车灯装配组件的制作方法

1.本实用新型涉及车间装配技术领域，尤其涉及一种车灯装配组件。


背景技术：

2.随着汽车行业的竞争日益激烈，市场对汽车的关注也越来越多样化，不再局限于品牌、质量、价格等传统项目，对外观风格的关注度也越来越高。各大主机厂为了迎合顾客的独特需求，汽车零部件的结构也变得越来越复杂，车灯就是其中之一。为了确保车灯能够装配安装至车身上，车灯在生产过程中，一般会将螺钉热埋于车灯壳体朝向车身的装配面上。但是现阶段，复杂的车灯结构，对车灯组件、以及热埋螺钉装配组件提出了更高的要求。对于复杂结构的车灯，当需要将螺钉热埋于车灯壳体的装配面上时，不仅需要保证螺钉与车灯壳体的连接强度，还要避免在热埋过程中对车灯壳体的损伤、变形等。车灯壳体的装配面一般为矩形，包括长边和短边，当短边远小于长边，例如长边与短边的比例大于2时，由于短边方向可承受的力强度小于长边方向，在进行螺钉热埋过程中，容易造成壳体的短边方向的破裂或变形，影响车灯外观和装配质量。传统车灯装配组件，不再适用于某些特殊结构的车灯。
3.因此，有必要提供一种新的车灯装配组件来解决上述技术问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的主要目的是提供一种车灯装配组件，旨在解决螺钉热埋过程中壳体的短边方向容易发生破裂或变形的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提出的车灯装配组件，包括车灯壳体、热埋螺钉和装配座，所述车灯壳体的内壁设有预留孔，所述预留孔呈椭圆结构，所述预留孔的长轴沿所述车灯壳体的长边设置；所述热埋螺钉的一端设置于所述预留孔内，另一端与所述装配座连接。
6.可选地，所述热埋螺钉包括相互连接的热埋段和螺杆段，所述热埋段热埋于所述预留孔中，所述装配座上设有贯通的装配孔，所述螺杆段穿过所述装配孔与所述装配座连接。
7.可选地，所述预留孔的深度为5.5mm。
8.可选地，所述预留孔的深度超出所述热埋段的厚度0.2-0.3mm。
9.可选地，所述热埋螺钉还包括导向段，所述导向段热埋于所述预留孔中，所述导向段与所述热埋段远离所述螺杆段的一端连接。
10.可选地，所述热埋段和导向段的外周设有滚花。
11.可选地，所述热埋段的直径大于所述预留孔的长轴。
12.可选地，所述螺杆段靠近所述热埋段的一端设有防脱凹槽。
13.可选地，所述车灯壳体的长边和短边的长度比例大于3。
14.可选地，所述车灯壳体为热塑性树脂材质。
15.本实用新型技术方案中，通过在车灯壳体上开设椭圆形状的预留孔，使在螺钉热埋过程中，螺钉对车灯壳体短边方向的作用力小于对其长边方向的作用力，从而使车灯壳体短边方向承受更小的力，有效地避免了短边方向的破裂或变形。本实用新型避免了设置复杂的加强结构，操作简单、节约成本，对不同的车灯结构适应性强，同时保证了车灯装配质量。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
17.图1为本实用新型实施例中车灯装配组件的结构示意图；
18.图2为本实用新型实施例中车灯壳体的结构示意图；
19.图3为本实用新型实施例中装配座的结构示意图。
20.附图标号说明：
[0021][0022][0023]
本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0024]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0025]
需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0026]
另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
[0027]
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理
解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0028]
另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
[0029]
本实用新型提出一种车灯装配组件，旨在解决螺钉热埋过程中车灯壳体的短边方向容易发生破裂或变形的问题。
[0030]
如图1和图2所示，本实用新型提出的车灯装配组件100，包括车灯壳体 10、热埋螺钉20和装配座30，车灯壳体10的内壁设有预留孔11，预留孔11 呈椭圆结构，预留孔11的长轴沿车灯壳体10的长边设置；热埋螺钉20的一端设置于预留孔11内，另一端与装配座30连接。通过在车灯壳体10上开设椭圆形状的预留孔11，使在埋入热埋螺钉20的过程中，热埋螺钉20对车灯壳体10短边方向的作用力小于对其长边方向的作用力，从而使车灯壳体10 短边方向承受更小的力，有效地避免了短边方向的破裂或变形。本实用新型对不同的车灯结构适应性强，同时保证了车灯装配质量，节省了制造成本。
[0031]
如图1和图3所示，热埋螺钉20包括相互连接的热埋段21和螺杆段22，热埋段21热埋于预留孔11中，装配座30上设有贯通的装配孔31，螺杆段 22穿过装配孔31与装配座30连接。热埋段21通过加热溶解出胶料，使得热埋段21与预留孔11粘合，从而将热埋螺钉20固定在车灯壳体10上，热埋螺钉20和装配座30之间还设有一层海绵垫，可以起到防水的作用，螺杆段 22依次穿过海绵垫和装配孔31后用紧固螺母固定以将车灯壳体10固定在装配座30上。根据不同的装配需求，装配孔31还可以为腰形孔，热埋螺钉20 可以沿腰形孔的长轴方向移动。热埋螺钉20既满足了车灯的装配要求，又没有破坏车灯的整体美观效果。
[0032]
具体地，预留孔11的深度为5.5mm。预留孔11的深度超出热埋段21的厚度0.2-0.3mm。预留孔11的深度比热埋段21的厚度多出0.2-0.3mm，用于容纳热埋过程中车灯壳体10受热熔融的部分，防止溢出。
[0033]
进一步地，热埋螺钉20还包括导向段23，导向段23热埋于预留孔11中，导向段23与热埋段21远离螺杆段22的一端连接。导向段23的设置在热埋螺钉20在埋入预留孔11的过程中起着定位和导向的作用。
[0034]
此外，热埋段21和导向段23的外周设有滚花211。热埋段21外周设置的滚花211用于增加热埋段21的表面面积，便于热埋段21与预留孔11粘合，增强热埋段21与预留孔11的连接强度。
[0035]
具体地，热埋段21的直径大于预留孔11的长轴。热埋段21盖设在预留孔11的顶部，预留孔11边缘受热软化，热埋段21埋入预留孔11中，待受热部分冷却后预留孔11边缘硬化，由此热埋段21成功埋入预留孔11中，热埋段21的直径大于预留孔11的长轴，使得热埋段21埋入预留孔11后不易脱出。
[0036]
螺杆段22靠近热埋段21的一端设有防脱凹槽231。防脱凹槽231可以与装配孔31边缘配合以防止热埋螺钉20掉落或松动。
[0037]
车灯壳体10的长边和短边的长度比例大于3。车灯壳体10的长边长度至少是短边
长度的3倍，有效地保证了车灯壳体10短边所受作用力至少3倍小于长边所有作用力，从而解决了车灯壳体10的短边方向容易发生破裂或变形的问题。
[0038]
在本实用新型中，车灯壳体10为热塑性树脂材质。热塑性树脂具有受热软化、冷却硬化的性能，而且不起化学反应，无论加热和冷却重复进行多少次，均能保持这种性能。热塑性树脂的这些特性是实现螺钉热埋的重要条件，车灯壳体10材质还可以为与热塑性树脂性质类似的abs、asa、pc中的一种或几种。热塑性树脂受热软化、受冷硬化的性质有利于直径大的热埋段21 埋入直径小的预留孔11中，同时在车灯壳体10冷却后，热埋段21牢牢固定在预留孔11中。
[0039]
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。