一种高精度转盘式贴合设备的制作方法

1.本实用新型涉及贴合设备技术领域，尤其涉及一种高精度转盘式贴合设备。


背景技术：

2.贴合设备包括放卷装置、涂胶装置、输送加压装置、驱动马达等各大机械部分。全自动贴合机主要针对小型显示器及小型触控组件的生产特点而设计，是液晶显示器生产的必要设备之一。其是通过如下技术方案实现的：贴合设备包括用于放置第一基材的第一基材放卷装置、涂胶装置、用于放置第二基材的第二基材放卷装置以及预热输送加热加压贴合装置。由于贴合设备主要用于生成显示器等电子显示器件，因此对贴合的要求较高，然而现有的装置在贴合的过程中容易产生气泡，导致贴合操作的失败率较高。


技术实现要素：

3.本实用新型意在提供一种高精度转盘式贴合设备，其具有能够减小气泡产生，贴合成功率高的特点。
4.为达到上述目的，本实用新型的基本方案如下：
5.一种高精度转盘式贴合设备，包括转盘，所述转盘上设置有若干加工工位，每一加工工位上均设置有放置工装，
6.所述放置工装上形成有相互连通的第一放置槽和第二放置槽，所述第一放置槽和所述第二放置槽之间构成阶梯槽结构，所述第一放置槽用于放置第一基材，所述第二放置槽用于放置第二基材，所述第一放置槽位于所述第二放置槽的下方并且所述第一放置槽的口径小于所述第二放置槽的口径，
7.所述放置工装上设置有容纳槽，所述容纳槽与所述第一放置槽相连通，所述容纳槽内设置有弹性件以及支撑件，所述支撑件用于对第二基材的一侧提供向上的支撑力以使第二基材倾斜设置于所述第二放置槽内，所述弹性件用于对所述支撑件提供弹性力作用以使所述支撑件能够伸出或者缩回所述容纳槽。
8.进一步地，所述高精度转盘式贴合设备包括机架，所述转盘转动安装于所述机架上，所述机架上设置有
9.升降板，所述升降板靠近所述转盘的表面上设置有压料件，所述压料件与所述第一放置槽相适配，
10.升降驱动件，所述升降驱动件用于驱动所述升降板靠近或者远离所述放置工装。
11.进一步地，所述加工工位至少包括第一上料工位、涂覆工位、第二上料工位、贴合工位和下料工位，所述第一上料工位、涂覆工位、第二上料工位、贴合工位和下料工位依次设置于所述转盘上，所述第一上料工位用于供第一基材上料，所述涂覆工位用于进行涂覆胶水操作，所述第二上料工位用于供第二基材上料，所述贴合工位用于对第一基材和第二基材进行贴合操作，所述下料工位用于供贴合后的产品下料。
12.进一步地，所述升降板上还设置有涂胶件，所述涂胶件与所述涂覆工位相对设置
并用于向第一基材涂覆胶水。
13.进一步地，所述弹性件设置为压缩弹簧，所述压缩弹簧的一端与所述容纳槽固定连接，所述压缩弹簧的另一端与所述支撑件的一端固定连接。
14.进一步地，所述支撑件远离所述压缩弹簧的一端固定连接有橡胶垫。
15.进一步地，所述第二放置槽与所述容纳槽相对的一侧上设置有弹性胶条。
16.进一步地，所述支撑件与所述容纳槽之间形成有能够容纳所述支撑件晃动的配合间隙。
17.与现有技术相比本方案的有益效果是：
18.1、通过将在放置工装上设置弹性件以及支撑件，使得在贴合前，第一基材以及第二基材之间能够呈现出一定夹角，贴合过程中第一基材与第二基材之间的夹角能够逐渐减小，这一设置便于排出第一基材以及第二基材之间的空气，减小贴合过程中气泡产生的可能，从而提高贴合质量以及操作的成功率；
19.2、通过设置多个加工工位，使得整个贴合过程能够在转盘上完成，各个加工工位之间的衔接紧密，加工效率高；
20.3、在升降板上同时设置压料件以及涂胶件，借助一个驱动源完成贴合操作以及涂胶操作，工作效率高。
附图说明
21.图1为实施例的整体结构示意图；
22.图2为实施例的剖面结构示意图；
23.图3为实施例中放置工装的剖面结构示意图。
24.说明书附图中的附图标记包括：
25.1、机架；2、转盘；3、第一上料工位；4、涂覆工位；5、第二上料工位；6、贴合工位；7、下料工位；8、放置工装；801、第一放置槽；802、第二放置槽；803、容纳槽；81、弹性胶条；9、支撑件；901、橡胶垫；91、弹性件；10、升降板；101、压料件；102、涂胶件；11、升降驱动件。
