专利名称：一种涂料和透光材料的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种涂料和透光材料。
背景技术：
现今普遍使用的透光材料的表面多附着有减反射薄膜以减少光在穿透透光材料时的反射损失。随着目前透光材料的广泛使用，特别是在太阳能电池封装中的使用，对减反射薄膜的要求也越来越高。众所周知，对于一般折射率在1. 5左右的光学玻璃，为了使减反射薄膜达到100% 的增透效果，要求减反射薄膜材料的折射率为1.22，但折射率如此低的材料很难找到。所以，现在一般都用折射率为1. 38的氟化镁制备减反射薄膜。用氟化镁制备减反射薄膜的方法主要有真空镀膜法和涂布法两种，其中真空镀膜法得到的膜层质量较高但工艺复杂且成本较高，主要用于精密光学材料的制备；而涂布法以其工艺简单且成本较低的优点，广泛用于各种无特别精密要求的透光材料，如建材玻璃和太阳能电池封装玻璃的制备。但是，涂布法获得的减反射膜的折射率仍然较高，因此透光材料的透光率仍然较低。例如，CN1329644A公开了一种涂覆材料，该材料含有二氧化硅_氟化镁水合物复合胶体颗粒和可固化树脂，该材料固化后仅能获得折射率小于等于1. 48的透明膜，得到的透光材料的透光率仅为0. 882-0. 904。
发明内容
为了克服现有的涂布法获得的透光材料的透光率仍然较低的缺陷，本发明提供了一种涂料，该涂料含有溶胶A，所述溶胶A含有核壳型氟化镁微球和溶剂，含或不含硅酸酯， 所述核壳型氟化镁微球的核为氟化镁，壳为硅酸酯的水解产物，所述核壳型氟化镁微球的粒径为4-150nm。本发明进一步提供了一种透光材料，该透光材料含有透光玻璃基材和附着在透光玻璃基材表面上的减反射薄膜，其特征在于，所述减反射薄膜由上述涂料固化后得到。本发明提供的涂料固化后得到的减反射薄膜具有小于等于1. 43的折射率，因此能使得透光材料的透光率大于等于0. 95，并且具有更好的耐摩擦性能和耐腐蚀性能。
具体实施例方式根据本发明提供的涂料，该涂料含有溶胶A，所述溶胶A含有核壳型氟化镁微球和溶剂，含或不含硅酸酯，所述核壳型氟化镁微球的核为氟化镁，壳为硅酸酯的水解产物，所述核壳型氟化镁微球的粒径为4-150nm，优选为20-100nm。根据本发明的涂料，其中，可以将溶胶A直接作为涂料使用，也可以将溶胶A与其它本领域常用的辅助成分混合，本发明没有特别的限制，优选情况下，以溶胶A的总量计， 所述溶胶A的含量可以为95-100重量％，优选为96-98重量％。
根据本发明的涂料，其中，所述溶胶A中，所述核壳型氟化镁微球的含量没有特别的要求，可以是涂布法获得的减反射膜方法中的常规选择范围，为了方便大规模生产并提高该涂料固化后得到的减反射膜的性能，优选情况下，以氟化镁的重量计，所述核壳型氟化镁微球的含量为0. 01-1重量％，进一步优选为0. 03-0. 5重量％。根据本发明的涂料，其中，所述溶胶A中，所述溶剂用于分散核壳型氟化镁微球， 使其更容易地均勻分布于基材的表面，还可以用于方便溶胶A制备，所以对溶剂的含量没有特别的要求，可以是涂布法获得的减反射膜方法中的常规选择范围，为了方便大规模生产并提高该涂料固化后得到的减反射膜的性能，优选情况下，所述溶剂的含量为84-99. 99 重量％，进一步优选为89-99. 7重量％。根据本发明的涂料，其中，所述溶胶A中，可以含或不含硅酸酯，所述硅酸酯指的是游离在溶剂中未发生水解的硅酸酯，所述硅酸酯可以增加涂料的附着性，所以对硅酸酯的含量没有特别的要求，可以是涂布法获得的减反射膜方法中的常规选择范围，为了方便大规模生产并提高该涂料固化后得到的减反射膜的性能，优选情况下，所述硅酸酯的含量为0-15重量％，进一步优选为1-10重量％。