技术简介：
本专利针对豪华客车后视镜壳体生产中注塑成本高、玻璃钢效率低、吸塑强度不足的问题，提出热压成型新方案。通过将塑料外壳分段设计为上下双层结构，利用热压成型与粘接工艺结合，兼顾强度与精度，降低模具成本，适应小批量生产需求。
关键词：热压成型壳体,豪华客车后视镜,壳体结构
专利名称：一种豪华臂式大视野客车后视镜的壳体结构的制作方法
技术领域：
本实用新型是关于一种后视镜的壳体结构，更具体地说，本实用新型是关于一种豪华臂式大视野客车后视镜的壳体结构。
背景技术：
目前的豪华臂式大视野客车后视镜，由塑料外壳、镜托部件、下视镜、后视镜和连接部件等部分构成；其中整个后视镜的塑料外壳，有下述三种生产方法一是采用注塑成型的方法，使用该方法，其优点为产品产量高，壳体强度高，尺寸精度高；但是注塑模具成本很大，模具费用不低于20万元，适用于一定规模的生产，不易转型，而豪华汽车后视镜主要用于豪华大客车，用量有限，因此限制了生产批量，生产批量小，造成实际成本价偏高，在竞争中处于不利地位。二是采用玻璃钢制造工艺，使用该方法，其优点为模具投入少，其费用不到注塑模具的二十分之一，所需设备也简单，故产品转型快；但是该生产方法所需人工成本太高，产量很低，而且生产人员易得夕肺等职业病，又因生产所用的辅料含有致癌物质，故该工艺有被逐渐淘汰之势。三是吸塑工艺，使用该方法，具有下述特点，其模具费用介于上述两者之间，大约为注塑模具的四分之一，产品的精度虽达不到注塑产品的精度，对于外壳精度要求不高的产品也可满足需要，但由于壳体的型体大，弯度大而且较深，材料损耗大，生产成本高，同时大幅的拉伸造成壳体厚薄不均，又因吸塑工艺使用的是薄膜型材，厚度最大为1mm，也不适合强度要求高，壳体较厚，型体较大的豪华汽车后视镜的壳体。
发明内容本实用新型之目的是克服注塑工艺成本很高、玻璃钢制造工艺生产效率低和吸塑工艺的壳体较薄强度低的缺点，提供一种采用热压工艺，且与该工艺适应的一种豪华臂式大视野客车后视镜的壳体结构。
本实用新型通过下述技术方案予以实现一种豪华臂式大视野客车后视镜的壳体结构，由塑料外壳1、镜托部件2、下视镜3、后视镜4和连接客车车身的连接部件5构成；下视镜3与后视镜4具有电动转向功能；其特征在于所述塑料外壳1至少分为两段，每段塑料外壳均由上半壳，下半壳两块塑料组成，各块塑料壳体之间由粘接剂粘接成完整的壳体，并经过螺栓固定在连接部件5上。
本实用新型的优点是采用热压工艺构成的壳体具有注塑产品的一般强度，厚度，精度；同时又具有吸塑工艺的模具投入成本低的特点，适合象豪华臂式大视野客车后视镜的壳体一样的型体大，批量小的生产需要。
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式本实用新型的最佳实施例描述如下。一种豪华臂式大视野客车后视镜的壳体结构，如图1所示，由塑料外壳1、镜托部件2、下视镜3、后视镜4和连接客车车身的连接部件5构成；后视镜4通过镜托部件2连接在塑料外壳1上，下视镜3与塑料外壳1连接。下视镜3与后视镜4具有电动转向功能。整个后视镜的塑料外壳1长940mm，宽190mm，截面呈180度弧，壳体厚度2.5mm，整个壳体呈90度，此塑料外壳1的弯度，深度均较大，可以将其分为两段，这两段塑料外壳均由上半壳、下半壳两块塑料组成。每块半壳均经过设计定形，然后进行热压成型，最后粘接成完整的塑料外壳1。所述塑料外壳1经过螺栓固定在连接部件5上。
权利要求1.一种豪华臂式大视野客车后视镜的壳体结构，由塑料外壳(1)、镜托部件(2)、下视镜(3)、后视镜(4)和连接客车车身的连接部件(5)构成；其特征在于所述塑料外壳(1)分为至少两段，每段塑料外壳均由上半壳，下半壳两块塑料组成，各块塑料壳体之间由粘接剂粘接成完整的壳体，并经过螺栓固定在连接部件(5)上。
专利摘要本实用新型涉及一种后视镜的壳体结构，尤其是涉及一种豪华臂式大视野客车后视镜的壳体结构。本实用新型之目的是克服注塑工艺成本很高，玻璃钢制造工艺生产效率低和吸塑工艺的壳体较薄、强度低的缺点，提供一种采用热压工艺，且与该工艺适应的一种豪华臂式大视野客车后视镜的壳体结构。本实用新型是这样实现的，由设计定型的，经过热压成型的塑料外壳、镜托部件、下视镜、后视镜和连接客车车身的连接部件构成。本实用新型的优点是采用热压工艺构成的壳体具有注塑产品的一般强度、厚度和精度；同时又具有吸塑工艺的模具投入成本低的特点，适合象豪华臂式大视野客车后视镜的壳体一样的型体大，批量小的生产需要。
文档编号B21D53/88GK2619835SQ0323094
公开日2004年6月9日 申请日期2003年5月7日 优先权日2003年5月7日
发明者沈德宗 申请人:沈德宗