液晶屏装配装置及液晶屏装配方法与流程

本发明涉及机械制造技术领域，具体而言，涉及一种液晶屏装配装置及液晶屏装配方法。

背景技术：

液晶屏是以液晶材料为基本组件，在两块平行板之间填充液晶材料，通过电压来改变液晶材料内部分子的排在列状况，以达到遮光和透光的目的来显示深浅不一，错落有致的图像。

目前，在液晶屏的装配过程中，需要人工将泡沫盒中的液晶取出，并手动将液晶屏装配到特定的产品中，整个装配过程自动化程序低，人员劳动强度大。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种液晶屏装配装置及液晶屏装配方法，以解决现有技术中的液晶屏装配自动化程度较低的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种液晶屏装配装置，包括：机架，机架上设置有放料台和转换台，放料台用于承载装有液晶屏的存储盒，转换台用于承载液晶屏；取料机器人，设置在机架上，取料机器人用于将存储盒内的液晶屏运送至转换台上，以使液晶屏水平放置在转换台上；转移机构，设置在机架上，转移机构用于将转换台上的液晶屏移动至液晶屏装配装置的撕膜工作台上；装配机器人，设置在机架上，装配机器人用于将撕膜工作台上完成撕膜处理的液晶屏安装在待装配产品上。

进一步地，放料台上具有多个放料区域，多个放料区域沿竖直方向依次设置，各个放料区域均用于存放存储盒，液晶屏装配装置还包括：多个第一感应装置，多个第一感应装置与多个放料区域一一对应地设置，各个第一感应装置的检测头朝向相应的放料区域设置，以检测放料区域内是否存在存储盒。

进一步地，机架上还设置有检测台，液晶屏装配装置还包括：第一检测装置，设置在机架上，第一检测装置的检测头朝向检测台上的液晶屏设置，以检测液晶屏是否合格，以在液晶屏合格时，使转移机构将液晶屏移动至撕膜工作台；并在液晶屏不合格时，使转移机构将液晶屏运送至回收盒。

进一步地，第一检测装置为光电传感器或视觉检测器。

进一步地，撕膜工作台上设置有保护膜放置位置，以放置撕除的保护膜，液晶屏装配装置还包括：第二检测装置，设置在机架上，第二检测装置的检测头朝向保护膜放置位置设置，以检测保护膜放置位置上是否存在保护膜，以在第二检测装置检测到保护膜时向装配机器人发送信号，以使装配机器人取走完成撕膜处理的液晶屏；并在第二检测装置未检测到保护膜时向转移机构发送信号，以使转移机构将该液晶屏运送至回收盒内。

根据本发明的另一方面，提供了一种液晶屏装配方法，应用于上述的液晶屏装配装置，液晶屏装配方法包括：步骤s100：将装有液晶屏的存储盒放置在液晶屏装配装置的放料台上；步骤s200：利用取料机器人将存储盒内的液晶屏抓取至转换台，以使液晶屏水平放置在转换台上；步骤s300：利用转移机构将转换台上的液晶屏移动至撕膜工作台上，以撕除液晶屏上的保护膜；步骤s400：利用装配机器人将完成撕膜处理的液晶屏安装在待装配产品上。

进一步地，在将存储盒内的液晶屏抓取至转换台之前，液晶屏装配方法还包括：步骤s110：检测放料台上的存储盒的数量n，以在n＝0时报警；并在n≥1时向取料机器人发送信号，以使取料机器人移动至预定存储盒处取料。

进一步地，在将存储盒内的液晶屏抓取至转换台之后，液晶屏装配方法还包括：步骤s210：判断预定存储盒内是否存储有液晶屏，以在预定存储盒内存在液晶屏时，使取料机器人继续取料；并在存储盒内不存在液晶屏时，使取料机器人将存储盒取走，之后继续进行步骤s110。

进一步地，在将存储盒内的液晶屏抓取至转换台之后，液晶屏装配方法还包括：利用转移机构将转换台上的液晶屏移动至检测台，以对液晶屏进行正反检测，以将正向放置的液晶屏移动至撕膜工作台，并将反向放置的液晶屏回收至回收盒中。

进一步地，在将存储盒内的液晶屏抓取至转换台之后，液晶屏装配方法还包括：对检测台上的液晶屏进行质量检测，以检测液晶屏是否存在破裂划痕，以将不存在破裂划痕的液晶屏移动至撕膜工作台，并将存在破裂划痕的液晶屏回收至回收盒中。

进一步地，在步骤s400之前，液晶屏装配方法还包括：检测撕膜工作台上是否存在保护膜，当检测到撕膜工作台上不存在保护膜后，转移机构将撕膜工作台上的液晶屏回收；当检测到撕膜工作台上存在保护膜后，装配机器人将撕膜工作台上的液晶屏安装在待装配产品上。

