尾灯组合灯罩和具有其的车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆部件技术领域，具体涉及一种尾灯组合灯罩和具有其的车辆。


背景技术：

2.目前随着汽车的普及程度提高，顾客越来越关注汽车的颜值，尾部区域颜值也作为客户关注重点区域之一，对尾灯创意和尾部的视觉感知要求也越来越高。现有一种尾灯1，如图1所示，其中尖角处的夹角为50
°
且尾灯尖角处的半径为8mm。
3.由于尾灯1一般是安装在车身上的特定灯罩中，因此尾灯创意设计的体现和尾部dts需要与车身上的灯罩结构相匹配。以汽车的前后方向(即车身长度方向)为x向，以汽车的左右方向(即车身宽度方向)为y向，以汽车的上下方向(即车身高度方向)为z向；现有一种用于安装现有尾灯1的后组合灯罩，如图2和图3所示，包括车体两侧的侧围外板
′
2、车体两侧的d柱上外板
′
21、车体两侧的灯罩基板
′
22、车体两侧的后蒙皮支架安装板
′
23、车体两侧的灯罩基板连接板
′
24、车体两侧的灯罩支撑板
′
25以及两灯罩基板
′
22下方的后端板
′
26；其中，两侧侧围外板
′
2与两侧d柱上外板
′
21以及后端板
′
26组成一个封闭的车身外侧面，同时还为尾灯1、后蒙皮支架
′
、尾门限位器
′
提供安装点。由于两侧以车身宽度方向的中心线呈对称结构，因此以其中一侧结构为例进行说明：其中，灯罩基板
′
22向下凹陷形成一容纳槽
′
221，用于为尾灯1安装提供安装点，容纳槽
′
221朝向车体前方的一端形成夹角区域
′
222，从而与尾灯1的尖端处相适配，用于对尾灯1提供安装空间和定位点；后蒙皮支架安装板
′
23沿车体宽度方向的长度为120mm且后蒙皮支架安装板
′
23沿车体长度方向开设有两个圆形的定位孔
′
223，用于后蒙皮支架的定位；两侧的灯罩基板
′
22位于后端板
′
26的两端且与后端板
′
26之间形成尾门门洞
′
27，后端板
′
26上端与灯罩基板
′
22下端之间形成一条分件线
′
28，分件线
′
28位于后端板
′
26的上方。
4.但是，随着尾灯1尖端处的角度变小时，相应的尾灯1尖端处就越狭长，(即尾灯1更加狭窄)，为了布置尾灯1尖端处，灯罩基板
′
22的夹角区域
′
222在设计过程中也需要做相应的延长且狭窄设计，即夹角区域
′
222沿车体高度方向和沿车体宽度方向均缩小，从而造成后组合灯罩
′
沿车体高度方向和车体宽度方向的结构空间变小而无法布置尾灯1的结构；因此，为了为尾灯1的结构布置留有空间，一般需要增大灯罩基板
′
22沿车体高度方向的尺寸以及灯罩基板
′
22沿车体宽度方向的尺寸，不仅提高了工艺成型难度，而且影响尾灯与后组合灯罩周边的零件的间隙面差(即dts)以及降低视觉感知效果。


技术实现要素：

5.解决现有技术存在的不足，本实用新型提供了一种尾灯组合灯罩，具有与尾灯灯型相适配、增大尾灯发亮区域面积以及提升视觉感知效果的优点；本实用新型提供了一种车辆，具有有利于提升车辆尾灯的发光效果和视觉感知效果的优点。
6.本实用新型的第一个发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
7.本实用新型提供了一种尾灯组合灯罩，包括车体两侧的侧围外板、车体两侧的d柱上外板、车体两侧的灯罩基板、车体两侧的灯罩支撑板以及两灯罩基板下方的后端板，两侧的灯罩基板位于后端板的两端且与后端板之间形成尾门门洞；其特征在于：所述灯罩基板为一体冲压成型，所述灯罩基板弯折呈l型，所述灯罩基板包括平行于车体长度方向的灯罩基板第一区域和平行于车体宽度方向的灯罩基板第二区域，所述灯罩基板第一区域向下凹陷而形成一为尾灯提供安装点的容纳槽，所述容纳槽朝向车体前端的一端形成与尾灯尖角端相适配的夹角区域，所述灯罩基板对应容纳槽的夹角区域的两侧分别形成翻边一和翻边二，所述翻边一沿平行于车体长度方向朝向车体后端延伸，所述翻边二沿车体长度方向倾斜向下朝向车体后端延伸，所述翻边一和所述翻边二均沿车体宽度方向朝向车体内部方向弯折，所述灯罩基板第一区域的上端与侧围外板相接触的区域通过点焊连接从而形成两个焊点，所述容纳槽内对应两个焊点的区域弯折形成呈台阶状的便于避让尾灯结构的结构空间。