根据本发明的涂料，其中，所述核壳型氟化镁微球只要是符合上述粒径要求的内部为氟化镁外部用硅酸酯的水解产物包裹的微球即可，本发明对核的大小和壳的厚度没有特别地要求，优选情况下，所述核壳型氟化镁微球的核的直径为l-50nm，优选为10-30nm， 壳的厚度为3-150nm，优选为10_70nm。需要说明的是，本发明中述及的粒径、核的直径和壳的厚度均为根据电子显微镜照片获得的数据。本发明中，所述硅酸酯的水解产物的定义为含有4个烷氧基的硅酸酯与水发生完全或不完全水解反应后得到的各种含硅的化合物，具体可以包括含有1-3个烷氧基的硅酸酯、硅酸和二氧化硅中的一种或多种。其中，优选情况下，所述硅酸酯的水解产物选自硅酸甲酯、硅酸乙酯、硅酸正丙酯、 硅酸异丙酯和硅酸正丁酯中的一种或多种的完全和/或不完全水解产物。其中，所述溶剂没有特别的要求，可以是涂布法获得的减反射膜方法中的常规选择范围，为了降低成本并提高该涂料固化后得到的减反射膜的性能，优选情况下，所述溶剂为1-4个碳原子的醇，进一步优选所述醇选自甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇和正丁醇中的一种或多种。根据本发明的涂料，其中，为了提高该涂料的分散性、稳定性和均一性，优选情况下，所述涂料还可以含有表面活性剂。其中，所述表面活性剂的含量可以为1-5重量％，进一步优选为2-4重量％。其中，所述表面活性剂的种类可以为常规的选择，例如，可以选自曲拉通 X-100 (TritonX-IOO)、十二烷基磺酸钠、去氧胆酸钠、十二烷基硫酸钠、十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠、脂肪醇、聚氧乙烯醚和壬基酚聚氧乙烯醚中的一种或多种。根据本发明提供的上述涂料，其中，所述溶胶A优选通过包括如下步骤的制备方法制得将混合物B与混合物C接触，所述混合物B含有硅酸酯和所述溶剂；所述混合物C 含有粒径小于50nm的氟化镁和水。其中，所述粒径小于50nm的氟化镁可以通过常规的方法制得，例如气相法、碳酸盐或草酸盐法等，也可以通过商购获得，例如从日本住友大阪水泥株式会社商购得到。其中，混合物B与混合物C的用量比例没有特别的限制，只要是能制得上述溶胶A 的用量比例均属于本发明的范围，例如，相对于混合物B中每摩尔的硅酸酯，混合物C的用量使得氟化镁的用量可以为0. 01-0. 1摩尔，优选为0. 03-0. 06摩尔，水的用量可以为2-4 摩尔，优选为2-3摩尔。根据本发明的方法，其中，混合物B中，硅酸酯和溶剂的含量没有特别的限制，只要是能将硅酸酯均勻分散于醇中即可，为了方便大规模生产并提高该涂料固化后得到的减反射膜的性能，优选情况下，相对于每摩尔的硅酸酯，溶剂的含量为10-100摩尔，进一步优选为15-80摩尔。根据本发明的方法，其中，混合物C中，氟化镁和水的含量没有特别的要求，只要是能将氟化镁均勻分散于水中即可，为了有利于硅酸酯的水解并提高该涂料固化后得到的减反射膜的性能，优选情况下，相对于每摩尔的氟化镁，水的含量为20-400摩尔，进一步优选为30-250摩尔。其中，所述硅酸酯的选择没有特别的要求，只要是能水解产生硅酸和或二氧化硅即可，为了降低成本并提高该涂料固化后得到的减反射膜的性能，优选情况下，所述硅酸酯选自硅酸甲酯、硅酸乙酯、硅酸正丙酯、硅酸异丙酯和硅酸丁酯中的一种或多种。根据本发明的方法，其中，为了进一步提高该涂料中核壳型氟化镁微球的粒径均一度，优选情况下，所述的方法还可以包括在混合物B与混合物C接触前，在混合物B中加入碱使得混合物B的pH值可以为8-12 ；或者在混合物B与混合物C混合后的物料中加入碱使得所述混合后物料的PH值可以为8-12。其中，所述碱可以为各种碱性物质，为了降低硅酸酯水解时发生团聚的可能性，优选所述碱选自不含有金属离子的碱性物质，例如氨水、吡啶和氢氧化四甲胺中的一种或多种。