本发明的液晶屏装配装置通过设置取料机器人可以将存储盒内的液晶屏放置在转换台上，通过设置转移机构可以将转换台上的液晶屏移动至撕膜工作台上，以对液晶屏进行撕膜处理，在完成撕膜处理后，由装配机器人将液晶屏安装在待装配产品上，这样，实现了液晶屏装配的自动化，提高了液晶屏的装配效率。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的液晶屏装配装置的实施例的结构示意图；以及

图2示出了根据本发明的液晶屏装配方法的流程图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、机架；20、放料台；30、液晶屏；40、存储盒；50、取料机器人；60、装配机器人；70、待装配产品；80、转换台；90、转移机构；100、产品流水线。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

本发明提供了一种液晶屏装配装置，请参考图1，包括：机架10，机架10上设置有放料台20和转换台80，放料台20用于承载装有液晶屏30的存储盒40，转换台80用于承载液晶屏30；取料机器人50，设置在机架10上，取料机器人50用于将存储盒40内的液晶屏30运送至转换台80上，以使液晶屏30水平放置在转换台80上；转移机构90，设置在机架10上，转移机构90用于将转换台80上的液晶屏30移动至液晶屏装配装置的撕膜工作台上；装配机器人60，设置在机架10上，装配机器人60用于将撕膜工作台上完成撕膜处理的液晶屏30安装在待装配产品70上。

本发明的液晶屏装配装置通过设置取料机器人50可以将存储盒40内的液晶屏30放置在转换台80上，通过设置转移机构90可以将转换台80上的液晶屏30移动至撕膜工作台上，以对液晶屏30进行撕膜处理，在完成撕膜处理后，由装配机器人60将液晶屏30安装在待装配产品70上，这样，实现了液晶屏30装配的自动化，提高了液晶屏30的装配效率。

具体实施时，装配机器人60将完成撕膜处理的液晶屏30安装在产品流水线100上的待装配产品70上。

在本实施例中，放料台20上具有多个放料区域，多个放料区域沿竖直方向依次设置，各个放料区域均用于存放存储盒40。具体实施时，一个放料区域内存放一个存储盒40，多个存储盒40沿竖直方向依次堆叠设置。

为了检测存储盒40的数量与取料机器人50的取料位置，液晶屏装配装置还包括多个第一感应装置，多个第一感应装置与多个放料区域一一对应地设置，各个第一感应装置的检测头朝向相应的放料区域设置，以检测放料区域内是否存在存储盒40。各个第一感应装置将检测结果发送至取料机器人50，以确定存储盒40的数量，进而确定位于最上方的存储盒40的位置(即预定存储盒)，以使取料机器人50移动至该处取料。这样，可以对多盒液晶屏进行自动装配，减少换料时间。

优选地，第一感应装置为光电传感器。

在本实施例中，机架10上还设置有检测台，液晶屏装配装置还包括第一检测装置，设置在机架10上，第一检测装置的检测头朝向检测台上的液晶屏30设置，以检测液晶屏是否合格，以在液晶屏30合格时，使转移机构90将液晶屏30移动至撕膜工作台；并在液晶屏30不合格时，使转移机构90将液晶屏30运送至回收盒。

优选地，第一检测装置为光电传感器或视觉检测器。

其中，液晶屏30具有相对设置的正面和反面，保护膜设置在所述液晶屏30的正面。

其中，当第一检测装置为光电传感器时，光电传感器用于检测液晶屏30上的保护膜，以对所述液晶屏进行正反检测，以检测液晶屏30是否正面朝上放置，液晶屏30合格是指液晶屏30的正面朝上放置(即正向放置)，这样的设置便于撕膜处理。液晶屏30不合格是指液晶屏30的正面朝下放置(即反向放置)。

其中，当第一检测装置为视觉检测器时，视觉检测器既可以检测液晶屏30是否朝上放置，也可以检测液晶屏30上是否存在破裂划痕，所以，液晶屏30合格是指液晶屏30的正面朝上放置且液晶屏30上不存在破裂划痕，液晶屏30不合格是指液晶屏30的正面朝下放置或液晶屏30上存在破裂划痕。

在本实施例中，撕膜工作台上设置有保护膜放置位置，以放置撕除的保护膜，液晶屏装配装置还包括第二检测装置，设置在机架10上，第二检测装置的检测头朝向保护膜放置位置设置，以检测保护膜放置位置上是否存在保护膜，以在第二检测装置检测到保护膜时向装配机器人60发送信号，以使装配机器人60取走完成撕膜处理的液晶屏30；并在第二检测装置未检测到保护膜时向转移机构90发送信号，以使转移机构90将该液晶屏30运送至回收盒内。这样的设置可以检测撕膜是否成功，如若保护膜放置位置没有保护膜，则表明液晶屏30上的保护膜未撕除，故撕膜不成功。

