专利名称：偏转线圈及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种组装作业容易且不易产生缺陷的偏转线圈及其制造方法，特别是涉及一种通过改进水平偏转线圈，可以使组装作业容易且避免产生缺陷的偏转线圈及其制造方法。
众所周知，水平偏转线圈2将一条导线缠绕成如
图12所示的形状，从水平偏转线圈2引出导线的绕线起始端2s和绕线终止端2f。绕线终止端2f从小直径部分2a的表面引出，绕线起始端2s从侧面部分2c的窗口部分2d的小直径部分2a一侧的端部附近引出。形成水平偏转线圈2的导线的表面形成融合层，如果图中未表示的绕线机形成水平偏转线圈之后，向水平偏转线圈2通电，使其发热，从而使各导线之间融合固化。由此，使水平偏转线圈2一体化。
以下对水平偏转线圈2的窗口部分2d的形成方法进行说明。众所周知，水平偏转线圈2通过具有阳模和阴模的绕线机形成如图12所示的形状。此时，如图13所示，使挡块51从阳模突出，从而形成窗口部分2d。挡块51的形状决定了窗口部分2d的形状。
如上所述，通过上述方法形成的水平偏转线圈2安装在轴承座的内面侧。轴承座由例如半环状的轴承座半体组装而成，形成漏斗状。以下利用图14～图16，对水平偏转线圈2安装到轴承座上的方法进行说明。图14是水平偏转线圈2处于安装在轴承座半体1H的内面侧状态下的局部侧视图(将小直径部分2a的凸缘剖断)，图15是图14的A-A剖视图，图16是表示轴承座1组装之后的状态的局部剖视图。在图15和图16中。为了易于理解，在侧视图中示出水平偏转线圈2，而不是在剖视图中示出。
在图14和图15中，上侧是偏转线圈的小直径一侧，下侧是偏转线圈的大直径一侧。轴承座半体1H(轴承座1)具有多个(此处为两个)小直径侧凸缘1a。在两个凸缘1a之间形成容纳腔1c，水平偏转线圈2的小直径部分2a的凸缘就容纳在容纳腔1c内。由图15可知，轴承座半体1H具有向轴承座1内部方向突出的板状肋1d。该板状肋1d用于使水平偏转线圈2的绕线起始端2s和绕线终止端2f分离开，以保证相互之间的绝缘距离。此外，绕线起始端2s和绕线终止端2f之间具有1.2kV左右的电位差，必须确实地防止短路。
对于在一个轴承座半体1H上安装水平偏转线圈2的图14和图15的状态，当组装另一个轴承座半体1H时，如图16所示，板状肋1d互相重叠在一起。其中，省略了轴承座1的凸缘1a的大直径一侧的部分图示，轴承座1容纳了水平偏转线圈2的全体。由于板状肋1d互相重叠，所以水平偏转线圈2的绕线起始端2s和绕线终止端2f之间的沿面距离变大，从而有效地保证了绕线起始端2s和绕线终止端2f之间的绝缘效果。
如图16所示，当两个轴承座半体1H组装在一起，在轴承座1的内面侧容纳一对水平偏转线圈2时，由于绕线起始端2s靠近板状肋1d，所以存在绕线起始端2s可能夹在两个板状肋1d之间的问题。此外，即使绕线起始端2s不卡在板状肋1d之间，板状肋1d也可能使绕线起始端2s受到损伤，从而产生缺陷。
为了解决上述问题，组装偏转线圈的作业者使绕线起始端2s远离板状肋1d，即进行所谓的成形加工，但这样会导致偏转线圈的组装作业增加。此外，即是进行成形加工，也不能根本解决上述问题。
近年，为了降低偏转线圈的消耗电力，使水平偏转线圈2的窗口部分2d的小直径一侧的端部向小直径部分2a靠近。当窗口部分2d的小直径侧端部靠近小直径部分2a时，绕线起始端2s和绕线终止端2f之间的间隔缩小，更易于发生上述问题，所以迫切地希望加以改进。
本发明就是鉴于上述问题而提出的，其目的是提供一种偏转线圈及其制造方法，对于具有引出线的水平偏转线圈的偏转线圈，使引出线不会夹在设置在轴承座上的绝缘用的肋内，并且可以使组装作业容易，避免产生缺陷。
