黑底金叶建盏的制备工艺的制作方法

本发明涉及瓷器技术领域，具体地涉及黑底金叶建盏的制备工艺。

背景技术：

建盏为中国陶瓷史上的一颗璀璨明珠，建盏的工艺水平特别精湛，相比于其他瓷器更具有独特的美。

建盏对制备工艺非常敏感，工艺步骤或参数很小范围变化也会对建盏最终产品的外观等特性造成很大不利影响，甚至导致建盏烧制失败，因此，制备工艺步骤及参数的选择和优化对建盏的生产具有很大的影响。

建盏的制备工艺难以掌握，成品率低，比如说烧制参数，如果烧制温度过高，建盏的坯体易产生起泡和变形等缺陷，容易导致流釉粘底，如果烧制温度过低，则会导致釉面及斑纹难以形成。建盏的制备工艺比较苛刻，如果在制备建盏过程中，建盏组分的筛选和制备工艺(如烧制温度)控制不明确，很难产生良好的釉面，往往导致釉面针孔数量多，影响美观。

因此，本领域需要开发一种外观优美，成品率较高的建盏制备工艺。

技术实现要素：

本发明的目的提供一种外观优美，成品率较高的建盏制备工艺。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供黑底金叶建盏的制备工艺，所述工艺包括如下步骤：

(1)提供坯体原料、釉浆和金叶原料，其中，

所述坯体原料通过以下方法制备：将5-10重量份红土和1-5重量份高岭土混合，加水，搅拌5-6h，静止7-9天，过80-100目筛，沉淀、装布袋滤水、炼泥、陈腐，得到坯体原料；

所述的釉浆通过以下方法制备：将釉矿石10-20重量份、草木灰1-3重量份和水8-12重量份投入到球磨机中，研磨7-8h，过90-100目筛，陈腐4-5天，得到釉浆；

所述的草木灰通过以下方法制备：将毛竹8-12重量份、松木5-7重量份和稻谷壳6-8重量份混合，高温煅烧，得到草木灰；

所述的金叶原料通过以下方法制备：将金粉4-5重量份、铜粉2-3重量份、氧化铜粉末0.6-0.8重量份、银粉0.1-0.3重量份、锌粉0.05-0.1重量份、氧化锌粉末0.05-0.1重量份及氧化锡粉末0.05-0.08重量份混合后，加热熔融，倒入叶片状模具，得到金叶原料，金叶原料的厚度为40-60μm；

(2)将坯体原料拉坯和修坯后，在700-800℃下素烧2.5-3.5h，冷却取出，得到坯体；

(3)将所述釉浆施用到所述坯体上，施釉厚度为0.1-0.2mm，晾干，得到施釉后的坯体；

(4)将施釉后的坯体放入电窑炉内焙烧，所述焙烧包括步骤：

(4-1)炉温以180-220℃/h的速率，从常温升温至950-1050℃，再以90-110℃/h的速率升温至1290-1300℃；

(4-2)1290-1300℃保温0.8-1.2h，向电窑炉内投入松柴，每隔4.5-5.5min投一次，共投3次，每次按每立方米电窑炉空间投2300-2350g的量投入松柴，松柴投入完毕后，继续保温40-60min；

(4-3)停炉，电窑炉降温到1050-1100℃，保温,向电窑炉内投入松柴，每隔4-6min投一次，共投4次，每次按每立方米电窑炉空间投2300-2350g的量投入松柴，松柴投入完毕后，继续在1050-1100℃下保温5-10min；

(4-4)停炉，降温到390-410℃，将炉门打开至最大，炉温降到250-280℃出炉，降到常温，得到素盏；

(5)将金叶原料紧压贴在素盏的内壁上，然后放入电窑炉内焙烧，焙烧温度以200-220℃/h的速率，从常温升温至1090-1110℃时，保温，向窑炉投入松柴，每隔4-5min投一次，共投4次，每次按每立方米窑炉空间投600-700g的量投入松柴，松柴投入完毕后，继续在1090-1110℃下保温8-10min；