本发明还提供了一种液晶屏装配方法，请参考图2，应用于上述实施例中的液晶屏装配装置，其中，液晶屏装配方法包括：步骤s100：将装有液晶屏的存储盒放置在液晶屏装配装置的放料台上；步骤s200：利用取料机器人将存储盒内的液晶屏抓取至转换台，以使液晶屏水平放置在转换台上；步骤s300：利用转移机构将转换台上的液晶屏移动至撕膜工作台上，以撕除液晶屏上的保护膜；步骤s400：利用装配机器人将完成撕膜处理的液晶屏安装在待装配产品上。该液晶屏装配方法通过对液晶屏的取料、撕膜和装配的自动化控制，实现了液晶屏装配的自动化，提高了液晶屏的装配效率。

在本实施例中，在将存储盒内的液晶屏抓取至转换台之前，液晶屏装配方法还包括：步骤s110：检测放料台上的存储盒的数量n，以在n＝0时报警；并在n≥1时向取料机器人发送信号，以使取料机器人移动至预定存储盒处取料。这样可以检测放料台的存储盒的数量，利用多个第一感应装置检测存储盒，n个第一感应装置有信号则表明放料台上放置有n个存储盒。

具体实施时，若n＝0则表示放料台上无液晶屏30，则系统控制蜂鸣器报警，提示缺料；若n≥1则表示放料台上有液晶屏30，系统控制取料机器人50到指定位置(预定存储盒)抓取物料，这里取料机器人50会根据n的数量走到不同高度的抓取位置。

在本实施例中，在将存储盒内的液晶屏抓取至转换台之后，液晶屏装配方法还包括：步骤s210：判断预定存储盒内是否存储有液晶屏，以在预定存储盒内存在液晶屏时，使取料机器人继续取料；并在存储盒内不存在液晶屏时，使取料机器人将存储盒取走，之后继续进行步骤s110。

具体实施时，取料机器人50把液晶屏30放置在转换台80后，根据取料机器人50抓取液晶屏30的次数或者根据取料机器人50最近的抓取点位来判断是否已经取完存储盒中的液晶屏，若没取完则取料机器人继续进行抓取液晶屏流程；若已经取完了一盒的液晶屏，则取料机器人抓走空的存储盒，并重新判定放料台上n的数量，系统根据n的值进行下一步流程。

在本实施例中，在将存储盒内的液晶屏抓取至转换台之后，液晶屏装配方法还包括：利用转移机构将转换台上的液晶屏移动至检测台，以对液晶屏进行正反检测，以使转移机构将正向放置的液晶屏移动至撕膜工作台，并使转移机构将反向放置的液晶屏回收至回收盒中。其中，正向放置指液晶屏贴有保护膜的端面朝上放置(即朝向第一检测装置的检测头放置)，反向放置是指液晶屏贴有保护膜的端面朝下放置(即背离第一检测装置的检测头放置)。

在一个实施例中，通过光电传感器检测，由于液晶屏正反面的反光率不一样，可以检测出液晶屏是否放反。

在另一个实施例中，通过视觉检测，检测液晶屏是否放反以及是否有破裂划痕。

在本实施例中，在将存储盒内的液晶屏抓取至转换台之后，液晶屏装配方法还包括：对检测台上的液晶屏进行质量检测，以检测液晶屏是否存在破裂划痕，以使转移机构将合格的液晶屏移动至撕膜工作台，并使转移机构将不合格的液晶屏回收至回收盒中。

在本实施例中，在步骤s400之前，液晶屏装配方法还包括：检测撕膜工作台上是否存在保护膜，当检测到撕膜工作台上不存在保护膜后，转移机构将撕膜工作台上的液晶屏回收；当检测到撕膜工作台上存在保护膜后，装配机器人将撕膜工作台上的液晶屏安装在待装配产品上。

具体实施时，通过光电传感器检测撕膜工作台，如果检测到有保护膜则表示液晶屏的保护膜已经撕下来了，是合格品；如果检测不到保护膜说明保护膜还贴在液晶屏上，撕摸不合格。撕膜流程走完后，不合格品放置在回收盒中，合格的液晶屏装配到待装配产品上。

本发明的有益效果为通过对液晶屏的取料、检测、装配的自动化控制，大大提高了液晶屏的装配效率。

本发明创造的发明点在于：

1、对多盒液晶屏的自动装配，减少换料时间；

2、自动检测液晶屏是否合格，自动将不合格液晶屏回收。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

本发明的液晶屏装配装置通过设置取料机器人50可以将存储盒40内的液晶屏30放置在转换台80上，通过设置转移机构90可以将转换台80上的液晶屏30移动至撕膜工作台上，以对液晶屏30进行撕膜处理，在完成撕膜处理后，由装配机器人60将液晶屏30安装在待装配产品70上，这样，实现了液晶屏30装配的自动化，提高了液晶屏30的装配效率。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。