本发明涉及调光膜技术领域，尤其涉及一种成膜均匀的彩色液晶调光膜的制备方法。
背景技术：
液晶调光膜是一种新型的电子控光产品，是在两张透明导电膜中间注入液晶/聚合物混合材料，在没有电场作用的情况下，液晶调光膜处于不透明状态；当通入交流电时，液晶分子实现有序排列，这时调光膜便从不透明态即off态转换为透明态即on态，通过电场作用，能够实现从开态到关态，关态到开态之间的快速转换。液晶调光膜在商业、零售、医疗卫生、政府机关、安保等诸多方面有广泛的应用前景。然而，普通的彩色液晶调光膜在制备过程中存在制备成本较高，成膜均匀性和致密性不理想的问题，而且用户对彩色液晶调光膜颜色的满意度较差。
技术实现要素：
本发明旨在解决现有技术的不足，而提供一种成膜均匀的彩色液晶调光膜的制备方法。
本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：
一种成膜均匀的彩色液晶调光膜的制备方法，其特征在于，其步骤为：
(1)分别称取40-60重量份的单体胆淄醇壬酸酯、38-45重量份的乙烯基醚、22-28重量份的聚氯丙烯、4-6重量份的聚氨酯丙烯酸、7-10重量份的颜色填料和1-3重量份的光引发剂加入混合机中在40-50℃下混合30-45min，混合完成后加入搅拌机，在20-30℃下搅拌15-20min，制得混合物一，备用；
(2)称取10-30重量份的间隔子加入步骤(1)中所得混合物一中，搅拌机在40-60℃下继续搅拌30-45min，得到彩色液晶混合物；
(3)将步骤(2)中的彩色液晶混合物加入涂布压合机，涂布压合机上的上料槽将彩色液晶混合物挤在下层薄膜上，并用涂布辊将彩色液晶混合物均匀的涂在下层薄膜上，调整上下层薄膜的压合间距为10-15μm，通过压合辊将上下两层薄膜压实，通过牵引辊将薄膜牵出，得到压合的薄膜；
(4)将步骤(3)中压合后的薄膜剪切为规定尺寸，置于紫外线固化区，将硅胶铺到薄膜的上面并把四周边缘插到硅胶卡槽中，开启真空泵抽真空30-35min后，分段固化，先在紫外光强300-600mj/cm2下固化1-3min，再在紫外光强700-1000mj/cm2下固化2-3min后停止抽真空，将残余滞留在薄膜中的气泡完全抽出，经过紫外线固化做成彩色液晶调光膜。
作为优选，所述步骤(1)中的光引发剂为光引发剂184、光引发剂1173或光引发剂tpo中的任意一种。
作为优选，所述步骤(1)中的颜色填料为色精、硫化染料或活性染料中的任意一种。
作为优选，所述步骤(2)中的间隔子为粒径为6-9μm的刚性微珠。
作为优选，所述步骤(3)中压合辊的压力为1-3.0mpa，压制时间为3-5s。
本发明的有益效果是：本发明提供一种成膜均匀的彩色液晶调光膜的制备方法，制备工艺简单合理，与现有技术相比，通过调节压合间距和分段固化，解决了彩色液晶调光膜在制备过程中成膜均匀性和致密性不理想的问题，通过添加颜色填料和间隔子，改善了调光膜的颜色分布的均匀性，进而提高了彩色液晶调光膜颜色的满意度。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明：
一种成膜均匀的彩色液晶调光膜的制备方法，其特征在于，其步骤为：
(1)分别称取40-60重量份的单体胆淄醇壬酸酯、38-45重量份的乙烯基醚、22-28重量份的聚氯丙烯、4-6重量份的聚氨酯丙烯酸、7-10重量份的颜色填料和1-3重量份的光引发剂加入混合机中在40-50℃下混合30-45min，混合完成后加入搅拌机，在20-30℃下搅拌15-20min，制得混合物一，备用；
(2)称取10-30重量份的间隔子加入步骤(1)中所得混合物一中，搅拌机在40-60℃下继续搅拌30-45min，得到彩色液晶混合物；
(3)将步骤(2)中的彩色液晶混合物加入涂布压合机，涂布压合机上的上料槽将彩色液晶混合物挤在下层薄膜上，并用涂布辊将彩色液晶混合物均匀的涂在下层薄膜上，调整上下层薄膜的压合间距为10-15μm，通过压合辊将上下两层薄膜压实，通过牵引辊将薄膜牵出，得到压合的薄膜；
(4)将步骤(3)中压合后的薄膜剪切为规定尺寸，置于紫外线固化区，将硅胶铺到薄膜的上面并把四周边缘插到硅胶卡槽中，开启真空泵抽真空30-35min后，分段固化，先在紫外光强300-600mj/cm2下固化1-3min，再在紫外光强700-1000mj/cm2下固化2-3min后停止抽真空，将残余滞留在薄膜中的气泡完全抽出，经过紫外线固化做成彩色液晶调光膜。
