic Styrenic Block Copolymer），TPO（Thermoplastic Olefinic Elastomer），TPAE（Thermoplastic Polyamide），TPEE（Thermoplastic Polyester Elastomer）等。

注塑设备在对模具加工设备移交的注塑模具8和面料加工设备移交的加工面料1进行定形处理后，将注塑原料投入注塑模具8，完全按照注塑模具形状注塑商标标签（即设定形态的商标和加工面料1结合的标签），并将该注塑商标标签移交至金属膜压膜设备中。

实施案例中，注塑设备利用注塑机、塑料注塑机、注塑成型机、冲压注塑机等注塑设备，在将模具加工设备移交的注塑模具8定形处理后，将面料加工设备移交的加工面料1固定在该注塑模具8的上部模具9和下部模具10主件。之后，将注塑原料投入该注塑模具8中，完全依照注塑模具8的形状注塑商标标签，并用轨道、机械手、链条等运输设备将该注塑商标标签移交至金属膜压膜设备中。

实施案例中，注塑设备将模具加工设备移交的上部模具9安装在上部，模具加工模具加工设备移交的下部模具10固定在下部，之后将面料加工设备移交的加工面料1固定在该上部模具9和下部模具10之间。

实施案例中，注塑设备在将加工面料1固定在上部模具9和下部模具10之间的状态下，压缩上部模具9和下部模具10之间的缝隙，之后用喷嘴将注塑原料投入下部模具10（或上部模具9），投入的注塑原料在充满下部模具10（或上部模具9）后，经过加工面料1上制成的贯通孔2进入上部模具9（或下部模具10），充满上部模具9（或下部模具10），最终完成商标标签的注塑。

实施案例中，金属膜压膜设备利用裁剪机、切割机等切割设备，按照设定的商标形态裁剪金属膜，之后使用热冲压机等压膜设备，在注塑设备移交的商标标签上对该金属膜进行粘贴、压膜作业。此时，金属膜压膜设备生产出与压膜商标结合的加工面料。

实施案例中，金属膜压膜设备为了固定注塑设备移交的商标标签，配备有刚架，将该商标标签固定于刚架上使裁剪金属膜同相应的商标标签位置相对齐，以准确地将裁剪金属膜粘贴、压涂在注塑设备移交的商标标签上。

实施案例中，金属压膜设备在按照设定的商标形态裁剪金属膜的同时，可以在刚架固定的商标标签上直接热冲压粘贴、压涂该裁剪金属膜。这里的金属膜可以是涤纶等。

实施案例中，商标标签本体7还可能包含封套面料6。

实施案例中，封套面料6利用裁剪器、切割机等切割设备，按照设定面料形态的大小裁剪，使用高周波热合机等面料粘贴装置将该封套面料6高周波热合在商标标签的背面。

上述本发明所公开的任一技术方案除另有声明外， 如果其公开了数值范围， 那么公开的数值范围均为优选的数值范围， 任何本领域的技术人员应该理解 ：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举， 所以本发明才公开部分数值以举例说明本发明的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本发明创造保护范围的限制。

同时，上述本发明如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外， 固定连接可以理解为 ：能够拆卸地固定连接（例如使用螺栓或螺钉连接），也可以理解为 ：不可拆卸的固定连接 （例如铆接、焊接），当然，互相固定连接也可以为一体式结构（例如使用铸造工艺一体成形制造出来）所取代（明显无法采用一体成形工艺除外）。

另外，上述本发明公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。本发明提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。

最后应当说明的是 :以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制 ；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明， 所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换 ； 而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。