8.通过采用上述技术方案，与传统的尾灯组合灯罩相比，通过将灯罩基板进行一体冲压成型，取消了灯罩基板连接板
′
和后蒙皮支架安装板
′
，从而减少了零件和零件之间的拼接结构，从而有利于为尾灯留有足够的与尾灯结构相适配的安装空间，因此具有减少零件和焊接工序以及提高零部件的尺寸精度的优点；同时还避免了尾灯组合灯罩连接板的竖直方向的拼接缝，从而有效避免由于拼接缝所产生的漏水风险，从而提高了尾灯组合灯罩整体的密封性；此外，通过在灯罩基板对应容纳槽夹角区域的两侧分别形成翻边一和翻边二，解决尾灯因其小夹角结构所产生的钣金成型困难的问题；台阶状的结构空间为灯具结构留有足够的与尾灯结构相适配的安装空间，从而有利于避让尾灯，从而有利于解决尾灯尖角处长区域不发光的问题，使尾灯组合灯罩整体结构与尾灯的结构相适配，增大尾灯发亮区域面积以及提高视觉感知效果。
9.进一步地，所述容纳槽对应夹角区域的尖端呈圆角状，所述侧围外板与灯罩基板之间对应夹角区域的圆角状位置为间隙设计。
10.通过采用上述技术方案，间隙设计能够解决侧围外板与灯罩基板之间的制造误差所造成的侧围外板与灯罩基板之间的匹配问题；有间隙设计后，侧围外板与灯罩基板的制造精度要求更低。
11.进一步地，一所述焊点位于靠近灯罩基板第一区域与灯罩基板第二区域之间所形成的弯折处。
12.通过采用上述技术方案，由于随着夹角区域的延长，侧围外板的尖点与夹角区域的尖端之间的距离增大，当车辆行驶时，灯罩基板第一区域与灯罩基板第二区域之间所形成的弯折处容易发生分裂或扭曲形变，长时间形变过程会加速侧围外板与灯罩基板焊之间的间隙扩大，因此影响后尾组合灯罩的整体功能以及发生漏水的情况，因此位于靠近灯罩基板第一区域与灯罩基板第二区域之间所形成的弯折处的焊点缩短了侧围外板的尖点与夹角区域的尖端之间的距离，从而进一步提高灯罩基板第一区域与灯罩基板第二区域之间所形成的弯折处的刚度以及侧围外板的尖点处的刚度，从而有利于延长尾灯组合灯罩的使用寿命、提升尾灯的发光质量和视觉感知效果。
13.进一步地，所述灯罩支撑板与所述灯罩基板相接触的区域形成多个焊接点，多个所述焊接点均位于结构空间所对应的区域内。
14.通过采用上述技术方案，由于结构空间呈阶梯状，当结构空间的弯折处受到外力作用时容易发生分裂以及扭曲形变，因此通过多个焊接点有利于减少结构空间的弯折处所发生的分裂和扭曲形变，从而提高了结构空间的刚度，从而有利于延长尾灯组合灯罩的使用寿命、提升尾灯的发光质量和视觉感知效果。
15.进一步地，所述灯罩支撑板对应翻边一的位置设置有若干加强筋条。
16.通过采用上述技术方案，若干加强筋条有利于消除翻边一冲压翻边过程中的特征线滑移问题，从而有利于保证冲压翻边过程中所形成的翻边一呈流畅的连续状，从而有利于提高整体车身外表面的线条流畅性，进而有利于提升整体车身外表面的视觉效果。
17.进一步地，所述灯罩基板第二区域对应后蒙皮支架安装区域沿车身宽度方向的长度为90mm，所述灯罩基板第二区域对应后蒙皮支架安装区域开设有一贯穿灯罩基板的方形的定位孔，所述定位孔长度方向平行于车身宽度方向。
18.通过采用上述技术方案，相比较于传统的圆形的定位孔
′
，后蒙皮支架安装区域沿车身宽度方向的长度缩短至90mm以及采用单个方形定位孔，有利于为尾灯避让更大的结构空间，从而有利于解决尾灯尖角处长区域不发光的问题，增大了尾灯发亮区域面积，有利提高视觉感知效果；同时定位孔形状相比较于圆形定位孔
