一种液晶膜片切割方法及成品液晶膜片与流程

本发明涉及液晶显示技术领域，尤其涉及一种液晶膜片切割方法及成品液晶膜片。

背景技术：

随着液晶手写板(光能黑板)技术的发展，液晶手写板行业竞争越来越激烈，产品的成本要求也越来越高，如何提高产品品质及降低产品成本成为了各生产厂商急需攻克的难题。一直以来，困扰液晶手写板(光能黑板)这一行业的主要问题是液晶膜片的不良率居高不下，主要表现在膜片切割后易爆裂、短路，现有的传统工艺方法是采用人工用胶水粘合方式减少爆裂及采用人工方式用刀片将切割后的膜片四周边缘刮开，使膜片上下片不会短路；此传统工艺需使用大量人工，浪费人力，且产品做好后还是有重复短路的问题，很不稳定。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于提供一种能够解决液晶膜片切割后易爆裂及短路的技术问题的液晶膜片切割方法及成品液晶膜片。

为解决上述技术问题，本发明采用如下所述的技术方案：

一种液晶膜片切割方法，其包括步骤：s1，将液晶膜片切割成多个预设尺寸的成品膜片；s2，在所述成品膜片的正面、离所述成品膜片的四周边缘线预设距离处进行切割形成一将上膜基材和上膜导电层切断的半切断线。

优选地，所述半切断线距离所述成品膜片四周边缘线0.05mm～15mm。

优选地，所述液晶膜片切割方法包括步骤：s3，将被所述半切断线切断、处于所述半切断线与四周边缘线之间的上膜基材和上膜导电层去除。

优选地，在所述步骤s1中，采用激光切割、模具冲压或刀具热切方式将液晶膜片切割成多个预设尺寸的成品膜片；在所述步骤s2中，采用激光切割、模具冲压或刀具热切方式在所述成品膜片的正面、离所述成品膜片的四周边缘线预设距离处进行切割形成半切断线。

一种液晶膜片切割方法，其特征在于，所述液晶膜片切割方法包括步骤：

s1，将液晶膜片切割成多个预设尺寸的成品膜片；

s2，在所述成品膜片的反面、离所述成品膜片的四周边缘线预设距离处进行切割形成一将下膜基材和下膜导电层切断的半切断线。

优选地，所述半切断线距离所述成品膜片四周边缘线0.05mm～15mm。

一种成品液晶膜片，其特征在于，所述成品液晶膜片包括有膜片本体，所述膜片本体包括有由上至下依次排布粘合的上膜基材、上膜导电层、液晶层、下膜导电层和下膜基材，所述膜片本体的正面、离所述膜片本体的四周边缘线预设距离处形成有一将上膜基材和上膜导电层切断的半切断线。

优选地，所述半切断线距离所述膜片本体的四周边缘线0.05mm～15mm。

优选地，所述上膜导电层和下膜导电层采用ito薄膜、纳米银线导电膜、石墨烯导电膜或高分子材料导电膜。

优选地，所述液晶层内填充有液晶混合物。

一种成品液晶膜片，其特征在于，所述成品液晶膜片包括有膜片本体，所述膜片本体包括有由上至下依次排布粘合的上膜基材、上膜导电层、液晶层、下膜导电层和下膜基材，所述膜片本体的反面、离所述膜片本体的四周边缘线预设距离处形成有一将下膜基材和下膜导电层切断的半切断线。

本发明的有益技术效果在于：上述液晶膜片切割方法，在将液晶膜片切割成多个预设尺寸的成品膜片之后，在所述膜片本体的正面或反面、离所述成品膜片四周边缘线预设距离处进行再次切割形成半切断线，该半切断线将所述成品膜片的上膜导电层、下膜导电层其中之一切断，使得上膜导电层或下膜导电层的电压无法到达液晶膜片边缘，从而使得上膜导电层、下膜导电层不短路；另外，成品膜片经过再次切割后形成的半切断线，可以阻断液晶的流动，可以使膜片四周的液晶固定不动，从而不会导致液晶膜片裂开。

