胶铁一体化框架及显示屏组件的制作方法

1.本实用新型涉及显示屏技术领域，特别是涉及一种胶铁一体化框架及显示屏组件。


背景技术：

2.随着移动互联网的普及，基于移动互联网的衍生品近年来发展迅速，如手机、平板电脑、数字电视等，用户对于智能产品的要求也在逐渐增加，具有较轻薄尺寸的智能产品越来越受欢迎。超薄超窄边模组可用掌上电脑，智能音箱和教育平板等成品，由于超薄超窄边类产品外形尺寸小且轻，方便携带和使用，因而受到人们喜欢与追捧，成为研究开发的热点。
3.现常规的显示屏背光源模组一般是将胶框与铁框设计为分离组装形式，先设计胶框单体和铁框单体成品,然后注塑成型胶框与冲压成型铁框，再采用互扣卡接的方式进行组装。具体而言，在铁框的四周设置多个开口槽，在胶框与铁框贴合处对应设置多个凸包，将多个凸包卡进铁框四周相对应位置的开口槽里，从而实现了胶框和铁框的连接。
4.采用该种方式，受限于胶框单体注塑成型变形特性和胶框铁框组装工艺要求，制造出的胶框四周胶壁厚且高度尺寸，将铁框和胶框结合后整体尺寸较厚且大，不便于使用与携带；且在生产制造中需要将铁框与胶框进行装配，增加了工艺流程，降低了生产效率。