′
有利于减少所产生的翻转，从而有利于提高后蒙皮支架安装时的稳定性。
19.进一步地，所述灯罩基板第二区域对应尾门限位器安装区域沿车身长度方向朝向车身后端方向凸起而形成一方体状的凸台。
20.通过采用上述技术方案，灯罩基板对应尾门限位器安装区域沿车身长度方向朝向车身后端凸起形成一方体状的凸台，有利于提高尾门限位器安装区域的强度、刚度，实现限位器安装板轻量化。
21.进一步地，所述后端板呈竖直设置的方体状，所述后端板上端与所述灯罩基板下端之间形成一条分件线，所述分件线与尾门门洞的下侧平齐。
22.通过采用上述技术方案，相比较于传统后端板
′
的形状，将后端板改为长方体状后，简化了制造工艺，有利于提升后端板安装过程中的精度；此外，与传统分件线
′
的位置相比较，将分件线的位置下移至与后端板上端平齐后，有利于提高后端板的材料利用率，从而有利于节省材料成本。
23.本实用新型的第二个发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
24.本实用新型还提供了一种车辆，所述车辆包括以上所述的尾灯组合灯罩。
25.通过采用上述技术方案，车辆安装有以上述的尾灯组合灯罩后，有利于提升车辆尾灯的发光效果和视觉感知效果。
26.综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：
27.1、通过采用上述技术方案，与传统的尾灯组合灯罩相比，通过将灯罩基板进行一体冲压成型，取消了灯罩基板连接板
′
和后蒙皮支架安装板
′
，从而减少了零件和零件之间的拼接结构，从而有利于为尾灯留有足够的与尾灯结构相适配的安装空间，因此具有减少零件和焊接工序以及提高零部件的尺寸精度的优点；同时还避免了尾灯组合灯罩连接板的竖直方向的拼接缝，从而有效避免由于拼接缝所产生的漏水风险，从而提高了尾灯组合灯罩整体的密封性；此外，通过在灯罩基板对应容纳槽夹角区域的两侧分别形成翻边一和翻边二，解决尾灯因其小夹角结构所产生的钣金成型困难的问题；台阶状的结构空间为灯具
结构留有足够的与尾灯结构相适配的安装空间，从而有利于避让尾灯，从而有利于解决尾灯尖角处长区域不发光的问题，使尾灯组合灯罩整体结构与尾灯的结构相适配，增大尾灯发亮区域面积以及提高视觉感知效果；
28.2、通过将一个焊点设置在靠近灯罩基板第一区域与灯罩基板第二区域之间所形成的弯折处，由于随着夹角区域的延长，侧围外板的尖点与夹角区域的尖端之间的距离增大，当车辆行驶时，灯罩基板第一区域与灯罩基板第二区域之间所形成的弯折处容易发生分裂或扭曲形变，长时间形变过程会加速侧围外板与灯罩基板焊之间的间隙扩大，因此影响后尾组合灯罩的整体功能以及发生漏水的情况，因此位于靠近灯罩基板第一区域与灯罩基板第二区域之间所形成的弯折处的焊点缩短了侧围外板的尖点与夹角区域的尖端之间的距离，从而进一步提高灯罩基板第一区域与灯罩基板第二区域之间所形成的弯折处的刚度以及侧围外板的尖点处的刚度，从而有利于延长尾灯组合灯罩的使用寿命、提升尾灯的发光质量和视觉感知效果；
29.3、通过设置多个焊接点，由于结构空间呈阶梯状，因此结构空间的弯折处当收到外力作用时容易发生分裂以及扭曲形变，因此通过多个焊接点有利于减少结构空间的弯折处所发生的分裂和扭曲形变，从而提高了结构空间的刚度，从而有利于延长尾灯组合灯罩的使用寿命、提升尾灯的发光质量和视觉感知效果。
附图说明
30.图1是本实用新型的背景技术中的尾灯整体结构示意图；
31.图2是本实用新型的背景技术中的后组合灯罩整体结构示意图；
32.图3是本实用新型的背景技术中的后端板
′
位置结构示意图；
33.图4是本实施例整体结构示意图；
