一种新型复合式灯杆的制作方法

本实用新型属于路灯技术领域，具体的涉及一种新型复合式灯杆。

背景技术：
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灯杆作为路灯必须要使用的配件之一，在市场已经得到了广泛的应用，但传统灯杆生产时，只能通过专用的大型设备进行生产，并且传统灯杆采用普通铁板制作，在实际应用中容易被腐蚀，所以这种灯杆都需要做镀锌处理，来增加使用年限，但是镀锌的过程对环境污染较大。此外，现有技术中的灯杆，多数为圆柱状，且上下端等粗，鉴于灯杆较长，运输十分不便。整体来讲，现有技术中的灯杆的不足之处在于：1、必须采用专用设备生产，设备投资很大，且产量较低。2、灯杆表面必须镀锌来增加使用寿命，镀锌过程中对环境污染严重。3、传统灯杆运输时需整体运输，由于结构和长度问题，大大增加了运输成本。4、传统灯杆多采用圆形设计，外观过于单一，随着人们生活水平的进步和审美要求的增加，作为道路景观的重要组成部分，已经不适应大家的审美要求。

鉴于上述技术问题，需要出现一种结构简单，使用方便，经济实用，灯杆采用分体设计现场组装，各个分体部分采用不锈钢冲压成型，耐腐蚀且无镀锌污染，尤其是方便运输，能够显著降低运输成本的一种新型复合式灯杆。

技术实现要素：
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本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺点，提供一种结构简单，使用方便，经济实用，灯杆采用分体设计现场组装，各个分体部分采用不锈钢冲压成型，耐腐蚀且无镀锌污染，尤其是方便运输，能够显著降低运输成本的一种新型复合式灯杆。

为了实现上述目的，本实用新型方案如下：一种新型复合式灯杆，包括底座法兰和灯杆，其中，灯杆进一步包括灯杆上段和灯杆下段，灯杆上段的一端设置有上段广口，灯杆上段的另一端设置有上段收口，灯杆下段的一端设置有下段广口，灯杆下段的另一端设置有插接段，插接段的端部设置有下段收口，上段广口与插接段插合连接进而使灯杆上段和灯杆下段连接为一体。

进一步的，灯杆上段进一步包括上段左半和上段右半，上段左半与上段右半沿着焊缝处焊接固定而构成了灯杆上段。

进一步的，灯杆下段进一步包括下段左半和下段右半，下段左半与下段右半焊接在一起而构成了灯杆下段。

进一步的，底座法兰沿着底面向上隆起且隆起的表面一体成型的设置有底座凸起，底座法兰的上端端部一体成型的设置有接合段，底座法兰的四角一体成型的设置有固定孔，下段广口与接合段插合连接后焊接固定。

进一步的，灯杆上段自上段广口处向上段收口处渐细；灯杆下段自下段广口处向下段收口处渐细。

进一步的，上段广口处与上段收口之间设置有若干上段凸起，上段凸起与上段左半或上段右半在制造时一体成型。

进一步的，插接段与下段收口之间设置有若干下段凸起，下段凸起与下段左半或下段右半在制造时一体成型。

进一步的，灯杆上段能够顺着下段广口处整体的插入至灯杆下段内。

进一步的，灯杆上段与灯杆下段的截面可以是圆形，椭圆形，三角形、四边形，五边形或六边形中的任意一种。

本实用新型结构简单，使用方便，经济实用，灯杆采用分体设计现场组装，各个分体部分采用不锈钢冲压成型，耐腐蚀且无镀锌污染，尤其是方便运输，能够显著降低运输成本，具体为，其结构主要包括灯杆上段、灯杆下段、底座法兰三部分，三部分均采用不锈钢材质，首先在强度和使用寿命方面进行了提高，灯杆上段采用两部分组成（上段左半和上段右半），各部分采用一次冲压成型，然后采用机器人焊接机进行焊接，形成一根完整的独立灯杆上段，灯杆上段加与之匹配的法兰盘以后可单独使用，也可与灯杆下段配合使用，即增加了灯杆整体的长度，单独使用是强度不受影响。

灯杆下段同样采用两部分组成（下段左半和下段右半），各部分一次冲压成型，然后将两部分进行焊接，形成一根独立的灯杆下段，灯杆下段与底座法兰焊接到一起，灯杆安装时将灯杆上段和灯杆下段插合连接，无需焊接或其他固定方式，在灯杆竖起后，灯杆上段和灯杆下段只会越来越紧，本实用新型的灯杆可完全替代原有灯杆，该灯杆由于采用了后期复合式安装的方式，在另一方面大大减少了运输的成本，运输过程中可将灯杆上段整体放置于灯杆下段的腔内，节省了近一半的运输空间，从而大大减少了远距离运输的成本。

因此，本灯杆的设计方案，突破了原有灯杆生产设备的瓶颈，采用全部冲压的方式，然后通过机器人整体焊接，保证了灯杆的完整性，并且该灯杆采用全部不锈钢板进行生产，从根本上解决了使用寿命和镀锌带来的环境问题，该灯杆上、下两段均可独立使用，增加了使用的广泛性，本灯杆在尺寸方面与现有灯杆相结合，可完全替代现有灯杆，并且灯杆采用分体式结构，大大减少了运输成本，更加适合长距离运输。

