专利名称：冷拔斜齿牙板的制作方法
技术领域：
本实用新型属于钢铁、有色金属管材拉板生产领域，具体涉及一种用于 生产冷拔钢管用的牙板，特别是一种冷拔斜齿牙板。
背景技术：
现有生产冷拔钢管的拔制方式有短芯棒拔制与无芯棒拔制两种。两种拔 制方式拔制钢管前，钢管都需要打头(或轧头、縮头)，目的是使钢管头部外 径小于随后拔制时的外模内径。拔制时，钢管头部通过外模给冷拔小车虎钳 牙板咬住，再由链条拉动小车使钢管通过外模变形，达到减径或既减径又减 壁的目的。由于冷拔钢管均为圆形截面，因此打头头部要求为圆形或不完全
圆形。而现有技术中使用的牙板的结构如图1-3所示，其一面有燕尾1，另 一面有双头平齿2。当牙板咬住钢管头部时，钢管头部与牙板的双头平齿2 之间是点接触，会造成以下情况出现
1、 生产高合金钢管时容易产生咬不住钢管的现象，导致平齿双头牙板滑
脱钢管；
2、 平齿双头牙板的牙齿与钢管头部是点接触，受力集中在接触的牙齿上， 牙齿容易磨损及崩断，影响牙板使用寿命；
3、 拉拔钢管时，由于牙板的咬住力较大且钢管头部为一向受压力，钢管 头部会被平齿双头牙板夹扁，需要重新打头(或轧头、縮头)，从而增加打头 (或轧头、縮头)工作量及生产成本。
发明内容
本实用新型的目的是克服现有技术的上述不足，而提供一种冷拔斜齿牙板，其牙板齿受力面积大，牙齿不容易磨损及崩断，牙板使用寿命高，钢管 头部不变形、不容易滑脱，钢管头部受力面积大，降低钢管断头现象。
本实用新型的技术方案是 一种冷拔斜齿牙板，其一面有燕尾，另一面
有斜齿。
本实用新型进一步的技术方案是斜齿的斜角A为8-15度。
本实用新型更进一步的技术方案是另一面的斜齿为圆弧形斜齿。
本实用新型再进一步的技术方案是圆弧形斜齿位于另一面的中间，斜 齿的两边有平的齿边。
本实用新型与现有技术相比，具有如下特点
1、 钢管头部与弧形牙板齿之间的接触为线接触，弧形牙板齿受力面积大， 牙齿不容易磨损及崩断，提高了牙板使用寿命。
2、 弧形牙板齿咬住钢管头部受到牙板圆弧面二向压縮力作用，钢管头部 不变形。
3、 生产合金钢管时，由于咬住力较大，钢管头部不容易滑脱。
4、 钢管头部受力面积大，降低钢管断头现象。
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型的详细结构作进一步描述。
图l为现有牙板的结构示意图； 图2为图1的仰视图3为图2的左视图4为本实用新型的结构示意图5为图4的仰视图6为图5的左视图。
具体实施方式
如图4-6所示 一种冷拔斜齿牙板，其一面有燕尾l，另一面的中间有
圆弧形斜齿3，斜齿3的斜角A为8-15度，在斜齿3的两边有平的齿边4。
本实用新型经本公司实际使用，牙板齿受力面积大，牙齿不容易磨损及 崩断，牙板使用寿命高，钢管头部不变形、不容易滑脱，钢管头部受力面积 大，降低钢管断头现象。经济效益如下
1、 本实用新型冷拔斜齿牙板的使用寿命是平齿双头牙板的5倍，l块平 齿双头牙板价值120元，每月使用平齿双头牙板200块，价值200*120=24000 元；而本实用新型冷拔圆弧形牙板价值为150元，使用弧形牙板只需40块， 价值40*150 = 6000元。即使用本实用新型冷拔圆弧形牙板每月可节约 24000-6000=18000元，每年节约18000*12=216000元=21.6万元。
2、 使用本实用新型冷拔斜齿牙板，拉拔二道次及以上钢管中间打头(或 轧头、縮头)可以减少1-2道次，每道次打头(或轧头、縮头)成本费用为 50元/吨，每月减少中间打头钢管量2000吨，节约成本50*1.5*2000=150000 元，每年节约成本150000* 12=1800000元=180万元。
权利要求1、一种冷拔斜齿牙板，其一面有燕尾，其特征是牙板另一面有斜齿。
2、 根据权利要求1所述的冷拔斜齿牙板，其特征是斜齿的斜角A为8-15度。
3、 根据权利要求1或2所述的冷拔斜齿牙板，其特征是另一面的斜齿为 圆弧形斜齿。
4、 根据权利要求1或2所述的冷拔斜齿牙板，其特征是圆弧形斜齿位于 另一面的中间，斜齿的两边有平的齿边。
5、 根据权利要求3所述的冷拔斜齿牙板，其特征是圆弧形斜齿位于另一 面的中间，斜齿的两边有平的齿边。
专利摘要一种冷拔斜齿牙板，其一面有燕尾1，另一面的中间有圆弧形斜齿3，斜齿3的斜角A为8-15度，在斜齿3的两边有平的齿边4。本实用新型由于钢管头部与弧形牙板齿之间的接触为线接触，弧形牙板齿受力面积大，弧形牙板齿咬住钢管头部受到牙板圆弧面二向压缩力作用，钢管头部不变形；生产合金钢管时，由于咬住力较大，钢管头部不容易滑脱；钢管头部受力面积大，降低钢管断头现象。与现有技术相比，具有牙板的牙齿不容易磨损及崩断，牙板使用寿命高的特点。
文档编号B21C1/22GK201257453SQ200820054118
公开日2009年6月17日 申请日期2008年8月16日 优先权日2008年8月16日
发明者李旭升, 黄德超 申请人:衡阳华菱钢管有限公司