(6)停炉，自然降温到250-280℃时，出炉，降到常温，得到黑底金叶建盏。

如本文所用，术语“包括”、“包含”与“含有”可互换使用，不仅包括开放式定义，还包括半封闭式、和封闭式定义。换言之，所述术语包括了“由……构成”、“基本上由……构成”。

在本发明所述的黑底金叶建盏的制备工艺中，金粉原料是将金(au)粉、铜(cu)粉、氧化铜(cuo)粉末、银(ag)粉、锌(zn)粉、氧化锌(zno)粉末、氧化锡(sno2)粉末混合后，加热熔融，倒入叶片状模具，得到金叶原料，金叶原料的厚度为40-60μm。

在本发明黑底金叶建盏的制备工艺的制备工艺中，金叶原料通过以下方法中，加热熔融的温度并没特别的限制，只要满足熔融即可，优选地，所述的加热熔融的温度为2000-2100℃。

在本发明黑底金叶建盏的制备工艺的制备工艺中，草木灰的制备方法中，毛竹、松木、稻谷壳均为晒干的毛竹、晒干的松木、晒干的稻谷，优选地，所述的毛竹、松木、稻谷的的水分为2.0-6.0wt％。

在一个优选例中，所述的釉矿石按重量百分比包括以下组分：sio268-72％、al2o315-18％、fe2o37-9％、mgo0.5-2％，剩余为微量元素。典型地，釉矿石取自福建省南平市建阳区。

在另一优选例中，所述的高岭土按重量百分比包括以下组分：sio242-46％，al2o336-40％，h2o8-12％，剩余为微量元素。典型地，高岭土取自福建省南平市建阳区。

在另一优选例中，所述的红土按重量百分比包括以下组分：sio248-54％、fe2o312-16％、al2o316-22％，剩余为微量元素。典型地，所述的红土取自福建省南平市建阳区水吉镇南山村。

在本发明中，松柴又称为松木根、松树根、油柴，其富含松脂，高温可剧烈燃烧。投松柴从窑炉孔投，窑炉孔只有投松柴时打开，其它时候封闭。

在本发明所述的草木灰中，微量元素种类丰富，能够互补，提升釉面的色彩韵味。

在本发明中，应当理解的是，微量元素指的是含量低的元素组合或元素组合物(如氧化物等)。

代表性的，所述工艺包括如下步骤：

(1)提供坯体原料、釉浆和金叶原料，其中，

所述坯体原料通过以下方法制备：将7重量份红土和3重量份高岭土混合，加水，搅拌5.5h，静止8天，过100目筛，沉淀、装布袋滤水、炼泥、陈腐，得到坯体原料；

所述的釉浆通过以下方法制备：将釉矿石15重量份、草木灰2重量份和水10重量份投入到球磨机中，研磨8h，过100目筛，陈腐4天，得到釉浆；

所述的草木灰通过以下方法制备：将毛竹10重量份、松木6重量份和稻谷壳7重量份混合，高温煅烧，得到草木灰；

所述的金叶原料通过以下方法制备：

将金粉4.5重量份、铜粉2.5重量份、氧化铜粉末0.7重量份、银粉0.2重量份、锌粉0.08重量份、氧化锌粉末0.06重量份及氧化锡粉末0.06重量份混合后，加热熔融，倒入叶片状模具，得到金叶原料，金叶原料的厚度为40-60μm；

(2)将坯体原料拉坯和修坯后，在750℃下素烧3h，冷却取出，得到坯体；

(3)将所述釉浆施用到所述坯体上，施釉厚度为0.15mm，晾干，得到施釉后的坯体；

(4)将施釉后的坯体放入电窑炉内焙烧，所述焙烧包括步骤：

(4-1)炉温以200℃/h的速率，从常温升温至1000℃，再以100℃/h的速率升温至1300℃；

(4-2)1300℃保温1h，向电窑炉内投入松柴，每隔5min投一次，共投3次，每次按每立方米电窑炉空间投2343g的量投入松柴，松柴投入完毕后，继续保温45min；