具体实施方式
26.下面结合说明书附图，并通过具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：
27.实施例：
28.一种高精度转盘式贴合设备，如图1和图2所示，包括转盘2和机架1，转盘2转动安装于机架1上，转盘2上设置有若干加工工位，每一加工工位上均设置有放置工装8。机架1上设置有升降板10和升降驱动件11，升降板10靠近转盘2的表面上设置有压料件101，压料件101与第一放置槽801相适配，升降驱动件11用于驱动升降板10靠近或者远离放置工装8。升降板10上还设置有涂胶件102，涂胶件102与涂覆工位4相对设置并用于向第一基材涂覆胶水。在升降板10上同时设置压料件101以及涂胶件102，借助一个驱动源完成贴合操作以及涂胶操作，工作效率高。在本实施例中升降驱动件11设置为驱动气缸。
29.加工工位至少包括第一上料工位3、涂覆工位4、第二上料工位5、贴合工位6和下料工位7，第一上料工位3、涂覆工位4、第二上料工位5、贴合工位6和下料工位7依次设置于转盘2上，第一上料工位3用于供第一基材上料，涂覆工位4用于进行涂覆胶水操作，第二上料
工位5用于供第二基材上料，贴合工位6用于对第一基材和第二基材进行贴合操作，下料工位7用于供贴合后的产品下料。
30.如图3所示，放置工装8上形成有相互连通的第一放置槽801和第二放置槽802，第一放置槽801和第二放置槽802之间构成阶梯槽结构，第一放置槽801用于放置第一基材，第二放置槽802用于放置第二基材，第一放置槽801位于第二放置槽802的下方并且第一放置槽801的口径小于第二放置槽802的口径，放置工装8上设置有容纳槽803，容纳槽803与第一放置槽801相连通，容纳槽803内设置有弹性件91以及支撑件9，支撑件9用于对第二基材的一侧提供向上的支撑力以使第二基材倾斜设置于第二放置槽802内，弹性件91用于对支撑件9提供弹性力作用以使支撑件9能够伸出或者缩回容纳槽803。弹性件91设置为压缩弹簧，压缩弹簧的一端与容纳槽803固定连接，压缩弹簧的另一端与支撑件9的一端固定连接。支撑件9远离压缩弹簧的一端固定连接有橡胶垫901，橡胶垫901的设置能够增大支撑件9与第二基材之间的接触面积，减小应力集中。第二放置槽802与容纳槽803相对的一侧上设置有弹性胶条81，同样地弹性胶条81的设置也是为了避免在贴合过程中产生应力集中，避免第二基材的损坏。支撑件9与容纳槽803之间形成有能够容纳支撑件9晃动的配合间隙，在贴合的过程中，贴合间隙的设置能够减小第二基材与支撑件9之间作用力，从而避免引起第二基材的损伤。
31.本方案具体实施方式如下：
32.使用时，转盘2间歇转动，各个加工工作中一共有三个工位需要人工进行干预。首先是在第一上料工位3上，需要人工将第一基材放置于第一容纳槽803内，而后转盘2带动该放置工装8移动至涂覆工位4，升降驱动件11驱动升降板10向下移动使得涂胶件102挤压第一基材表面，使得第一基材表面涂覆有胶水。而后放置工装8流转至第二上料工位5，需要人工将第二基材放置于第二容纳槽803内，第二基材在支撑件9的支撑下于第一基材之间呈现出一定的夹角，接着放置工装8转动至贴合工位6，压料件101向下挤压第二基材使得第一基材和第二基材之间的夹角逐渐减小，直至相互贴合，支撑件9受到挤压并向容纳槽803内移动。并且第一基材和第二基材在贴合的过程中，第一基材和第二基材远离支撑件9的一侧先贴合而后逐渐使得整个面相互贴合。压料件101上升，贴合后的第一基材和第二基材在弹性件91以及支撑件9的作用下，其一侧被推出第二容纳槽803，最后放置工装8移动至下料工位7，人工取下贴合后的第一基材和第二基材即可。
33.以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。