(b)一种偏转线圈的制造方法，该偏转线圈具有轴承座和安装在该轴承座的内面侧的水平偏转线圈，其特征是包括以下工序对第一水平偏转线圈(20)进行绕线的水平偏转线圈绕线工序，该第一水平偏转线圈具有小直径部分(20a)，沿第一方向缠绕导线；大直径部分(20b)，沿第二方向缠绕导线；两个侧面部分(20c)，连接上述小直径部分和上述大直径部分，沿与上述第一方向和第二方向交叉的方向缠绕导线；窗口部分(20d)，由上述小直径部分、上述大直径部分和上述侧面部分围成，作为导线的绕线起始端(20s′)和绕线终止端(20f)中之一的第一引出线从上述侧面部分引出，同时作为上述绕线起始端和上述绕线终止端中另一个的第二引出线从上述小直径部分引出，其特征是，上述第一引出线从由上述侧面部分的上述窗口部分的上述小直径部分一侧的端部偏向上述大直径部分一侧的位置引出；融合固化工序，向上述第一水平偏转线圈通以电流，使上述第一水平偏转线圈融合固化；形成第二水平偏转线圈(20′)的剥离工序，上述第一引出线从由上述第一位置偏向上述大直径一侧的上述侧面部分的第二位置引出，通过将上述第一引出线延伸的导线只剥离规定长度，使上述第一引出线成为从上述第二位置引出的状态；组装工序，将上述第二水平偏转线圈组装在上述轴承座的内面侧。
图2是表示如图1所示的第一实施方式的水平偏转线圈在加工前的状态的斜视图。
图3是用于说明如图2所示的水平偏转线圈的制造方法的斜视图。
图4是用于说明如图1所示的第一实施方式的作用的特性图。
图5是表示本发明的偏转线圈的整体构成例的斜视图。
图6是用于说明使用如图1所示的第一实施方式的水平偏转线圈时的偏转线圈的组装工序的局部侧视图。
图7是用于说明使用如图1所示的第一实施方式的水平偏转线圈时的偏转线圈的组装工序的局部剖视图。
图8是用于说明使用如图1所示的第一实施方式的水平偏转线圈时的偏转线圈的组装工序的局部剖视图。
图9是表示如图1所示的一个实施方式的优选实施方式的俯视图。
图10是表示在本发明中使用的水平偏转线圈的第二实施方式的局部俯视图。
图11是表示在本发明中使用的水平偏转线圈的第三实施方式的局部斜视图。
图12表示一般的鞍型水平偏转线圈的斜视图。
图13用于说明如图12所示的水平偏转线圈的制造方法的斜视图。
图14是用于说明使用如图12所示的水平偏转线圈时的偏转线圈的组装工序的局部侧视图。
图15是用于说明使用如图12所示的水平偏转线圈时的偏转线圈的组装工序的局部剖视图。
图16是用于说明使用如图12所示的水平偏转线圈时的偏转线圈的组装工序的局部剖视图。
在该轴承座1的内面侧安装有一对鞍型的水平偏转线圈20′，在其外面侧安装有一对鞍型的垂直偏转线圈3，轴承座1使水平偏转线圈20′和垂直偏转线圈3保持电绝缘。在垂直偏转线圈3的外面安装有由铁氧体等构成的铁心4。
上述构成的偏转线圈通常需要修正偏转特性的电路，搭载上述电路的一对基板5安装在轴承座1的侧面。由于基板5的电路中被加载高电压，所以为了防止触电和对电路等进行保护，在电路板5上覆盖了由绝缘材料制成的保护罩，此处所示为打开保护罩的状态。
以下对作为本发明特征的水平偏转线圈20′进行详细说明。图1表示水平偏转线圈20′，该水平偏转线圈20′是由如图2所示的水平偏转线圈20加工而成的。
首先，利用图2对水平偏转线圈20进行说明。如图2所示，水平偏转线圈20由小直径部分20a、大直径部分20b、连接小直径部分20a和大直径部分20b的两个侧面部分20c构成。当小直径部分20a的导线的绕线方向为第一方向时，大直径部分20b的导线的绕线方向为与第一方向相反的第二方向。侧面部分20c的导线的绕线方向为与第一方向和第二方向大致交叉的方向。小直径部分20a和大直径部分20b形成锷状突出的凸缘。由小直径部分20a和大直径部分20b以及侧面部分20c所围绕的水平偏转线圈20的中央部分形成窗口部分20d。