34.图5是本实施例中的后端板位置示意图；
35.图6是本实施例中安装有尾灯的尾灯组合灯罩结构示意图；
36.图7是图6中的a-a
′
处的剖视示意图；
37.图8是本实施例中的焊接点位置示意图；
38.图9是图8中的b-b
′
处的剖视示意图；
39.图10是本实施例中的加强筋结构示意图。
40.图中，1、尾灯；2、侧围外板
′
；21、d柱上外板
′
；22、灯罩基板
′
；221、容纳槽
′
；222、夹角区域
′
；223、定位孔
′
；23、后蒙皮支架安装板
′
；231、定位孔
′
；24、灯罩基板连接板
′
；25、灯罩支撑板
′
；26、后端板
′
；27、尾门门洞
′
；28、分件线
′
；3、侧围外板；4、d柱上外板；5、灯罩基板；51、容纳槽；52、夹角区域；53、翻边一；54、翻边二；55、焊点；56、结构空间；57、焊接点；58、定位孔；59、凸台；6、灯罩支撑板；61、加强筋条；7、后端板；8、尾门门洞；9、分件线。
具体实施方式
41.以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
42.为便于本领域的技术人员理解本实用新型，下面结合附图4-10说明本实用新型的具体实施方式。
43.参照图4至图7，为本实用新型公开的一种尾灯组合灯罩，包括车体两侧的侧围外
板3、车体两侧的d柱上外板4、车体两侧的灯罩基板5、车体两侧的灯罩支撑板6以及两灯罩基板5下方的后端板7；两侧侧围外板3与两侧d柱上外板4以及后端板7组成一个封闭的车身外侧面，两侧的灯罩基板5位于后端板7的两端且与后端板7之间形成尾门门洞8。
44.由于两侧以车身宽度方向的中心线成对称结构，因此以其中一侧结构进行说明：灯罩基板5上端分别与侧围外板3以及d柱上外板4相连接，灯罩基板5上端与侧围外板3之间还连接有一灯罩支撑板6。灯罩基板5为一体冲压成型，灯罩基板5弯折呈l型，灯罩基板5包括灯罩基板5第一区域和灯罩基板5第二区域，灯罩基板5第一区域平行于车体长度方向，灯罩基板5第二区域平行于车体宽度方向。
45.灯罩基板5第一区域向下凹陷而形成一容纳槽51，从而为尾灯提供安装点。容纳槽51朝向车体前端的一端形成一夹角区域52，夹角区域52尖端与尾灯尖角端相适配。容纳槽51对应夹角区域52的尖端呈圆角状，侧围外板3与灯罩基板5之间对应夹角区域52的圆角状位置为间隙设计，从而解决侧围外板3与灯罩基板5之间制造误差造成侧围外板3与灯罩基板5之间的匹配问题；有间隙设计后，零件的尺寸公差可以放大一些。
46.灯罩基板5对应夹角区域51的两侧分别形成翻边一53和翻边二54，翻边一53沿平行于车体长度方向朝向车体后端延伸，翻边一53为一道翻边；翻边二54沿车体长度方向倾斜向下朝向车体后端延伸，翻边二54也为一道翻边；翻边一53和翻边二54均沿车体宽度方向朝向靠近车体内部方向弯折，翻边一53偏离车体宽度方向所在的直线且翻边一53与车体宽度方向所在的直线之间形成的偏离角度为3
°
，小角度翻边能提供给尾灯更大的灯具结构空间，有利于扩大尾灯1发光的区域。
47.参照图8至图10，灯罩基板5上端与侧围外板3相接触的区域通过点焊连接从而形成两个焊点55，其中一个焊点55位于靠近灯罩基板5第一区域与灯罩基板5第二区域之间所形成的弯折处，从而有利于缩短了侧围外板3的尖点与夹角区域52的尖端之间的距离，从而进一步提高灯罩基板5第一区域与灯罩基板5第二区域之间所形成的弯折处的刚度以及侧围外板3的尖点处的刚度，从而有利于延长尾灯组合灯罩的使用寿命、提升尾灯1的发光质量和视觉感知效果。容纳槽51内对应两个焊点55的区域弯折形成结构空间56，结构空间56的形状呈台阶状，从而便于避让尾灯1结构，对尾灯1的安装留有足够的空间。
