本发明涉及液晶显示屏领域，具体涉及一种减少气泡产生的液晶显示屏制作方法。
背景技术：
液晶显示屏是一个由上下两片导电玻璃制成的液晶盒，盒内充有液晶，四周用密封材料-胶框密封，盒的两个外侧贴有偏光片，液晶盒中上下玻璃片之间的间隙，即是通常所说的盒厚，而盒厚的控制是液晶显示屏的制造中最为关键的工序；而气泡的存在，则严重影响了液晶显示屏的质量，而气泡分为真空气泡和液晶气泡，真空气泡即液晶盒中间出现雪花状的气泡，而液晶气泡则通常表现为由于液晶盒内未灌满液晶而产生的角气泡、中间气泡或封口气泡等，为了提高液晶显示屏的生产效率和质量，改善并解决气泡问题成为重要的研究课题之一。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明的目的旨在提供一种减少气泡产生的液晶显示屏制作方法，能有效减少真空气泡和液晶气泡的产生，提高液晶显示屏的生产效率。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种减少气泡产生的液晶显示屏制作方法，包括
S1：使用酒精将玻璃基片进行超声清洗；
S2：将清洗后的玻璃基片放入烘箱内进行烘干；
S3：判断出玻璃基片的导电极性，并在玻璃基板的导电一面上均匀喷洒间隔珠仔；
S4：将两片玻璃基片导电的一面相向合拢，并利用加压机对玻璃基板的两边进行热压固化，加压封装形成液晶盒；
S5：对液晶盒内部进行抽真空处理，并在液晶盒未密封的一边进行灌液，待灌液完成后进行全面密封；
S6：沿待切割边进行切割，得到所需的液晶显示屏。
进一步的，步骤S4中的加压机采用普通加压机，加压机的加压压力设置为0.08～0.5bar。
进一步的，步骤S4中的加压机采用半自动加压机，加压机的加压压力设置为0.07～～0.3kgf/cm2。
进一步的，步骤S5中采用手动灌液，抽真空时间不小于5min，灌液时间大于10min。
进一步的，步骤S5中采用自动机进行灌液，抽真空时间不少于5min，灌液时间大于10min。
进一步的，所述间隙珠仔采用塑料珠状粒子。
进一步的，步骤S2中烘干时间为10分钟，温度为50℃。
本发明的有益效果在于：
改变加压压力，从而减少玻璃形变，减少真空气泡产生的几率；同时控制真空时间和灌液时间，减少液晶气泡产生的几率，提高液晶显示屏的生产效率和质量。
附图说明
图1为本发明液晶显示屏制作方法流程图。
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述：
实施例一
如图1所示，一种减少气泡产生的液晶显示屏制作方法，包括
S1：使用酒精将玻璃基片进行超声清洗。
S2：将清洗后的玻璃基片放入烘箱内进行烘干，烘干时间为10分钟，温度为50℃。
S3：判断出玻璃基片的导电极性，并在玻璃基板的导电一面上均匀喷洒间隔珠仔；本实施例采用干喷法来喷洒间隔珠仔，用高纯氮气携带间隔珠仔，通过特制喷头，将间隔珠仔喷洒在玻璃基板上，并在喷洒过程中对喷嘴高度、喷洒气量、喷洒时间进行调整，掌握间隔珠仔的下降时间、沉降分布规律后既能改善间隔珠仔分散的均匀性，同时在喷砂的过程中保持了玻璃基板的清洁度。
S4：将两片玻璃基片导电的一面相向合拢，并利用加压机对玻璃基板的两边进行热压固化，加压封装形成液晶盒；本实施例中加压机采用普通加压机，加压机的加压压力设置为0.08～0.5bar。
S5：对液晶盒内部进行抽真空处理，并在液晶盒未密封的一边进行灌液，待灌液完成后进行全面密封；
S6：沿待切割边进行切割，得到所需的液晶显示屏。
为获得普通加压机的最佳加压压力，设计实验一：
实验一的实验环境是相同的环境温度，且在间隔珠仔密度相同的情况下逐渐增加加压压力，加压压力从0bar逐渐增加到0.60bar，分别对液晶显示屏进行不少于10次的测试，测试结果如下表表1：
根据实验一可知，在温度和间隔珠仔密度均在80～100PCS/mm2的情况下，加压压力在0.07～0.5bar范围内的液晶显示屏即不存在真空间隙(即气泡)，在0.5bar～0.6bar之间分别出现了1次气泡产生，但是0bar～0.07bar压力下的间隔珠仔喷洒的均匀性差，导致液晶显示屏容易产生气泡，因此可得普通加压机的最佳加压压力范围为0.08～0.5bar。而在本实验中还逐渐增加了间隔珠仔的密度再进行实验，可得间隔珠仔分布的密度越小，不易出现气泡；间隔珠仔分布的密度越大，出现气泡的风险越大。
实施例二
将实施例一中的加压机设置为半自动加压机，加压机的最佳加压压力为0.07～0.3kgf/cm2。
为获得半自动加压机的最佳加压压力，设计实验二：
实验环境是相同的环境温度，且在间隔珠仔密度相同的情况下逐渐增加加压压力，加压压力从0kgf/cm2逐渐增加到0.5kgf/cm2，分别对液晶显示屏进行不少于10次的测试，测试结果如下表表2：
根据实验二可知，在温度和间隔珠仔密度均在80～100PCS/mm2的情况下，加压压力在0.06～0.3kgf/cm2范围内的液晶显示屏即不存在真空间隙(即不存在气泡)，在0.35kgf/cm2～0.5kgf/cm2之间分别出现了多次气泡产生，但是0kgf/cm2～0.06kgf/cm2压力下的间隔珠仔喷洒的均匀性差，导致液晶显示屏容易产生气泡，因此可得半自动加压机的最佳加压压力范围为0.07～0.3kgf/cm2。
实施例三
在实施例一或实施例二的基础上进行对步骤S5中的灌液方法进行改进，本实施例采用手动灌液，抽真空时间不小于5min，灌液时间大于10min，能有效减少气泡出现的风险，具体实验数据见表3，其中UPL代表液晶盒分隔的数量。
实施例四
在实施例一或实施例二的基础上进行对步骤S5中的灌液方法进行改进，本实施例采用自动机进行灌液，抽真空时间不少于5min，灌液时间大于10min，能有效减少气泡出现的风险，具体实验数据见表3。
表3
本发明所述间隙珠仔采用塑料珠状粒子，选用塑料珠状粒子的理由如下：
1)塑料间隙珠仔的热膨胀系数接近液晶材料的热膨胀系数，在高温下液晶膨胀时，可防止间隙珠仔移动使盒厚发生变化。
2)塑料珠状粒子具有弹性，能使液晶屏在承受外界压力而不易变形并能精确地控制盒厚。
3)塑料珠状粒子粒径误差度较小、强度适中、遮光性较好，对玻璃基片的损伤较小。
对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。