在第一实施方式中，使窗口部分20d的形状具有以下特征。如图2所示，窗口部分20d小直径一侧形成凸起的山状。从窗口部分20d的小直径一侧的端部20d1(小直径侧端部20d1)向斜方向形成大致为直线状的倾斜部分20d2、20d2。倾斜部分20d2、20d2的终端形成向水平偏转线圈20的外方向凸起的弯曲部分20d3、20d3。弯曲部分20d3、20d3与侧面部分20c的窗口部分20d一侧的端部20d4、20d4(侧面侧端部20d4)连接在一起。从水平偏转线圈20引出导线的绕线起始端20s和绕线终止端20f。
当水平偏转线圈20的绕线完成后，水平偏转线圈20成为加工前的图2的状态，绕线终止端20f从小直径部分20a的表面引出，绕线起始端20s从侧面部分20c中窗口部分20d的小直径侧端部20d1附近引出。形成水平偏转线圈20的导线的表面被形成融合层。当通过图中未表示的绕线机形成水平偏转线圈20后(水平偏转线圈绕线工序)，向水平偏转线圈20通电，使其发热，由此导线间融合固化，使水平偏转线圈20一体化(融合固化工序)。
具有如图2所示的窗口部分20d的水平偏转线圈20可以如图3所示地形成。通过具有阴模和阳模的绕线机使水平偏转线圈20形成如图2所示的形状。此时，具有如图3所示形状的挡块52从阳模突出，形成窗口部分20d。挡块52的小直径一侧形成凸起的山状。从挡块52的小直径一侧的顶部521向两侧部分524、524形成大致为平面状的倾斜部分522、522。倾斜部分522、522的终端形成向水平偏转线圈20的外方向凸起的棱角523、523。
当形成如图2所示的水平偏转线圈20后，通过例如手工作业对水平偏转线圈20进行加工。即，形成水平偏转线圈20的导线以绕线起始端20s为起点，从顶部20d1附近沿着倾斜部分20d2、然后从倾斜部分20d2经过弯曲部分20d3向侧面侧端部20d4绕线。然后，通过沿着倾斜部分20d2拉紧绕线起始端20s，沿着倾斜部分20d2被融合固化的绕线起始端20s延伸的导线的一部分被剥离规定长度，成为如图1所示的水平偏转线圈20′(剥离工序)。如图1所示，将处于剥离了被融合固化的导线的一部分状态的绕线起始端20s称为绕线起始端20s′。
因此，本发明的偏转线圈的特征是，在轴承座1的内面侧组装从由窗口部分20d的小直径侧端部20d1偏向大直径一侧的位置引出绕线起始端20s′的水平偏转线圈20′，而不是在轴承座1的内面侧组装从窗口部分20d的小直径侧端部20d1附近引出绕线起始端20s的水平偏转线圈20。
在以上的例子中，作为从由窗口部分20d的小直径侧端部20d1偏向大直径一侧的位置引出绕线起始端20s′的一个方法，首先形成从窗口部分20d的小直径侧端部20d1附近引出绕线起始端20s的水平偏转线圈，通过将被融合固化的导线的一部分剥离，形成具有绕线起始端20s′的水平偏转线圈20′。在该方法中，为了从窗口部分20d的小直径侧端部20d1附近引出绕线起始端20s，仍使用普通的绕线机，可以形成具有从由窗口部分20d的小直径侧端部20d1偏向大直径一侧的位置引出的绕线起始端20s′的水平偏转线圈20′。
作为另一个方法，可以改进绕线机，从由窗口部分20d的小直径侧端部20d1偏向大直径一侧的位置引出绕线起始端20s′。
以下对在侧面部分20c的窗口部分20d一侧的端面上设置弯曲部分20d3的作用进行说明。图4是表示剥离被融合固化的导线时的剥离阻力的特性图，它表示从窗口部分20d的小直径侧端部20d1越过弯曲部分20d3向侧面侧顶部20d4剥离导线时的阻力。横轴表示导线的位置，纵轴表示剥离阻力〔kg〕。由图4可知，当从窗口部分20d的小直径侧端部20d1向弯曲部分20d3剥离导线时，阻力在弯曲部分20d3急剧地增大4倍，从0.5〔kg〕左右增大为2.0〔kg〕。