48.灯罩支撑板6与灯罩基板5相接触的区域形成多个焊接点57，多个焊接点57均位于结构空间56所对应的区域内；多个焊接点57有利于减少结构空间56的弯折处所发生的分裂和扭曲形变，从而提高了结构空间56的刚度，从而有利于延长尾灯组合灯罩的使用寿命，进而有利于提升尾灯1的发光质量和视觉感知效果。
49.灯罩支撑板6对应翻边一53的位置设置有若干加强筋条61，若干加强筋61位于两个焊点55以及若干焊接点57的上方；若干加强筋条61有利于消除翻边一53冲压翻边过程中的特征线滑移问题，从而有利于保证冲压翻边过程中所形成的翻边一53呈流程的连续状，从而有利于提高整体车身外表面的线条流畅性，进而有利于提升整体车身外表面的视觉效果。
50.灯罩基板5第二区域对应后蒙皮支架安装区域沿车身宽度方向的长度记为l1，l1的长度为90mm。灯罩基板5第二区域对应后蒙皮支架安装区域开设有一贯穿灯罩基板5的方形定位孔58，方向定位孔58长度方向平行于车身宽度方向。相比较于传统的圆形定位孔
′
231，后蒙皮支架安装区域沿车身宽度方向的长度缩短至90mm以及采用单个方形定位孔58，
有以利于为尾灯避让更大的结构空间56，从而有利于增大尾灯1发亮区域面积，有利提高视觉感知效果；同时定位孔58形状相比较于圆形定位孔
′
231有利于减少所产生的翻转，从而有利于提高后蒙皮支架安装时的稳定性。
51.回看图6，灯罩基板5第二区域对应尾门限位器安装区域形成一凸台59，凸台59沿车身长度方向朝向车身后端凸起，凸台59呈方体状；凸台59有利于提高尾门限位器安装区域的强度、刚度，实现限位器安装板轻量化。凸台59各侧呈弧形设置，有利于提高整体设计的流畅性。
52.回看图5，后端板7呈竖直设置的方体状，后端板7上端与灯罩基板3下端之间形成一条分件线9，分件线9与尾门门洞8的下侧平齐。相比较于传统后端板
′
26的形状，将后端板7改为长方体状后，简化了制造工艺，有利于提升后端板7安装过程中的精度；此外，与传统分件线
′
28的位置相比较，将分件线9的位置下移至与后端板7上端平齐后，有利于提高后端板的材料利用率，从而有利于节省制造成本。
53.本实施例的实施原理为：与传统的尾灯组合灯罩相比，通过将灯罩基板5进行一体冲压成型，取消了后组合灯罩连接板
′
24和后蒙皮支架安装板
′
23，从而减少了零件和零件之间的拼接结构，从而有利于为尾灯1留有足够的与尾灯1结构相适配的安装空间，具有减少了零件和焊接工序、提高零部件的尺寸精度的优点；同时还避免了尾灯组合灯罩连接板的竖直方向的拼接缝，从而有效避免由于拼接缝所产生的漏水风险，从而提高了灯罩整体的密封性；此外，通过在灯罩基板5对应容纳槽51夹角区域52的两侧分别形成翻边一53和翻边二54，解决尾灯1因其小夹角结构所产生的钣金成型困难的问题；容纳槽51内的结构空间56为尾灯1结构留有足够的与尾灯1结构相适配的安装空间，从而有利于避让尾灯1，从而有利于解决尾灯1尖角处长区域不发光的问题，使尾灯组合灯罩整体结构与尾灯1的结构相适配，增大了尾灯1发亮区域面积以及提高视觉感知效果。
54.本实用新型还公开了一种车辆，包括以上所述的尾灯组合灯罩，车辆安装有上述尾灯组合灯罩后，有利于提升车辆尾灯的发光效果和视觉感知效果。
55.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
56.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
57.以上所述的本实用新型实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何在本实用新型的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。