本发明的发明人还发现，随着混合物B或所述混合后的物料的pH值的升高，核壳型氟化镁微球的粒径将随之增大。根据本发明的涂料，其中，所述接触的接触条件可以为常规的选择，本发明没有特别的要求，为了进一步提高该涂料固化后得到的减反射膜的性能，优选情况下，所述接触的接触条件可以包括接触温度为4-50°C，进一步优选为10-40°C，接触时间为M-240h，进一步优选为100-150h。根据本发明的涂料，还可以包括将混合物B与混合物C接触后得到的产物与溶剂和表面活性剂混合均勻，所述溶剂、表面活性剂和混合的方法均可以为常规的选择。根据本发明的方法的一种特别优选的实施方式，可以将正硅酸乙酯按1 10-100 的摩尔比加入乙醇中，搅拌均勻后得到混合物B;将粒径小于50nm的氟化镁按照 1 200-400的摩尔比加入水中，搅拌均勻后得到混合物C ；将加浓氨水调整混合物B的pH 值为8-12，然后在搅拌条件下加入混合物C，或者还加入水，使得正硅酸乙酯、水和氟化镁的摩尔比为1 2-4 0.01-0. 1，搅拌Ih后，静置120h，得到溶胶状的正硅酸乙酯的水解产物包裹的氟化镁微球。将上述得到的溶胶状的正硅酸乙酯的水解产物包裹的氟化镁微球与表面活性剂混合均勻后即得到本发明的涂料。根据本发明提供的透光材料，该透光材料含有透光玻璃基材和附着在透光玻璃基材表面上的减反射薄膜，其特征在于，所述减反射薄膜由如前所述的涂料固化后得到。根据本发明的透光材料，其中，所述透光玻璃基材可以为常规的各种能透过可见光的玻璃材料，例如太阳能封装玻璃、液晶面板玻璃、建筑玻璃、车窗玻璃中的一种或多种。其中，在固化前，可以清洗透光玻璃基材，使得涂料能够形成附着力更高的减反射薄膜，所述清洗的方法可以是常规的方法，例如分别用去离子水、1重量％的曲拉通X-100 水溶液和去离子水各清洗3分钟。其中，在固化前，可以将涂料均勻涂布于透光玻璃基材上，所述涂布的方法和条件可以是常规的方法和条件，例如用辊涂的方法进行涂布，相对于每平方米的玻璃基材表面， 以溶胶A的重量计，所述涂料的涂布量可以为5-100g。其中，固化的方法和条件可以是常规的方法和条件，例如，用加热烘干的方法进行固化，固化的温度可以为100-250°C，优选为180-210°C，固化的时间可以为2-lOmin，优选为 4-8min。为了提高透光材料的抗弯强度和抗冲击强度，可以对透光材料进行钢化处理，所述钢化处理的方法和条件可以为常规的方法和条件，例如，将玻璃加热到接近软化的温度(一般为600-640°C )，保温一定时间(一般为80-120S)，然后骤冷(在30_50s内降至 30-50 0C )。以下通过实施例进一步详细说明本发明，但本发明的范围不限于以下实施例中。实施例1将20. 8g的正硅酸乙酯(0. Imol)加入230g乙醇(5mol)中，搅拌均勻后得到混合物B ；将粒径小于50nm的氟化镁(购自日本住友大阪水泥株式会社)按照1 30的摩尔比加入水中，搅拌均勻后得到混合物C ；加入25重量％的氨水0. Sg调整混合物B的pH值为10，然后在搅拌条件下加入0. 005mol的混合物C (以氟化镁计)和4. 8g水，使得正硅酸乙酯、水和氟化镁的摩尔比为1 3 0.05，搅拌111后，静置12011，得到溶胶4。根据投料量计算，以氟化镁的重量计，核壳型氟化镁微球的含量为0. 12重量％，溶剂(乙醇)的含量为95重量％，按照文献《GC/MS法分析正硅酸乙酯》(有机硅材料，2003，第5期，18-19页) 的方法测得溶胶A中正硅酸乙酯的含量为1. 3重量％。按照GB/T 20307-2006《纳米级长度的扫描电镜测量方法通则》规定的方法观察并测量得到溶胶A中含有粒径为60-100nm的微球。