技术实现要素：

5.基于此，有必要针对传统胶铁框采用卡接式组装导致整体结构较大且厚，装配耗时，成本较高等问题，提供一种胶铁一体化框架及显示屏组件。
6.一种胶铁一体化框架，包括金属框，所述金属框沿周向至少部分地设置多个注塑槽，所述注塑槽用于注塑以形成凸起；塑性框，所述塑性框与所述金属框贴合，所述塑性框沿周向设置多个所述凸起，所述多个凸起与所述多个注塑槽一一对应。
7.进一步地，所述金属框还包括注塑孔，所述注塑孔设置在所述金属框的顶角上并贯穿所述金属框，所述注塑孔的轴线方向垂直所述金属框的顶面或者底面，所述注塑孔用于注塑以形成连接轴，所述连接轴设置在所述塑性框上。
8.进一步地，所述注塑槽的一端部处于所述金属框的侧面，所述注塑槽的另一端部处于所述金属框的顶面或者底面。
9.进一步地，多个所述注塑槽分别沿所述金属框的三个侧面设置，每个所述侧面上分布两排所述注塑槽。
10.进一步地，处于不同所述侧面的所述注塑槽之间设置所述注塑孔。
11.进一步地，所述注塑槽靠近所述金属框一侧的面积大于所述注塑槽远离所述金属框一侧的面积。
12.进一步地，所述塑性框的厚度大于所述金属框的厚度。
13.进一步地，提供一种显示屏组件，包括以上所述的胶铁一体化框架，还包括导光组
件，所述导光组件包括光源和显示板，所述光源设置在所述金属框之中，所述显示板设置在所述塑性框之中。
14.进一步地，所述金属框上还设有容纳槽，所述光源设置在所述容纳槽之中。
15.进一步地，所述塑性框内还设有置物槽，所述显示板设置在所述置物槽中。
16.本技术所提供的胶铁一体化框架，由金属框和塑性框组成，金属框沿周向至少部分地设置多个注塑槽，注塑槽用于注塑以形成凸起；塑性框与金属框贴合，且通过注塑槽注塑所形成的凸起设置在塑性框上，通过注塑方式形成的塑性框能够嵌入到金属框内，从而使塑性框与金属框直接结合为一体。采用该种结构，省去了将金属框与塑性框分别制造完成再进行卡接组合的工艺，减少组装工艺及配套间隙，提高生产效率；塑性框依金属框开孔注塑方式嵌接进金属框里，避免塑性框单体注塑成型受变形特性的影响，便于形成超薄超窄边的胶铁一体化模组，从而提高产品的市场应用空间。
附图说明
17.图1为本技术一种实施例的胶铁一体化框架的金属框的平面示意图；
18.图2为本技术一种实施例的胶铁一体化框架的立体图；
19.图3为本技术一种实施例的胶铁一体化框架的1
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1局部放大图。
20.其中，10为金属框，11为注塑槽，12为注塑孔，13为容纳槽；20为塑性框，21为凸起，22为连接轴，23为置物槽。
具体实施方式
21.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
22.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
23.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
24.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技
术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
25.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
26.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
27.现常规的显示屏背光源模组一般是将胶框与铁框设计为分离组装形式，先设计胶框单体和铁框单体成品,然后注塑成型胶框与冲压成型铁框，再采用互扣卡接的方式进行组装。具体而言，在铁框的四周设置多个开口槽，在胶框与铁框贴合处对应设置多个凸包，将多个凸包卡进铁框四周相对应位置的开口槽里，从而实现了胶框和铁框的连接。
28.采用该种方式，受限于胶框单体注塑成型变形特性和胶框铁框组装工艺要求，制造出的胶框四周胶壁厚且高度尺寸，将铁框和胶框结合后整体尺寸较厚且大，不便于使用与携带；且在生产制造中需要将铁框与胶框进行装配，增加了工艺流程，降低了生产效率。
29.图1示出了本技术一种实施例的胶铁一体化框架的金属框的平面示意图，图2示出了本技术一种实施例的胶铁一体化框架的立体图，图3示出了本技术一种实施例的胶铁一体化框架的1
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1局部放大图，结合图1
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图3所示，金属框10沿周向至少部分地设置多个注塑槽11，注塑槽11用于注塑以形成凸起21；塑性框20通过注塑形式形成，将塑性液直接灌胶在金属框10上，通过塑性模具与金属框10配合，在金属框10上形成塑性框20，塑性框20沿周向设置多个凸起21，多个凸起21与多个注塑槽11一一对应设置，凸起21能够嵌入在注塑槽11中，从而使金属框10和塑性框20结合为一体。采用该种结合形成的胶铁一体化框架，取消了需要将金属框10和塑性框20卡接组装在一起的工艺，提供了生产效率；同时所形成的结构更薄更窄，有效地降低了产品的整体尺寸，更加便于携带与使用。
30.本技术一种实施方式，注塑槽11呈l形，其一个端部处于金属框10的侧面，另一端部处于金属框10的顶面或者底面。
31.本技术另一种实施方式，注塑槽11沿金属框10的三个侧面分布，且每个侧面分布两排注塑槽11。具体而言，注塑槽11沿金属框10的多个棱边设置，每个注塑槽11能够跨设在一个棱边上，从而增大了注塑槽11的面积，使得在注塑槽11中通过注塑形成的凸起21能够牢固地粘合在其中。
32.进一步地，为了提升塑性框20和金属框10之间的结合力，注塑槽11靠近金属框10一侧的面积大于注塑槽11远离金属框10一侧的面积，如注塑槽11呈梯台形，采用该种结构，能够使得凸起21靠近金属框10的端部卡接在注塑槽11之中，从而进一步降低了凸起21被从注塑槽11中拔出的风险。
33.进一步地，为了保证塑性框20能够与金属框10结合的更为紧密，尤其是在金属框10的多个顶角位置，由于顶角位置较小，不便于布置注塑槽11，同时为了防止塑性框20在金
属框10的顶角处发生弯折、翘起等问题，在金属框10的多个顶角上还设置有注塑孔12，注塑孔12贯穿金属框10，且注塑孔12的轴线方向垂直金属框10的顶面或者底面。注塑孔12用于注塑以形成连接轴22，连接轴22为设置于塑性框20顶角处的部件，通过连接轴22将塑性框20的顶角与金属框10的顶角紧密连接在一起，有效避免了塑性框20在拐角处发生翘起、弯折等风险。
34.进一步地，塑性框20的厚度大于金属框10的厚度，可选地，塑性框20的厚度大于金属框10的厚度一倍左右。
35.本技术所提供的胶铁一体化框架，由金属框和塑性框组成，金属框沿周向至少部分地设置多个注塑槽，注塑槽用于注塑以形成凸起；塑性框与金属框贴合，且通过注塑槽注塑所形成的凸起设置在塑性框上，通过注塑方式形成的塑性框能够嵌入到金属框内，从而使塑性框与金属框直接结合为一体。采用该种结构，省去了将金属框与塑性框分别制造完成再进行卡接组合的工艺，减少组装工艺及配套间隙，提高生产效率；塑性框依金属框开孔注塑方式嵌接进金属框里，避免塑性框单体注塑成型受变形特性的影响，便于形成超薄超窄边的胶铁一体化模组，从而提高产品的市场应用空间。
36.进一步地，本技术提供一种显示屏组件，包括以上所述的胶铁一体化框架，还包括导光组件，导光组件包括光源和显示板，光源设置在金属框10之中，显示板设置在塑性框20之中。
37.进一步地，金属框10包括容纳槽13，即沿金属框10一侧设置的u型槽，容纳槽13可用于放置多个led灯光源，以及放置光源软排线等。塑性框20上包括置物槽23，置物槽23用于放置显示板。可选地，显示板包括但不限于显示面板、导光板以及导光膜等，置物槽23包括多个，可分别放置显示面板、导光板以及导光膜等。
38.在实际加工制造中，首先根据产品设计图纸加工制造出金属框10，金属框10为超薄超窄边框架结构，可选地，金属框10为铁框。金属框10的一个侧边设置有容纳槽13，容纳槽13用于放置显示屏组件中的光源等；其余三个非入光侧边均匀分布多个注塑槽11，金属框10的各个顶角处设置至少一个注塑孔12，即注塑孔12设置在处于金属框10不同侧边的相邻注塑槽11之间，从而在注塑槽11与注塑孔12的配合下，使得金属框10与注塑框20能够紧密贴合。
39.进一步地，为了保证后续注塑成型的注塑框20与金属框10之间贴合不发生弯折、翘边等问题，在金属框10上容纳槽13的两侧可同样设置注塑槽11。
40.之后将金属框10放入塑性框20的注塑模具中，将注塑液倒入其中，注塑液能够渗入到金属框10上的注塑槽11和注塑孔12之中，从而形成注塑框20以及形成注塑框20上连接注塑槽11的凸起21和连接注塑孔12的连接轴22，最终，塑性框20与金属框10之间零间隙粘合以形成一体化框架结构。同时，注塑成型的塑性框20上包括有多个置物槽23，置物槽23用于放置显示板，最后将显示板装入塑性框20之中，光源等部件装入到金属框10之中，形成显示屏组件。
41.采用该种方式形成的显示屏用壳体，由于塑性框直接注塑在金属框上，对于金属框和塑性框的结构尺寸要求明显降低，有利于制造具有超薄超窄边要求的电子产品，便于携带；且优化了加工工艺流程，节省了装配时间，有效地提供了生产效率。
42.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实
施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
43.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。