(4-3)停炉，电窑炉降温到1090℃，保温,向电窑炉内投入松柴，每隔5min投一次，共投4次，每次按每立方米电窑炉空间投2343g的量投入松柴，松柴投入完毕后，继续在1090℃下保温6min；

(4-4)停炉，降温到400℃，将炉门打开至最大，炉温降到260℃出炉，降到常温，得到素盏；

(5)将金叶原料紧压贴在素盏的内壁上，然后放入电窑炉内焙烧，焙烧温度以210℃/h的速率，从常温升温至1100℃时，保温，向窑炉投入松柴，每隔4min投一次，共投4次，每次按每立方米窑炉空间投650g的量投入松柴，松柴投入完毕后，继续在1100℃下保温10min；

(6)停炉，自然降温到260℃时，出炉，降到常温，得到黑底金叶建盏。

本发明的主要技术优点和效果包括：

1、本发明制备的黑底金叶建盏釉面黑、润，无气孔，光滑，且金叶清晰可见、色彩炫目，外观非常优美，同时金叶与黑底素盏融为一体，用手触摸无任何凸出粗糙感觉(即金叶原料贴在素盏的内壁时，由于金叶原料凸出在素盏的内壁上，用手触摸明显感粗糙感觉，但当焙烧后，经过复杂的氧化还原、高温熔融等复杂的机理，焙烧后的金叶与黑底素盏融为一体，用手触摸不会感觉任何粗糙感)。

2、本发明所述的黑底金叶建盏的制备工艺制备的建盏成品率高，且该方法重复性好，稳定性强，易于规模化生产。

附图说明

图1为本发明实施例1中制备的建盏的照片示例图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

黑底金叶建盏的制备工艺，包括步骤：

(1)提供坯体原料、釉浆和金叶原料，其中，

所述坯体原料通过以下方法制备：将7重量份红土(红土取自福建省南平市建阳区水吉镇南山村，按重量百分比包括以下组分：sio250.25％、fe2o314.56％、al2o318.56％，剩余为微量元素)和3重量份高岭土(高岭土取自福建省南平市建阳区，按重量百分比包括以下组分：sio245.32％，al2o338.69％，h2o10.56％，剩余为微量元素)混合，加水，搅拌5.5h，静止8天，过100目筛，沉淀、装布袋滤水、炼泥、陈腐，得到坯体原料；

所述的釉浆通过以下方法制备：将釉矿石(釉矿石福建省南平市建阳区，按重量百分比包括以下组分：sio270％、al2o316％、fe2o38％、mgo1％，剩余为微量元素)15重量份、草木灰2重量份和水10重量份投入到球磨机中，研磨8h，过100目筛，陈腐4天，得到釉浆；

所述的草木灰通过以下方法制备：将晒干的毛竹10重量份、晒干的松木6重量份和晒干的稻谷壳7重量份混合，高温煅烧，得到草木灰；

所述的金叶原料通过以下方法制备：

将金粉4.5重量份、铜粉2.5重量份、氧化铜粉末0.7重量份、银粉0.2重量份、锌粉0.08重量份、氧化锌粉末0.06重量份及氧化锡粉末0.06重量份混合后，2050℃加热熔融，倒入叶片状模具，得到金叶原料，金叶原料的厚度为53.69μm；

(2)将坯体原料拉坯和修坯后，在750℃下素烧3h，冷却取出，得到坯体；

(3)将所述釉浆施用到所述坯体上，施釉厚度为0.15mm，晾干，得到施釉后的坯体；

(4)将施釉后的坯体放入电窑炉内焙烧，所述焙烧包括步骤：

(4-1)炉温以200℃/h的速率，从常温升温至1000℃，再以100℃/h的速率升温至1300℃；

(4-2)1300℃保温1h，向电窑炉内投入松柴，每隔5min投一次，共投3次，每次按每立方米电窑炉空间投2343g的量投入松柴，松柴投入完毕后，继续保温45min；

(4-3)停炉，电窑炉降温到1090℃，保温,向电窑炉内投入松柴，每隔5min投一次，共投4次，每次按每立方米电窑炉空间投2343g的量投入松柴，松柴投入完毕后，继续在1090℃下保温6min；