在弯曲部分20d3处剥离导线时的阻力极大的原因是，在形成如图3所说明的窗口部分20d的绕线工序中，在挡块52的棱角523处以比倾斜部分522和侧面部分524的直线部分更强的压力使导线之间紧密接合，从而牢固地融合。当作业者剥离导线时，用手指捏住绕线起始端20s，如果以能剥离直线部分的力量拉扯，则阻力在弯曲部分20d3处变得极大，所以剥离大多在弯曲部分20d3处停止。或者，当作业者感觉到很大的阻力时，如果欲停止剥离，则不会超过弯曲部分20d3而剥离导线。
因此，通过在窗口部分20d(侧面部分20c的窗口部分20d一侧的端部)设置弯曲部分20d3，可以防止导线的过度剥离，大致相同地设定引出绕线起始端20s′的位置。由此，水平偏转线圈20′的特性不会离散。弯曲部分20d3的位置可以设定在从窗口部分20d的小直径侧端部20d1偏向大直径一侧的适当位置。通过改变如图3所示的挡块52的形状，可以任意且容易地设定弯曲部分20d3的位置。弯曲部分20d3是在剥离导线时使阻力增大的装置。
进行了上述作业之后，将经过了导线剥离工序的水平偏转线圈20′安装在轴承座1的内面侧(组装工序)，最终形成如图5所示的偏转线圈。
以下利用图6～图8对将水平偏转线圈20′装到轴承座1上的安装方法进行说明。图6是处于将水平偏转线圈20′安装在轴承座半体1H的内面侧状态部分断裂(小直径部分20a的凸缘断裂)的局部侧视图，图7是图6的B-B剖视图，图8是表示组装轴承座11之后的状态的局部剖视图。在图7和图8中，为了易于理解，在侧视图中示出水平偏转线圈20′，而不是剖视图。
在图6和图7中，上侧为偏转线圈的小直径一侧，下侧为偏转线圈的大直径一侧。轴承座1(轴承座半体1H)具有多片(此处为两片)小直径侧凸缘1a。在两片凸缘1a之间形成容纳腔1c，水平偏转线圈20′的小直径部分20a的凸缘容纳在容纳腔1c内。由图7可知，轴承座半体1H具有向轴承座1内部方向突出的板状肋1d。该板状肋1d用于将水平偏转线圈20′的绕线起始端20s′和绕线终止端20f隔离开，以确保彼此的绝缘距离。
对于在一个轴承座半体1H上安装水平偏转线圈20′的图6和图7的状态，当组装另一个轴承座半体1H时，如图8所示，板状肋1d互相重合在一起。其中，省略了轴承座1的凸缘1a的大直径一侧的部分图示，轴承座1容纳了水平偏转线圈20′的全体。由于板状肋1d互相重叠，所以水平偏转线圈20′的绕线起始端20s′和绕线终止端20f之间的沿面距离变大，从而有效地保证了绕线起始端20s′和绕线终止端20f之间的绝缘效果。
在组装上述两个轴承座半体1H，将一对水平偏转线圈20′容纳在轴承座1的内面侧的组装工序中，由于绕线起始端20s′离板状肋1d较远，所以绕线起始端20s′不会卡在两个板状肋1d之间。此外，板状肋1d也不会损伤绕线起始端20s′，从而产生缺陷。此外，组装偏转线圈的作业者不必进行使绕线起始端20s′远离板状肋1d的操作，使得剥离导线的剥离工序变得简单，从而可以简化偏转线圈的组装作业。
但是，当从端部20d1附近沿着倾斜部分20d2剥离导线时，在具有剥离导线的倾斜部分20d2的图1的左侧侧面部分20c和具有不剥离导线的倾斜部分20d2的图1的右侧的侧面部分20c上，对于倾斜部分20d2部分其导线数有一条不同。因此，连接水平偏转线圈20′的小直径部分20a和大直径部分20b的中心线的左右偏转特性是不同的。在剥离导线一侧的侧面部分20c时，偏转中心向外侧偏移。
在出现伴随着剥离导线而产生偏转特性变化的问题的情况下，优选的实施方式如下。图9表示未剥离导线的状态。在图9中未剥离导线的右侧的倾斜部分20d2上，通常使虚线所示位置的最内周的导线向实线所示位置凹陷。这样，当在左侧的倾斜部分20d2使剥离导线时预先进行绕线，以使左右侧面部分20c的偏转特性大致相同。
