全金属灯头电连接结构、正负极端子及应用的led灯泡的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了全金属灯头电连接结构，在PCB驱动板上对应灯头的正极开设中间槽，靠近灯头的负极开设侧槽；正极端子具有基座，基座的侧边弯折形成左右正极焊片，基座插置在中间槽中，借助左右正极焊片焊接固定，基座的顶边形成导入口，基座上延伸并弯折形成弹性片供灯头正极插入接触形成电连接，弹性片也插置在中间槽中；负极端子具有插片，插片的侧边弯折形成负极焊片，插片插置在侧槽中，借助负极焊片焊接固定，插片的顶部弯折形成弹性部，弹性部的端部延伸形成力臂供与PCB驱动板的支撑面相抵靠，并且力臂的前端弯折形成触头供灯头负极挤压接触形成电连接。还公开了其应用的LED灯泡。此结构简单，构件少，组装方便，成本低。
【专利说明】
全金属灯头电连接结构、正负极端子及应用的LED灯泡
技术领域
[0001]本实用新型涉及LED灯泡，特别涉及LED灯泡中全金属灯头电连接结构，以及全金属灯头电连接结构中的正负极端子，和应用全金属灯头电连接结构的LED灯泡。【背景技术】
[0002]传统技术中，LED灯泡的灯头和驱动板之间是采用导线连接，将导线的两端分别焊接在灯头和驱动板上，即实现电连接。这种连接方式使得组装操作麻烦，连接不可靠，成本高，不适于自动化生产。
[0003]虽然已经有业者开发了一些电连接结构，以方便灯头和驱动板组装连接，但是，结构相当复杂，构件多，组装不便，成本高，确实有待改进。【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于提供一种全金属灯头电连接结构，其结构简单，构件少，组装方便，成本低。
[0005]本实用新型的目的还在于提供应用于上述全金属灯头电连接结构中的正极端子和负极端子。
[0006]本实用新型的目的还在于提供应用上述全金属灯头电连接结构的LED灯泡。
[0007]为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是:
[0008]全金属灯头电连接结构，在PCB驱动板上对应灯头的正极开设中间槽，在PCB驱动板上靠近灯头的负极开设侧槽;正极端子具有基座，基座的侧边弯折形成左右正极焊片，基座插置在中间槽中，借助左右正极焊片焊接固定在PCB驱动板上，基座的顶边形成导入口， 基座上延伸并弯折形成弹性片供灯头正极插入接触形成电连接，弹性片也插置在中间槽中；负极端子具有插片，插片的侧边弯折形成负极焊片，插片插置在侧槽中，借助负极焊片焊接固定在PCB驱动板上，插片的顶部弯折形成弹性部，弹性部的端部延伸形成力臂，力臂的前端形成触头供灯头负极挤压接触形成电连接。
[0009]所述PCB驱动板上靠近灯头的负极和侧槽形成支撑面供负极端子的力臂相抵靠。
[0010]所述正极端子具有基座，基座的侧边弯折形成左右正极焊片，基座插置在PCB驱动板的中间槽中，借助左右正极焊片焊接固定在PCB驱动板上，基座的顶边形成导入口，基座上延伸并弯折形成弹性片供灯头正极插入接触形成电连接，弹性片也插置在PCB驱动板的中间槽中。
[0011]所述正极端子的基座呈匚字框形，基座的两个相对框边侧边弯折形成左右正极焊片，基座的三个框边顶边向上形成导入口，基座的两个相对框边底边延伸并相向弯折形成弹性片。
[0012]所述正极端子的基座呈匚字框形，基座的两个相对框边侧边弯折形成左右正极焊片，基座的两个框边顶边向上形成导入口，基座的一个框边顶边延伸并向下弯折形成弹性片。
[0013] 所述正极端子的基座呈匚字框形，基座的两个相对框边侧边弯折形成左右正极焊片，基座的三个框边顶边向上形成导入口，基座的一个框边底边延伸并弯折形成弹性片。
[0014]所述负极端子具有插片，插片的侧边弯折形成负极焊片，插片插置在PCB驱动板的侧槽中，借助负极焊片焊接固定在PCB驱动板上，插片的顶部弯折形成弹性部，弹性部的端部延伸形成力臂，并且力臂的前端弯折形成触头供灯头负极挤压接触形成电连接。
[0015]所述负极端子的插片上形成凸筋，或者插片和弹性部上都形成凸筋。
[0016]所述负极端子的插片侧边弯折形成左右负极焊片，左右负极焊片呈上下排列或并排排列。
[0017]所述负极端子的触头回弯呈圆弧形。
[0018]所述负极端子的触头分叉成两个触点，或者其中一个触点延伸一小凸块。
[0019]所述负极端子的插片顶部还弯折形成副弹性部，副弹性部的端部延伸并且在前端弯折形成副触头供灯头负极挤压接触形成电连接。
[0020]LED灯泡，包括灯头、PCB驱动板、光源板和泡状灯罩，灯罩罩设在灯头上，光源板安装在灯罩中，PCB驱动板安装在灯头中并与光源板电连接，PCB驱动板与灯头通过上述全金属灯头电连接结构实现电连接。