作为优选，所述步骤(1)中的光引发剂为光引发剂184、光引发剂1173或光引发剂tpo中的任意一种。
作为优选，所述步骤(1)中的颜色填料为色精、硫化染料或活性染料中的任意一种。
作为优选，所述步骤(2)中的间隔子为粒径为6-9μm的刚性微珠。
作为优选，所述步骤(3)中压合辊的压力为1-3.0mpa，压制时间为3-5s。
实施例1
一种成膜均匀的彩色液晶调光膜的制备方法，其步骤为：
(1)分别称取40重量份的单体胆淄醇壬酸酯、38重量份的乙烯基醚、22重量份的聚氯丙烯、4重量份的聚氨酯丙烯酸、7重量份的色精和1重量份的光引发剂184加入混合机中在40℃下混合45min，混合完成后加入搅拌机，在20℃下搅拌20min，制得混合物一，备用；
(2)称取10重量份的粒径为6μm的刚性微珠的间隔子加入步骤(1)中所得混合物一中，搅拌机在40℃下继续搅拌45min，得到彩色液晶混合物；
(3)将步骤(2)中的彩色液晶混合物加入涂布压合机，涂布压合机上的上料槽将彩色液晶混合物挤在下层薄膜上，并用涂布辊将彩色液晶混合物均匀的涂在下层薄膜上，调整上下层薄膜的压合间距为10μm，通过压合辊将上下两层薄膜压实，压合辊的压力为1mpa，压制时间为5s，通过牵引辊将薄膜牵出，得到压合的薄膜；
(4)将步骤(3)中压合后的薄膜剪切为规定尺寸，置于紫外线固化区，将硅胶铺到薄膜的上面并把四周边缘插到硅胶卡槽中，开启真空泵抽真空30min后，分段固化，先在紫外光强300mj/cm2下固化3min，再在紫外光强700mj/cm2下固化3min后停止抽真空，将残余滞留在薄膜中的气泡完全抽出，经过紫外线固化做成彩色液晶调光膜。
实施例2
一种成膜均匀的彩色液晶调光膜的制备方法，其步骤为：
(1)分别称取60重量份的单体胆淄醇壬酸酯、45重量份的乙烯基醚、28重量份的聚氯丙烯、6重量份的聚氨酯丙烯酸、10重量份的硫化染料和3重量份的光引发剂1173加入混合机中在50℃下混合30min，混合完成后加入搅拌机，在30℃下搅拌15min，制得混合物一，备用；
(2)称取30重量份的粒径为9μm的刚性微珠的间隔子加入步骤(1)中所得混合物一中，搅拌机在60℃下继续搅拌30min，得到彩色液晶混合物；
(3)将步骤(2)中的彩色液晶混合物加入涂布压合机，涂布压合机上的上料槽将彩色液晶混合物挤在下层薄膜上，并用涂布辊将彩色液晶混合物均匀的涂在下层薄膜上，调整上下层薄膜的压合间距为15μm，通过压合辊将上下两层薄膜压实，压合辊的压力为3.0mpa，压制时间为3s，通过牵引辊将薄膜牵出，得到压合的薄膜；
(4)将步骤(3)中压合后的薄膜剪切为规定尺寸，置于紫外线固化区，将硅胶铺到薄膜的上面并把四周边缘插到硅胶卡槽中，开启真空泵抽真空35min后，分段固化，先在紫外光强600mj/cm2下固化1min，再在紫外光强1000mj/cm2下固化2min后停止抽真空，将残余滞留在薄膜中的气泡完全抽出，经过紫外线固化做成彩色液晶调光膜。
实施例3
一种成膜均匀的彩色液晶调光膜的制备方法，其步骤为：
(1)分别称取50重量份的单体胆淄醇壬酸酯、40重量份的乙烯基醚、26重量份的聚氯丙烯、5重量份的聚氨酯丙烯酸、8重量份的硫化染料和2重量份的光引发剂tpo加入混合机中在45℃下混合37min，混合完成后加入搅拌机，在25℃下搅拌18min，制得混合物一，备用；
(2)称取20重量份的粒径为8μm的刚性微珠的间隔子加入步骤(1)中所得混合物一中，搅拌机在50℃下继续搅拌37min，得到彩色液晶混合物；
(3)将步骤(2)中的彩色液晶混合物加入涂布压合机，涂布压合机上的上料槽将彩色液晶混合物挤在下层薄膜上，并用涂布辊将彩色液晶混合物均匀的涂在下层薄膜上，调整上下层薄膜的压合间距为13μm，通过压合辊将上下两层薄膜压实，压合辊的压力为2mpa，压制时间为4s，通过牵引辊将薄膜牵出，得到压合的薄膜；
(4)将步骤(3)中压合后的薄膜剪切为规定尺寸，置于紫外线固化区，将硅胶铺到薄膜的上面并把四周边缘插到硅胶卡槽中，开启真空泵抽真空33min后，分段固化，先在紫外光强400mj/cm2下固化2min，再在紫外光强900mj/cm2下固化2.6min后停止抽真空，将残余滞留在薄膜中的气泡完全抽出，经过紫外线固化做成彩色液晶调光膜。
上面对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。