附图说明

图1为本发明一个实施例中的成品液晶膜片的立体结构示意图；

图2为本发明一个实施例中的成品液晶膜片的截面示意图；

图3为本发明一个实施例中的液晶膜片切割方法的流程示意图；

图4为本发明另一个实施例中的液晶膜片切割方法的流程示意图。

具体实施方式

为使本领域的普通技术人员更加清楚地理解本发明的目的、技术方案和优点，以下结合附图和实施例对本发明做进一步的阐述。

如图1和图2所示，在本发明一个实施例中，成品液晶膜片包括有膜片本体100，所述膜片本体100包括有由上至下依次排布粘合的上膜基材10、上膜导电层20、液晶层30、下膜导电层40和下膜基材50，所述膜片本体100的正面、离所述膜片本体100的四周边缘线70预设距离处形成有一将上膜基材10和上膜导电层20切断的半切断线60。所述上膜导电层20和下膜导电层40采用ito薄膜、纳米银线导电膜、石墨烯导电膜或高分子材料导电膜，所述液晶层30内填充有液晶混合物。所述半切断线60与所述膜片本体100的四周边缘线70之间的距离可以根据实际需要具体设置，比如可以设置为0.05mm、5mm或者15mm，优选为0.5mm。所述半切断线60的切割深度大于等于所述上膜基材10和上膜导电层20的厚度之和，且小于等于所述上膜基材10、上膜导电层20和液晶层30的厚度之和，以将所述上膜基材10和上膜导电层20切断。

本发明实施例中的成品液晶膜片，所述膜片本体100的正面、离膜片本体100的四周边缘线70预设距离处形成有半切断线60，该半切断线切断所述膜片本体100的上膜导电层20，使得上膜导电层20的电压无法到达液晶膜片边缘，从而使得上膜导电层20、下膜导电层40不短路，降低液晶膜片的不良率，从而可以提高液晶手写板(光能黑板)的产品质量，降低了液晶手写板(光能黑板)的生产成本。此外，所述半切断线60可以阻断液晶层30的液晶流动，可以使膜片四周的液晶固定不动，从而不会导致液晶膜片裂开，进一步降低了液晶膜片的不良率，从而可以提高液晶手写板(光能黑板)的产品质量，降低液晶手写板(光能黑板)的生产成本。

在本发明的另一个的实施例中，成品液晶膜片包括有膜片本体，所述膜片本体包括有由上至下依次排布粘合的上膜基材、上膜导电层、液晶层、下膜导电层和下膜基材，所述膜片本体的反面、离所述膜片本体的四周边缘线预设距离处形成有一将下膜基材和下膜导电层切断的半切断线。所述半切断线与所述膜片本体的四周边缘线之间的距离可以根据实际需要具体设置，比如可以设置为0.05mm、5mm或者15mm，优选为0.5mm。所述半切断线的切割深度大于等于所述下膜基材和下膜导电层的厚度之和，且小于等于所述下膜基材、下膜导电层和液晶层的厚度之和，以将所述下膜基材和下膜导电层切断。

本发明实施例中的成品液晶膜片包括膜片本体，所述膜片本体的反面、离膜片本体的四周边缘线预设距离处形成有半切断线，该半切断线切断所述膜片本体的下膜导电层，使得下膜导电层的电压无法到达液晶膜片边缘，从而使得上膜导电层、下膜导电层不短路，降低液晶膜片的不良率，从而可以提高液晶手写板(光能黑板)的产品质量，降低了液晶手写板(光能黑板)的生产成本。此外，所述半切断线可以阻断液晶层的液晶流动，可以使膜片四周的液晶固定不动，从而不会导致液晶膜片裂开，进一步降低了液晶膜片的不良率，从而可以提高液晶手写板(光能黑板)的产品质量，降低液晶手写板(光能黑板)的生产成本。

如图3所示，本发明的一个实施例提供了一种液晶膜片切割方法，该液晶膜片切割方法包括以下步骤：

s1，将液晶膜片切割成多个预设尺寸的成品膜片。

具体地，在液晶膜片生产当中，采用采用激光切割、模具冲压或刀具热切等切割方式将整张的大尺寸液晶膜片切割成多个预设尺寸的成品膜片，所述成品膜片的尺寸根据成品液晶膜片实际应用来进行具体设置，所述成品液晶膜片可应用于手写板、计算机显示器或平板电脑等。

s2，在所述膜片本体的正面、离所述膜片本体的四周边缘线预设距离处进行切割形成一将上膜基材和上膜导电层切断的半切断线。

具体地，采用激光切割、模具冲压或刀具热切等切割方式，在所述膜片本体的正面、离所述成品膜片四周边缘线预设距离处进行切割形成半切断线，该半切断线切断所述成品膜片的上膜基材和上膜导电层。所述半切断线与所述成品膜片的四周边缘线之间的距离可以根据实际需要具体设置，比如可以设置为0.05mm、5mm或者15mm，优选为0.5mm。所述成品膜片包括有由上至下依次排布粘合的上膜基材、上膜导电层、液晶层、下膜导电层和下膜基材，由于上膜基材和上膜导电层被所述半切断线切断，因此，所述半切断线的切割深度大于等于所述上膜基材和上膜导电层的厚度之和，且小于等于所述上膜基材、上膜导电层和液晶层的厚度之和。