按照GB/T 18735-2002《分析电镜(AEM-EDS)纳米薄标样通用规范》规定的方法， 根据透射电镜的图片可见上述微球为具有5-50nm直径的核和厚度50-95nm的壳的核壳结构的微球；根据线性X射线能谱检测的结果，可发现镁元素在中间出现峰值，而硅元素在两端出现峰值，从而可以确认上述核壳结构的微球的核为氟化镁，壳为硅酸乙酯的水解产物。将250g上述得到的溶胶A与IOg表面活性剂(曲拉通X-100)混合均勻后即得到本发明的涂料。将一块50CmX50Cm的玻璃板(购自山东金晶玻璃有限公司)分别用IL去离子水、 IL浓度为1重量％的曲拉通X-100溶液和IL去离子水洗涤;3min，60°C下烘干后将本实施例中上述得到的涂料IOg用辊涂法均勻涂布于该玻璃板上并在200°C下固化6min，得到固化后的透光材料。将上述得到的固化后的透光材料加热到接近软化的温度(620-630°C)， 保温100-120S，然后骤冷(在30-50s内降至30_50°C )，得到本发明的透光材料。
按照GB/T 2680-1994《建筑玻璃可见光透射比、太阳光直接透射比、太阳能总透射比、紫外线透射比及有关窗玻璃参数的测定》规定的方法测定上述透光材料的透光率为 0. 98。按照GB/T 7962. 19-1987《无色光学玻璃测试方法相对研磨硬度测试方法》规定的方法测定上述透光材料的相对研磨硬度为3H。按照IEC 61701-1995《光伏组件盐雾腐蚀试验》规定的方法将上述透光材料进行盐雾处理，然后根据按照GB/T 2680-1994规定的方法测得盐雾处理后的透光材料的透光率为0. 98。对比例1将粒径为2-90nm的二氧化硅溶胶IOOg (购自Aldrich，二氧化硅含量40重量％ ) 作为混合物X ；将粒径小于50nm的氟化镁(购自日本住友大阪水泥株式会社)按照1 30 的摩尔比加入水中，搅拌均勻后得到混合物Y ；加入25重量％的氨水0. Sg调整混合物X的 PH值为10，然后在搅拌条件下将0. 005mol的混合物Y (以氟化镁计)和4. 8g水，使得二氧化硅、水和氟化镁的摩尔比为1 3 0.05，搅拌Ih后，静置120h，得到溶胶状的产物。按照GB/T 20307-2006《纳米级长度的扫描电镜测量方法通则》规定的方法观察并测量得到上述溶胶状的产物含有微球。按照GB/T 18735-2002《分析电镜(AEM-EDS)纳米薄标样通用规范》规定的方法， 根据透射电镜的图片可见上述微球不具有核壳型结构；根据线性X射线能谱检测的结果， 未发现镁和硅元素的分布符合核壳型结构。将250g上述得到的溶胶状的产物和IOg表面活性剂(曲拉通X-100)混合均勻后得到涂料。将一块50CmX50Cm的玻璃板(购自山东金晶玻璃有限公司)分别用IL去离子水、 IL浓度为1重量％的曲拉通X-100溶液和IL去离子水洗涤;3min，6(TC下烘干后将本对比例中上述得到的涂料IOg(按氟化镁计)用辊涂法均勻涂布于该玻璃板上并在200°C下固化 6min，得到固化后的透光材料。将上述得到的固化后的透光材料加热到接近软化化的温度 (620-6300C )，保温100-120S，然后骤冷(在30_50s内降至30_50°C )，得到透光材料。按照GB/T 2680-1994《建筑玻璃可见光透射比、太阳光直接透射比、太阳能总透射比、紫外线透射比及有关窗玻璃参数的测定》规定的方法测定上述透光材料的透光率为 0. 92。按照GB/T 7962. 19-1987《无色光学玻璃测试方法相对研磨硬度测试方法》规定的方法测定上述透光材料的相对研磨硬度为2H。按照IEC 61701-1995《光伏组件盐雾腐蚀试验》规定的方法将上述透光材料进行盐雾处理，然后根据按照GB/T 2680-1994规定的方法测得盐雾处理后的透光材料的透光率为0. 