[0021]采用上述结构后，本实用新型结构简单，全金属正极端子和负极端子直接安装在 PCB驱动板上，通过直插接触和挤压接触实现电连接，构件少，组装方便，成本低。【附图说明】
[0022]图1是本实用新型电连接结构实施例一的结构示意图；
[0023]图2是本实用新型电连接结构实施例二的结构示意图；[〇〇24]图3是本实用新型正极端子实施例一的结构示意图；[〇〇25]图4是本实用新型正极端子实施例一的封装示意图；[〇〇26]图5a、5b是本实用新型正极端子实施例二、三的结构示意图；[〇〇27]图6是本实用新型正极端子实施例四的结构示意图；
[0028]图7是本实用新型负极端子实施例一的结构示意图；
[0029]图8、9是本实用新型负极端子实施例一的两种封装示意图；
[0030]图10是本实用新型负极端子实施例二的结构示意图；[0〇31]图lla、llb是本实用新型负极端子实施例三的结构示意图和组装示意图；[〇〇32]图12a、12b是本实用新型负极端子实施例四的结构示意图和组装示意图；
[0033]图13a、13b是本实用新型负极端子实施例五、六的结构示意图；
[0034]图14是本实用新型电连接结构的组装模拟图；
[0035]图15是本实用新型电连接结构的拼板示意图；
[0036]图16是本实用新型电连接结构的拼板示意图。[〇〇37] 标号说明[〇〇38]正极端子1，基座11，正极焊片12,导入口 13,弹性片14;[〇〇39]负极端子2,凸筋20,插片21，负极焊片22,弹性部23,力臂24,触头25,副弹性部26， 副触头27,小凸块28;
[0040] PCB驱动板3，中间槽31，侧槽32，支撑面33;[0041 ] 灯头4,正极41，负极42。【具体实施方式】
[0042]如图1至图16所示，本实用新型揭示了全金属灯头电连接结构。[〇〇43] 在PCB驱动板3上对应灯头4的正极(铆钉)41开设中间槽31，在PCB驱动板3上靠近灯头4的负极(螺纹)42开设侧槽32,并且形成支撑面33。[〇〇44] 正极端子1具有基座11。基座11的侧边弯折形成左右正极焊片12,基座11插置在中间槽31中，借助左右正极焊片12焊接固定在PCB驱动板3上，采用左右正极焊片12可以确保正极端子1贴板时重心平稳，可以防止正极端子1左右和前后倾斜。基座11的顶边形成导入口 13,导入口 13起到确保灯头4正极41插入导向的作用。基座11上延伸并弯折形成弹性片 14，弹性片14也插置在中间槽31中，弹性片14供灯头4正极41插入接触形成电连接。[〇〇45]正极端子1的具体形态可以有多种。如图3所示为标准结构，正极端子1的基座11呈匚字框形，基座11的两个相对框边侧边弯折形成左右正极焊片12,基座11的三个框边顶边向上形成导入口 13,基座11的两个相对框边底边延伸并相向弯折形成弹性片14。如图5a和图5b所示为两种侧边单弹结构，正极端子1的基座11呈匚字框形，基座11的两个相对框边侧边弯折形成左右正极焊片12,基座11的两个框边顶边向上形成导入口 13,基座11的一个框边顶边延伸并向下弯折形成弹性片14。如图6所示为底边单弹结构的正视图和侧视图，正极端子1的基座11呈匚字框形，基座11的两个相对框边侧边弯折形成左右正极焊片12,基座11 的三个框边顶边向上形成导入口 13,基座11的一个框边底边延伸并弯折形成弹性片14。
[0046]负极端子2具有插片21，插片21的侧边弯折形成负极焊片22,插片21插置在侧槽32 中，借助负极焊片22焊接固定在PCB驱动板3上，插片21的顶部弯折形成弹性部23,弹性部23 的端部延伸形成力臂24供与PCB驱动板3的支撑面33相抵靠，并且力臂24的前端弯折形成触头25供灯头4负极42挤压接触形成电连接。负极端子2的插片21上形成凸筋20,或者插片21 和弹性部23上都形成凸筋20,凸筋20可以减少与侧槽32的间隙，确保负极端子2不晃动。