这样，在剥离了导线的状态下，通过预先设定水平偏转线圈20的形状，使水平偏转线圈20′的中心线的左右偏转特性大致相同。即，对于进行导线剥离工序前的水平偏转线圈20，使两个侧面部分20c的形状对于水平偏转线圈20的中心线是非对称的。作为其他的方法，在剥离了导线的状态下，可以使两个侧面部分20c的导线的分布密度对于水平偏转线圈20的中心线非对称，从而使水平偏转线圈20′的中心线的左右偏转特性大致相同。具体地讲，通过使未剥离导线一侧的倾斜部分20d2附近的导线分布密度稀疏，从而优化偏转特性。(第二实施方式)在上述第一实施方式中，作为增大剥离导线时的阻力的方法，使用了弯曲部分20d3，但也可以使用其他方法。图10部分地示出了第二实施方式的水平偏转线圈21′。水平偏转线圈21′处于剥离了导线之后的状态。水平偏转线圈21′的形状与图12所示的水平偏转线圈2相同。水平偏转线圈21′由小直径部分21a、大直径部分(图中未表示)和两个侧面部分21c构成，中央部分由窗口部分21d构成。在图10中，21f为绕线终止端，21s′为剥离了导线的绕线起始端。一个侧面部分21c上缠绕有胶带60。
将剥离导线前的绕线起始端称为21s。当拉扯绕线起始端21s将导线剥离时，由于在侧面部分21c上绕有胶带60，所以剥离导线时的阻力在绕有胶带60处增大。因此，导线的剥离在胶带60处停止。此外，也可以不在侧面部分21c上粘贴胶带60，而在窗口部分21d一侧的端部粘贴小片的胶带。在第二实施方式中，由于需要粘贴胶带60的操作，具有粘贴位置容易偏离等缺点，所以优选第一实施方式。(第三实施方式)图11部分地示出第三实施方式的水平偏转线圈22′。水平偏转线圈22′处于剥离了导线之后的状态。水平偏转线圈22′的形状与图12所示的水平偏转线圈2相同。水平偏转线圈22′由小直径部分22a、大直径部分(图中未表示)和两个侧面部分22c构成，中央部分由窗口部分22d构成。在图11中，22f为绕线终止端，22s′为剥离了导线的绕线起始端。如图11所示，在希望停止导线剥离的部位形成凹陷部分70。该凹陷部分70的作用也是增大剥离导线时的阻力。
在绕线工序期间或者绕线结束之后，通过放置销钉，可以很容易地形成凹陷部分70。在第三实施方式中，由于需要形成凹陷部分70的工序，所以优选第一实施方式。
在以上说明的本发明实施方式中，绕线终止端20f、21f、22f从小直径部分20a、21a、22a的表面引出，绕线起始端20s、21s、22s从侧面部分20c、21c、22c的窗口部分20d、21d、22d的附近引出，但本发明并不限定于此。也可以将绕线起始端20s、21s、22s从小直径部分20a、21a、22a的表面引出，将绕线终止端20f、21f、22f从侧面部分20c、21c、22c的窗口部分20d、21d、22d的附近引出。此外，水平偏转线圈也可以是在小直径部分20a、21a、22a不形成凸缘的非弯曲型水平偏转线圈。
在本发明中，对从侧面部分20c、21c、22c引出一条引出线、从小直径部分20a、21a、22a引出另一条引出线的水平偏转线圈20′、21′、22′进行了说明，但水平偏转线圈也可以从大直径侧端部附近的侧面部分引出一条引出线，从大直径部分引出另一条引出线。对于这样的水平偏转线圈，应用本发明，可以实现从由大直径侧端部偏向小直径一侧的位置引出一条引出线的构成。此外，对于垂直偏转线圈也可以使用与本发明相同的形状。
正如以上详细说明的一样，由于本发明的偏转线圈从由侧面部分的窗口部分的小直径一侧的端部偏向大直径一侧的位置引出水平偏转线圈的引出线，所以引出线不会夹在设置在轴承座上的绝缘用的肋内，从而使组装作业容易，而且可以避免产生缺陷。