91。实施例2将20. 8g的正硅酸乙酯(0. Imol)加入IOOg乙醇(2. 2mol)中，搅拌均勻后得到混合物B ；将粒径小于50nm的氟化镁(购自日本住友大阪水泥株式会社)按照1 100的摩尔比加入水中，搅拌均勻后得到混合物C ；加入25重量％的氨水1. 5g调整混合物B的pH 值为12，然后在搅拌条件下加入0. 002mol的混合物C(以氟化镁计)，使得正硅酸乙酯、水和氟化镁的摩尔比为1 2 0.02，搅拌111后，静置15011，得到溶胶4。根据投料量计算， 以氟化镁的重量计，核壳型氟化镁微球的含量为0. 16重量％，溶剂(乙醇)的含量为87重量％，按照文献《GC/MS法分析正硅酸乙酯》(有机硅材料，2003，第5期，18-19页)的方法测得溶胶A中正硅酸乙酯的含量为9. 5重量％。按照GB/T 20307-2006《纳米级长度的扫描电镜测量方法通则》规定的方法观察并测量得到溶胶A中含有粒径为80-140nm的微球。按照GB/T 18735-2002《分析电镜(AEM-EDS)纳米薄标样通用规范》规定的方法， 根据透射电镜的图片可见上述微球为具有5-50nm直径的核和厚度30-135nm的壳的核壳结构的微球；根据线性X射线能谱检测的结果，可发现镁元素在中间出现峰值，而硅元素在两端出现峰值，从而可以确认上述核壳结构的微球的核为氟化镁，壳为硅酸乙酯的水解产物。将250g上述得到的溶胶A和3g表面活性剂(曲拉通X-100)混合均勻后即得到本发明的涂料。将一块50CmX50Cm的玻璃板(购自山东金晶玻璃有限公司)分别用IL去离子水、 IL浓度为1重量％的曲拉通X-100溶液和IL去离子水洗涤3min，60°C下烘干后将本实施例中上述得到的涂料20g用辊涂法均勻涂布于该玻璃板上并在200°C下固化6min，得到固化后的透光材料。将上述得到的固化后的透光材料加热到接近软化化的温度(620-630°C)， 保温100-120S，然后骤冷(在30-50s内降至30_50°C )，得到本发明的透光材料。按照GB/T 2680-1994《建筑玻璃可见光透射比、太阳光直接透射比、太阳能总透射比、紫外线透射比及有关窗玻璃参数的测定》规定的方法测定上述透光材料的透光率为 0. 97。按照GB/T 7962. 19-1987《无色光学玻璃测试方法相对研磨硬度测试方法》规定的方法测定上述透光材料的相对研磨硬度为3H。按照IEC 61701-1995《光伏组件盐雾腐蚀试验》规定的方法将上述透光材料进行盐雾处理，然后根据按照GB/T 2680-1994规定的方法测得盐雾处理后的透光材料的透光率为0. 97。实施例3将20. 8g的正硅酸乙酯(0. Imol)加入:345g乙醇(7. 5mol)中，搅拌均勻后得到混合物B ；将粒径小于50nm的氟化镁(购自日本住友大阪水泥株式会社)按照1 20的摩尔比加入水中，搅拌均勻后得到混合物C ；加入25重量％的氨水0. 6g调整混合物B的pH值为8，然后在搅拌条件下加入0. Olmol的混合物C (以氟化镁计)和3. 5g水，使得正硅酸乙酯、水和氟化镁的摩尔比为1 4 0. 1，搅拌Ih后，静置150h，得到溶胶A。根据投料量计算，以氟化镁的重量计，核壳型氟化镁微球的含量为0. 17重量％，溶剂(乙醇)的含量为 97重量％，按照文献《GC/MS法分析正硅酸乙酯》(有机硅材料，2003，第5期，18-19页)的方法测得溶胶A中不含有正硅酸乙酯。按照GB/T 20307-2006《纳米级长度的扫描电镜测量方法通则》规定的方法观察并测量得到溶胶A中含有粒径为20-80nm的微球。