[0047]负极端子2的具体形态可以有多种。如图7所示为标准结构，负极端子2的插片21侧边弯折形成左右负极焊片22,左右负极焊片22呈上下错位排列，确保负极端子2贴板时重心平稳，可以防止正极端子1左右和前后倾斜，或者如图10所示左右负极焊片22呈并排排列， 增加配重。如图11a所示，负极端子2的触头25回弯呈圆弧形，这样，触头25与PCB驱动板3接触时如图1 lb所示，圆弧形与PCB驱动板3干涉，保证足够大的正向力，确保接触可靠性能，并保证力臂24不易变形，保证触头25强度。如图12a所示，负极端子2的插片21顶部还弯折形成副弹性部26,副弹性部26的端部延伸并且在前端弯折形成副触头27供灯头4负极42挤压接触形成电连接，这种双臂式结构增加了接触功能区，确保接触的可靠性。负极端子2的触头 25可以分叉成两个触点，两个触点对称，但也可以如图13a所示，其中一个触点延伸一小凸块28,这样，贴片时小凸块28支撑在PCB驱动板3上，可以使负极端子2贴片保持平衡，防止歪倒现象，进一步可以如图13b所示，只留一个负极焊片22,借助小凸块28支撑仍可以保持平衡，防止歪倒现象。[〇〇48]本实用新型结构简单，全金属正极端子1和负极端子2直接安装在PCB驱动板3上， 通过直插接触和挤压接触实现电连接，构件少，组装方便，成本低。为了方便安装，如图15和图16所示，PCB驱动板3可以在拼板状态下，先行将正极端子1和负极端子2安装好，以便后续灯泡的组装，图15和图16所示的负极端子2的位置有所不同，以适合不同款式的灯泡。
[0049] 本实用新型运用在LED灯泡上，包括灯头4、PCB驱动板3、光源板和泡状灯罩(光源板和泡状灯罩属于常规构件，本文图中未示出)，灯罩罩设在灯头4上，光源板安装在灯罩中，PCB驱动板3安装在灯头4中并与光源板电连接，PCB驱动板3与灯头4通过上述全金属灯头电连接结构实现电连接。这样，电源由灯头4的正极41与正极端子1直插接触，负极42与负极端子2挤压接触，传到PCB驱动板3,再传到光源板，使光源板上的LED芯片发光，光线透过灯罩，实现照明。
【主权项】
1.全金属灯头电连接结构，其特征在于:在PCB驱动板上对应灯头的正极开设中间槽， 在PCB驱动板上靠近灯头的负极开设侧槽;正极端子具有基座，基座的侧边弯折形成左右正 极焊片，基座插置在中间槽中，借助左右正极焊片焊接固定在PCB驱动板上，基座的顶边形 成导入口，基座上延伸并弯折形成弹性片供灯头正极插入接触形成电连接，弹性片也插置 在中间槽中；负极端子具有插片，插片的侧边弯折形成负极焊片，插片插置在侧槽中，借助 负极焊片焊接固定在PCB驱动板上，插片的顶部弯折形成弹性部，弹性部的端部延伸形成力 臂，力臂的前端形成触头供灯头负极挤压接触形成电连接。2.如权利要求1所述的全金属灯头电连接结构，其特征在于:在PCB驱动板上靠近灯头 的负极和侧槽形成支撑面供负极端子的力臂相抵靠。3.正极端子，其特征在于:具有基座，基座的侧边弯折形成左右正极焊片，基座插置在 PCB驱动板的中间槽中，借助左右正极焊片焊接固定在PCB驱动板上，基座的顶边形成导入 口，基座上延伸并弯折形成弹性片供灯头正极插入接触形成电连接，弹性片也插置在PCB驱 动板的中间槽中。4.如权利要求3所述的正极端子，其特征在于:所述正极端子的基座呈匚字框形，基座 的两个相对框边侧边弯折形成左右正极焊片，基座的三个框边顶边向上形成导入口，基座 的两个相对框边底边延伸并相向弯折形成弹性片;或者，所述正极端子的基座呈匚字框形， 基座的两个相对框边侧边弯折形成左右正极焊片，基座的两个框边顶边向上形成导入口， 基座的一个框边顶边延伸并向下弯折形成弹性片;或者，所述正极端子的基座呈匚字框形， 基座的两个相对框边侧边弯折形成左右正极焊片，基座的三个框边顶边向上形成导入口， 基座的一个框边底边延伸并弯折形成弹性片。5.负极端子，其特征在于:具有插片，插片的侧边弯折形成负极焊片，插片插置在PCB驱 动板的侧槽中，借助负极焊片焊接固定在PCB驱动板上，插片的顶部弯折形成弹性部，弹性 部的端部延伸形成力臂，力臂的前端弯折形成触头供灯头负极挤压接触形成电连接。6.如权利要求5所述的负极端子，其特征在于:所述负极端子的插片上形成凸筋，或者 插片和弹性部上都形成凸筋。7.如权利要求5所述的负极端子，其特征在于:所述负极端子的插片侧边弯折形成左右 负极焊片，左右负极焊片呈上下排列或并排排列。8.如权利要求5所述的负极端子，其特征在于:所述负极端子的触头分叉成两个触点， 或者其中一个触点延伸一小凸块。9.如权利要求5所述的负极端子，其特征在于:所述负极端子的插片顶部还弯折形成副 弹性部，副弹性部的端部延伸并且在前端弯折形成副触头供灯头负极挤压接触形成电连接。10.LED灯泡，其特征在于:包括灯头、PCB驱动板、光源板和泡状灯罩，灯罩罩设在灯头 上，光源板安装在灯罩中，PCB驱动板安装在灯头中并与光源板电连接，PCB驱动板与灯头通 过如权利要求1所述的全金属灯头电连接结构实现电连接。
【文档编号】F21V23/06GK205640804SQ201620248006
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年3月29日
【发明人】陈炳水
【申请人】厦门广泓工贸有限公司