此外，本发明的偏转线圈的制造方法包括以下工序对第一水平偏转线圈进行绕线的水平偏转线圈绕线工序，将第一引出线从侧面部分的第一位置引出，同时将第二引出线从小直径部分引出；融合固化工序，向第一水平偏转线圈通电，使第一水平偏转线圈融合固化；形成第二水平偏转线圈的剥离工序，将第一引出线从由第一位置偏向大直径一侧的侧面部分的第二位置引出，通过将第一引出线延伸的导线剥离规定长度，使第一引出线成为从第二位置引出的状态；组装工序，将第二水平偏转线圈组装在轴承座的内面侧。因此，引出线不会夹在设置在轴承座上的绝缘用的肋内，从而使组装作业容易，而且可以避免缺陷的产生。根据本发明的偏转线圈的制造方法，使用普通的绕线机，就可以制造组装有从第二位置引出第一引出线的第二水平偏转线圈的偏转线圈。
权利要求
1.一种偏转线圈，该偏转线圈具有水平偏转线圈，该水平偏转线圈具有小直径部分，沿第一方向缠绕导线；大直径部分，沿第二方向缠绕导线；两个侧面部分，连接上述小直径部分和上述大直径部分，沿与上述第一方向和第二方向交叉的方向缠绕导线；窗口部分，由上述小直径部分、上述大直径部分和上述侧面部分围成，作为导线的绕线起始端和绕线终止端中之一的第一引出线从上述侧面部分引出，同时作为上述绕线起始端和上述绕线终止端中另一个的第二引出线从上述小直径部分引出，其特征在于，上述第一引出线从由上述侧面部分的上述窗口部分的上述小直径部分一侧的端部偏向上述大直径部分一侧的位置引出。
2.根据权利要求1所述的偏转线圈，其特征在于，上述水平偏转线圈在上述侧面部分的上述窗口部分一侧的端部具有弯曲部分，上述第一引出线从上述弯曲部分引出。
3.一种偏转线圈的制造方法，该偏转线圈具有轴承座和安装在该轴承座的内面侧的水平偏转线圈，其特征在于，包括以下工序对第一水平偏转线圈进行绕线的水平偏转线圈绕线工序，该第一水平偏转线圈具有小直径部分，沿第一方向缠绕导线；大直径部分，沿第二方向缠绕导线；两个侧面部分，连接上述小直径部分和上述大直径部分，沿与上述第一方向和第二方向交叉的方向缠绕导线；窗口部分，由上述小直径部分、上述大直径部分和上述侧面部分围成，作为导线的绕线起始端和绕线终止端中之一的第一引出线从上述侧面部分中的第一位置引出，同时作为上述绕线起始端和上述绕线终止端中另一个的第二引出线从上述小直径部分引出；融合固化工序，向上述第一水平偏转线圈通电，使上述第一水平偏转线圈融合固化；形成第二水平偏转线圈的剥离工序，上述第一引出线从由上述第一位置偏向上述大直径部分一侧的上述侧面部分的第二位置引出，通过将上述第一引出线延伸的导线剥离规定长度，使上述第一引出线成为从上述第二位置引出的状态；组装工序，将上述第二水平偏转线圈组装在上述轴承座的内面侧。
4.根据权利要求3所述的偏转线圈的制造方法，其特征在于，上述第一水平偏转线圈具有在剥离上述导线时极大地增大阻力的装置，通过该装置，确定上述剥离工序的上述第二位置。
5.根据权利要求4所述的偏转线圈的制造方法，其特征在于，上述装置是设置在上述侧面部分的上述窗口部分一侧的端部的弯曲部分。
6.根据权利要求3至5任意一项所述的偏转线圈的制造方法，其特征在于，上述第一水平偏转线圈对于连接上述小直径部分和上述大直径部分的中心线，其形状是非对称的。
7.根据权利要求3至5任意一项所述的偏转线圈的制造方法，其特征在于，上述第一水平偏转线圈对于连接上述小直径部分和上述大直径部分的中心线，其导线的分布密度是非对称的。
全文摘要
提供一种偏转线圈，该偏转线圈使引出线不会夹在设置在轴承座上的绝缘用的肋内，从而可以使组装作业容易，并且避免产生缺陷。水平偏转线圈20′具有小直径部分20a、大直径部分20b、两个侧面部分20c以及由上述部分围成的窗口部分20d。绕线起始端20s′从侧面部分20c引出，绕线终止端20f从小直径部分20a引出。绕线起始端20s′位于从侧面部分20c的窗口部分20d小直径侧端部20d1偏向大直径部分一侧的位置，从弯曲部分20d3引出。
文档编号H01J9/00GK1400623SQ0212442
公开日2003年3月5日 申请日期2002年6月26日 优先权日2001年7月30日
发明者宫下明彦, 杉本哲也, 香山和夫, 森本桂司 申请人:日本胜利株式会社