按照GB/T 18735-2002《分析电镜(AEM-EDS)纳米薄标样通用规范》规定的方法， 根据透射电镜的图片可见上述微球为具有5-50nm直径的核和15-75nm的壳的核壳结构的微球；根据线性X射线能谱检测的结果，可发现镁元素在中间出现峰值，而硅元素在两端出现峰值，从而可以确认上述核壳结构的微球的核为氟化镁，壳为硅酸乙酯的水解产物。将250g上述得到的溶胶A与7g表面活性剂(曲拉通X-100)混合均勻后即得到本发明的涂料。将一块50CmX50Cm的玻璃板(购自山东金晶玻璃有限公司)分别用IL去离子水、 IL浓度为1重量％的曲拉通X-100溶液和IL去离子水洗涤3min，60°C下烘干后将本实施例中上述得到的涂料IOg用辊涂法均勻涂布于该玻璃板上并在200°C下固化6min，得到固化后的透光材料。将上述得到的固化后的透光材料加热到接近软化化的温度(620-630°C)， 保温100-120S，然后骤冷(在30-50s内降至30_50°C )，得到本发明的透光材料。按照GB/T 2680-1994《建筑玻璃可见光透射比、太阳光直接透射比、太阳能总透射比、紫外线透射比及有关窗玻璃参数的测定》规定的方法测定上述透光材料的透光率为 0. 96。按照GB/T 7962. 19-1987《无色光学玻璃测试方法相对研磨硬度测试方法》规定的方法测定上述透光材料的相对研磨硬度为3H。按照IEC 61701-1995《光伏组件盐雾腐蚀试验》规定的方法将上述透光材料进行盐雾处理，然后根据按照GB/T 2680-1994规定的方法测得盐雾处理后的透光材料的透光率为0. 96。实施例4将15. 2g的正硅酸甲酯(0. Imol)加入170g甲醇(5mol)中，搅拌均勻后得到混合物B ；将粒径小于50nm的氟化镁(购自日本住友大阪水泥株式会社)按照1 30的摩尔比加入水中，搅拌均勻后得到混合物C ；加入25重量％的氢氧化四甲胺水溶液0. 2g调整混合物B的pH值为10，然后在搅拌条件下加入0. 005mol的混合物C (以氟化镁计)和2. 7g 水，使得正硅酸甲酯、水和氟化镁的摩尔比为1 3 0.05，搅拌Ih后，静置120h，得到溶胶A。根据投料量计算，以氟化镁的重量计，核壳型氟化镁微球的含量为0. 16重量％，溶剂 (甲醇)的含量为94重量％，按照文献《GC/MS法分析正硅酸乙酯》(有机硅材料，2003，第 5期，18-19页)的方法测得溶胶A中正硅酸甲酯的含量为1. 1重量％。按照GB/T 20307-2006《纳米级长度的扫描电镜测量方法通则》规定的方法观察并测量得到溶胶A中含有粒径为60-100nm的微球。按照GB/T 18735-2002《分析电镜(AEM-EDS)纳米薄标样通用规范》规定的方法， 根据透射电镜的图片可见上述微球为具有5-50nm直径的核和50-95nm的壳的核壳结构的微球；根据线性X射线能谱检测的结果，可发现镁元素在中间出现峰值，而硅元素在两端出现峰值，从而可以确认上述核壳结构的微球的核为氟化镁，壳为硅酸甲酯的水解产物。将250g上述得到的溶胶A与IOg表面活性剂(曲拉通X-100)混合均勻后即得到本发明的涂料。将一块50CmX50Cm的玻璃板(购自山东金晶玻璃有限公司)分别用IL去离子水、 IL浓度为1重量％的曲拉通X-100溶液和IL去离子水洗涤3min，60°C下烘干后将本实施例中上述得到的涂料IOg用辊涂法均勻涂布于该玻璃板上并在200°C下固化6min，得到固化后的透光材料。将上述得到的固化后的透光材料加热到接近软化化的温度(620-630°C)， 保温100-120S，然后骤冷(在30-50s内降至30_50°C )，得到本发明的透光材料。按照GB/T 2680-1994《建筑玻璃可见光透射比、太阳光直接透射比、太阳能总透