附图说明：

图1 为本实用新型的整体结构示意图。

图2 为本实用新型的灯杆上段结构示意图。

图3为本实用新型的上段左半与上段右半焊接组合一体的状态图。

图4为本实用新型灯杆下段的结构示意图。

图5为本实用新型灯杆上段与灯杆下段插合处的示意图。

图6为本实用新型底座法兰的俯视图。

图7为本实用新型底座法兰的侧视图。

图8为本实用新型灯杆下段与底座法兰结合处的示意图。

图9位本实用性灯杆上段、灯杆下段、底座法兰结合一体后的仰视图。

附图标记：

1、灯杆上段 2、灯杆下段 3、底座法兰

101、上段广口 102、上段收口 103、上段凸起

201、下段广口 202、下段收口 203、下段凸起

204、插接段 301、接合段 302、底座凸起

303、固定孔 1A、上段左半 1B、上段右半

2A、下段左半 2B、下段右半 4、焊缝处

具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型做进一步详细描述。如图1-9所示，图1 为本实用新型的整体结构示意图。图2 为本实用新型的灯杆上段结构示意图。图3为本实用新型的上段左半与上段右半焊接组合一体的状态图。图4为本实用新型灯杆下段的结构示意图。图5为本实用新型灯杆上段与灯杆下段插合处的示意图。图6为本实用新型底座法兰的俯视图。图7为本实用新型底座法兰的侧视图。图8为本实用新型灯杆下段与底座法兰结合处的示意图。图9位本实用性灯杆上段、灯杆下段、底座法兰结合一体后的仰视图。

本新型复合式灯杆，包括底座法兰3和灯杆，其中，灯杆进一步包括灯杆上段1和灯杆下段2，灯杆上段1的一端设置有上段广口101，灯杆上段1的另一端设置有上段收口102，灯杆下段2的一端设置有下段广口201，灯杆下段2的另一端设置有插接段204，插接段204的端部设置有下段收口202，上段广口101与插接段204插合连接进而使灯杆上段1和灯杆下段2连接为一体。灯杆上段1进一步包括上段左半1A和上段右半1B，上段左半1A与上段右半1B沿着焊缝处4焊接固定而构成了灯杆上段1。灯杆下段2进一步包括下段左半2A和下段右半2B，下段左半2A与下段右半2B焊接在一起而构成了灯杆下段2。底座法兰3沿着底面向上隆起且隆起的表面一体成型的设置有底座凸起302，底座法兰的上端端部一体成型的设置有接合段301，底座法兰3的四角一体成型的设置有固定孔303，下段广口201与接合段301插合连接后焊接固定。灯杆上段1自上段广口101处向上段收口102处渐细；灯杆下段2自下段广口201处向下段收口202处渐细。上段广口101处与上段收口102之间设置有若干上段凸起103，上段凸起103与上段左半1A或上段右半1B在制造时一体成型。插接段204与下段收口202之间设置有若干下段凸起203，下段凸起203与下段左半2A或下段右半2B在制造时一体成型。灯杆上段1能够顺着下段广口201处整体的插入至灯杆下段2内。灯杆上段与灯杆下段的截面可以是圆形，椭圆形，三角形、四边形，五边形或六边形中的任意一种。

数据比较：

本实用新型的灯杆上段和灯杆下段均采用两部分冲压成型后再焊接的方式，无需传统的大型制造设备，使用冲压设备对不锈钢板进行冲压即可成型，尤其是，在壁上冲压出相应的凸起或花纹，能够显著增强强度。而且，灯杆上段和灯杆下段的管径设计（下段扩口处管径137mm，上段收口处管径58.27mm），灯杆上段能够顺着下段广口处整体的插入至灯杆下段内，这就大大减少了运输成本并增加了运输量，以10m灯杆运输为例，运输车辆要求高，成本高，若10m灯杆采用本实用新型结构，制得为一根5m的灯杆上段和5.2m的灯杆下段（插接段20cm），则普通卡车即可满足运输要求，且装载量直接增加一倍。

综上，本实用新型结构简单，使用方便，经济实用，灯杆采用分体设计现场组装，各个分体部分采用不锈钢冲压成型，耐腐蚀且无镀锌污染，尤其是方便运输，能够显著降低运输成本，具体为，其结构主要包括灯杆上段、灯杆下段、底座法兰三部分，三部分均采用不锈钢材质，首先在强度和使用寿命方面进行了提高，灯杆上段采用两部分组成（上段左半和上段右半），各部分采用一次冲压成型，然后采用机器人焊接机进行焊接，形成一根完整的独立灯杆上段，灯杆上段加与之匹配的法兰盘以后可单独使用，也可与灯杆下段配合使用，即增加了灯杆整体的长度，单独使用是强度不受影响。灯杆下段同样采用两部分组成（下段左半和下段右半），各部分一次冲压成型，然后将两部分进行焊接，形成一根独立的灯杆下段，灯杆下段与底座法兰焊接到一起，灯杆安装时将灯杆上段和灯杆下段插合连接，无需焊接或其他固定方式，在灯杆竖起后，灯杆上段和灯杆下段只会越来越紧，本实用新型的灯杆可完全替代原有灯杆，该灯杆由于采用了后期复合式安装的方式，在另一方面大大减少了运输的成本，运输过程中可将灯杆上段整体放置于灯杆下段的腔内，节省了近一半的运输空间，从而大大减少了远距离运输的成本。

因此，本灯杆的设计方案，突破了原有灯杆生产设备的瓶颈，采用全部冲压的方式，然后通过机器人整体焊接，保证了灯杆的完整性，并且该灯杆采用全部不锈钢板进行生产，从根本上解决了使用寿命和镀锌带来的环境问题，该灯杆上、下两段均可独立使用，增加了使用的广泛性，本灯杆在尺寸方面与现有灯杆相结合，可完全替代现有灯杆，并且灯杆采用分体式结构，大大减少了运输成本，更加适合长距离运输。