(4-4)停炉，降温到400℃，将炉门打开至最大，炉温降到260℃出炉，降到常温，得到素盏(黑底素盏)；

(5)将金叶原料紧压贴在素盏的内壁上(用手刮板刮平，使金叶和盏贴合)，然后放入电窑炉内焙烧，焙烧温度以210℃/h的速率，从常温升温至1100℃时，保温，向窑炉投入松柴，每隔4min投一次，共投4次，每次按每立方米窑炉空间投650g的量投入松柴，松柴投入完毕后，继续在1100℃下保温10min；

(6)停炉，自然降温到260℃时，出炉，降到常温，得到黑底金叶建盏。

黑底金叶建盏评价

实施例1制备的黑底金叶建盏如图1所示，实施1制备的黑底金叶建盏釉面黑、润，无气孔，光滑，且金叶清晰可见、色彩炫目，外观非常优美。同时金叶与黑底素盏融为一体，用手触摸无任何凸出粗糙感觉(即当金叶原料贴在素盏的内壁时，由于金叶原料凸出在素盏的内壁上，用手触摸明显感粗糙感觉，但当焙烧后，经过复杂的氧化还原、高温熔融、晶体重组等复杂的机理，焙烧后的金叶与黑底素盏融为一体，用手触摸不会感觉任何粗糙感)。

实施例2和实施例3

建盏对制备工艺参数非常敏感，工艺参数很小范围变化也会对建盏最终产品的外观等特性造成很大不利影响，甚至导致建盏制备失败，因此，建盏对制备工艺的要求非常苛刻。实施例2和实施例3按照与实施例1相同的制备工艺制备黑底金叶建盏，实施例2和实施例3制备的建盏特性基本上与实施例1制备的黑底金叶建盏相似，结果表明，实施例1的制备工艺制备的建盏成品率高，且该方法重复性好，稳定性强，易于规模化生产。

发明人在制备黑底金叶建盏过程中，经过了大量的实验筛选和优选如对金叶原料组分、施釉厚度、焙烧过程中的烧制曲线、松柴加入量等等，才制备出优美的黑底金叶建盏。

建盏对制备工艺参数非常敏感，工艺参数很小范围变化也会对建盏最终产品的外观等特性造成很大不利影响，具体如下：

对比例1

对比例1与实施例1的制备工艺相似，区别点在于：对比例1金叶原料的组分为金粉4.5重量份、铜粉2.5重量份、氧化铜粉末0.7重量份。

对比例2

对比例2与实施例1的制备工艺相似，区别点在于：步骤(3)施釉厚度为0.3mm。

对比例3

对比例3与实施例1的制备工艺相似，区别点在于：在步骤(5)中，每次按每立方米窑炉空间投900g的量投入松柴，松柴投入完毕后，继续在1100℃下保温15min。

对比例4

对比例4与实施例1的制备工艺相似，区别点在于：在步骤(5)中，焙烧温度以210℃/h的速率，从常温升温至1220℃时，向窑炉投入松柴，每隔4min投一次，共投4次，每次按每立方米窑炉空间投650g的量投入松柴，松柴投入完毕后，继续在1220℃下保温10min。

对比例1-4制备的黑底金叶建盏评价结果

对比例1-4制备的黑底金叶建盏釉面不光润，有气孔，不光滑，有粗糙感，用手触摸金叶可以明显感觉到有凸起的粗糙感觉，质感差，且金叶的纹理不清楚，金叶模糊，外观不优美。

在金叶建盏研究过程中,孤立地谈论某种组分或工艺参数的作用几乎没有实际意义。理论上可以保持其他组分和工艺参数不变,研究单一组分和工艺参数对这一特定体系的作用。但实际上很难做到,因为原来稳定的体系,添加新组分后,体系被破坏,轻则体系稳定性变差,重则根本得不到金叶建盏。要得到高性能的金叶建盏,需对特定体系有深入的了解,并借鉴别人的研究成果,经过大量实验研究,才能完成各种组分和工艺参数的组合。

以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。