本发明实施例中的液晶膜片切割方法，在将液晶膜片切割成多个预设尺寸的成品膜片之后，在所述膜片本体的正面、离所述成品膜片四周边缘线预设距离处进行再次切割形成半切断线，该半切断线切断所述成品膜片的上膜导电层，使得上膜导电层的电压无法到达液晶膜片边缘，从而使得上膜导电层、下膜导电层不短路，降低了液晶膜片的不良率，从而可以提高液晶手写板(光能黑板)的产品质量，降低液晶手写板(光能黑板)的生产成本。另外，成品膜片经过再次切割后形成的半切断线，可以阻断液晶的流动，可以使膜片四周的液晶固定不动，从而不会导致液晶膜片裂开，进一步降低了液晶膜片的不良率，从而可以提高液晶手写板(光能黑板)的产品质量，降低液晶手写板(光能黑板)的生产成本。

优选地，如图3所示，所述液晶膜片切割方法还包括：步骤s3，将被所述半切断线切断、处于所述半切断线与四周边缘线之间的上膜基材和上膜导电层去除。

具体地，在离所述成品膜片四周边缘线预设距离处形成半切断线之后，将被所述半切断线切断、处于所述半切断线与四周边缘线之间的上膜基材和上膜导电层同时撕掉，从而使得处于所述半切断线与四周边缘线之间的一段液晶层的上表面外露。

如图4所示，本发明的另一个实施例提供了一种液晶膜片切割方法，该液晶膜片切割方法包括以下步骤：

s10，将液晶膜片切割成多个预设尺寸的成品膜片。

具体地，在液晶膜片生产当中，采用采用激光切割、模具冲压或刀具热切等切割方式将整张的大尺寸液晶膜片切割成多个预设尺寸的成品膜片，所述成品膜片的尺寸根据成品液晶膜片实际应用来进行具体设置，所述成品液晶膜片可应用于手写板、计算机显示器或平板电脑等。

s20，在所述膜片本体的反面、离所述膜片本体的四周边缘线预设距离处进行切割形成一将下膜基材和下膜导电层切断的半切断线。

具体地，采用激光切割、模具冲压或刀具热切等切割方式，在所述膜片本体的反面、离所述成品膜片四周边缘线预设距离处进行切割形成半切断线，该半切断线将所述成品膜片的下膜基材和下膜导电层切断。所述半切断线与所述成品膜片的四周边缘线之间的距离可以根据实际需要具体设置，比如可以设置为0.05mm、5mm或者15mm，优选为0.5mm。所述成品膜片包括有由上至下依次排布粘合的上膜基材、上膜导电层、液晶层、下膜导电层和下膜基材，由于下膜基材和下膜导电层被所述半切断线切断，因此，所述半切断线的切割深度大于等于所述下膜基材和下膜导电层的厚度之和，且小于等于所述下膜基材、下膜导电层和液晶层的厚度之和。

本发明实施例中的液晶膜片切割方法，在将液晶膜片切割成多个预设尺寸的成品膜片之后，在所述膜片本体的反面、离所述成品膜片四周边缘线预设距离处进行再次切割形成半切断线，该半切断线切断所述成品膜片的下膜导电层，使得下膜导电层的电压无法到达液晶膜片边缘，从而使得上膜导电层、下膜导电层不短路，降低了液晶膜片的不良率，从而可以提高液晶手写板(光能黑板)的产品质量，降低液晶手写板(光能黑板)的生产成本。另外，成品膜片经过再次切割后形成的半切断线，可以阻断液晶的流动，可以使膜片四周的液晶固定不动，从而不会导致液晶膜片裂开，进一步降低了液晶膜片的不良率，从而可以提高液晶手写板(光能黑板)的产品质量，降低液晶手写板(光能黑板)的生产成本。

优选地，如图4所示，所述液晶膜片切割方法还包括：步骤s30，将被所述半切断线切断、处于所述半切断线与四周边缘线之间的下膜基材和下膜导电层去除。

具体地，在离所述成品膜片四周边缘线预设距离处形成半切断线之后，将被所述半切断线切断、处于所述半切断线与四周边缘线之间的下膜基材和下膜导电层同时撕掉，从而使得处于所述半切断线与四周边缘线之间的一段液晶层的下表面外露。

以上所述仅为本发明的优选实施例，而非对本发明做任何形式上的限制。本领域的技术人员可在上述实施例的基础上施以各种等同的更改和改进，凡在权利要求范围内所做的等同变化或修饰，均应落入本发明的保护范围之内。