9射比、紫外线透射比及有关窗玻璃参数的测定》规定的方法测定上述透光材料的透光率为 0. 96。按照GB/T 7962. 19-1987《无色光学玻璃测试方法相对研磨硬度测试方法》规定的方法测定上述透光材料的相对研磨硬度为3H。按照IEC 61701-1995《光伏组件盐雾腐蚀试验》规定的方法将上述透光材料进行盐雾处理，然后根据按照GB/T 2680-1994规定的方法测得盐雾处理后的透光材料的透光率为0. 96。
权利要求
1.一种涂料，该涂料含有溶胶A，所述溶胶A含有核壳型氟化镁微球和溶剂，含或不含硅酸酯，所述核壳型氟化镁微球的核为氟化镁，壳为硅酸酯的水解产物，所述核壳型氟化镁微球的粒径为4-150nm。
2.根据权利要求1所述的涂料，其中，所述涂料中，以溶胶A的总量计，所述溶胶A的含量为95-100重量％。
3.根据权利要求1或2所述的涂料，其中，所述溶胶A中，以氟化镁的重量计，核壳型氟化镁微球的含量为0. 01-1重量％ ；硅酸酯的含量为0-15重量％ ；所述溶剂的含量为 84-99. 99 重量 ％。
4.根据权利要求1所述的涂料，其中，所述核壳型氟化镁微球的核的直径为l-50nm，壳的厚度为3-150nm。
5.根据权利要求4所述的涂料，其中，所述硅酸酯的水解产物选自硅酸甲酯、硅酸乙酯、硅酸正丙酯、硅酸异丙酯和硅酸正丁酯中的一种或多种的完全和/或不完全水解产物。
6.根据权利要求1或2所述的涂料，其中，所述涂料还含有以所述涂料的总量为基准 0-5重量％的表面活性剂。
7.根据权利要求1所述的涂料，其中，所述溶胶A的制备方法包括将混合物B与混合物C接触，所述混合物B含有硅酸酯和溶剂；所述混合物C含有粒径小于50nm的氟化镁和水。
8.根据权利要求7所述的涂料，其中，相对于混合物B中每摩尔的硅酸酯，混合物C的用量使得氟化镁的用量为0. 01-0. 1摩尔，水的用量为2-4摩尔。
9.根据权利要求7或8所述的涂料，其中，混合物B中，相对于每摩尔的硅酸酯，溶剂的含量为10-100摩尔。
10.根据权利要求7或8所述的涂料，其中，混合物C中，相对于每摩尔的氟化镁，水的含量为20-400摩尔。
11.根据权利要求9所述的涂料，其中，所述硅酸酯选自硅酸甲酯、硅酸乙酯、硅酸正丙酯、硅酸异丙酯和硅酸丁酯中的一种或多种，所述溶剂选自甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇和正丁醇中的一种或多种。
12.根据权利要求7所述的涂料，其中，所述的方法还包括在混合物B与混合物C接触前，在混合物B中加入碱使得混合物B的pH值为8-12，或者在混合物B与混合物C混合后的物料中加入碱使得所述混合后物料的PH值为8-12。
13.根据权利要求12所述的涂料，其中，所述碱为氨水、吡啶和氢氧化四甲胺中的一种或多种。
14.根据权利要求7或12所述的涂料，其中，所述接触的条件包括接触温度为4-50°C， 接触时间为M_240h。
15.一种透光材料，该透光材料含有透光玻璃基材和附着在透光玻璃基材表面上的减反射薄膜，其特征在于，所述减反射薄膜由权利要求1-14中任意一项所述的涂料固化后得到。
全文摘要
本发明提供了一种涂料，该涂料含有溶胶A，所述溶胶A含有核壳型氟化镁微球和溶剂，含或不含硅酸酯，所述核壳型氟化镁微球的核为氟化镁，壳为硅酸酯的水解产物，所述核壳型氟化镁微球的粒径为4-150nm。本发明进一步提供了一种透光材料，该透光材料含有透光玻璃基材和附着在透光玻璃基材表面上的减反射薄膜，所述减反射薄膜由上述涂料固化后得到。本发明的涂料固化后得到的减反射薄膜能使得透光材料的透光率大于等于0.95，并且具有更好的耐摩擦性能和耐腐蚀性能。
文档编号G02B1/11GK102558920SQ201010587228
公开日2012年7月11日 申请日期2010年12月7日 优先权日2010年12月7日
发明者周维, 孙永亮, 张斌 申请人:比亚迪股份有限公司