热煨弯管工艺方法

专利名称：热煨弯管工艺方法
技术领域：
本发明是一种热煨弯管工艺方法。涉及金属管的处理和管道系统技术领域。
背景技术：
弯管是管道建设中大量使用的管材，而且是重要的关键产品之一。它在管线中起 到主要作用，一是改变管道方向，二是结构力学作用，可以缓冲管道所在地的地层迁移、地 震以及外界环境温度变化等附加在直管上的拉、压应力和扭矩作用，弯管的性能直接影响 的管线输送的可靠性、安全性和经济性。因此，弯管的加工技术就显得格外重要。目前，弯 管的加工技术已基本成熟，生产的弯管基本能满足要求。但由于在生产方法上还不够严谨， 弯管质量的控制尚不够严格，致使弯管质量还达不到满意的程度。

发明内容
本发明的目的是发明一种安全、质量稳定、快速可控的热煨弯管工艺方法。本热煨弯管工艺方法是1)原材料进厂、存放；2)原材料检验；3)弯管弯制；4)首件检验、自检；5)热处理；6)坡口前整形；7)坡口；8)打磨焊缝；9)无损探伤；10)成品检验；11)包装出厂发送。其中原材料进厂、存放管材管件进厂后应存放在通风良好、温度不超过40°C的库房 或简易场地；不允许与火焰及高温物体接触；若存放时间较长则应有遮盖物；管材应水平 堆放在平整的支撑物上或地面上；堆放高度不大于1. 5m ；当采取保护措施后，堆放高度可适当提高，但不应大于3m ； 管件应逐层叠放整齐，确保不倒塌，并便于拿取和管理；管材存放时，应将不同直径和不同 壁厚的管材分类堆放；弯管用钢管表面应无油污；在钢管制造、搬运、装卸过程中不允许与低熔点金属(Cu、Zn、Sn、Pb等)接触，否则应采用适当的方法(如喷砂)清除；原材料检验钢管原材料应有符合质量要求的钢管制造商质量证明书，无标记、无 批号、无质量证明书或质量证明书不全的钢管不能使用；钢管原材料进厂，应由检验部门按批号、规格、外观和技术资料进行检查验收；对钢管原材料的表面质量、焊缝、热影响区的质量进行抽检复查；材料验收合格 后，检验员填写验收入库通知单，按入库顺序、类别和炉批号规格的不同，依据本公司规定 编制材料代号，核查标记移植，实现对材料的质量跟踪，材料责任师负责审批入库通知单；弯管弯制技术部负责工艺评定的组织与实施；根据订货合同的弯管基本参数、 弯管用钢管原材料及技术规格书制订详细的制造工艺，内容包括弯制加热温度CC )、推 进速度(mm/分钟)、加热带宽度(m)、冷却速度(V /s)；
首件检验、自检是由生产班组根据所制订的制造工艺制造首批弯管，并按弯管技 术规格书中的相关标准进行首批检验；首批检验应在购方代表或购方委托的监督人员在场的情况下进行，力学性能试验 应送到购方指定的单位进行；首批检验所有项目进行完毕并达到相关技术要求后，工艺评定结束，方可进行批
量生产；热处理是热处理工艺文件的设计应符合相关技术要求的规定，并能满足热处理 后的弯管各项性能指标符合弯管技术规格书的要求；弯管装炉时应单层排放，间隔均勻，与炉间应间隔一定距离，弯管应受热均勻；工件不准接触低熔点金属，如Cu、Zn、Sn、Pb等；记录装料状况，热电偶装入弯管的温度测量结果；热处理报告应包括热处理曲线、加热温度及保温时间和硬度检测报告；热处理完后，每根弯管外壁必须标明相应热处理炉号、管号、弯管编号；热处理工艺评定应在购方代表或购方委托的监督人员在场的情况下进行；并购方 能得到评定结果；坡口前整形是技术部负责制定检验作业指导书，操作者负责弯管制造过程的自 检，检验组负责对工序质量的专项检验，负责同班组一起进行成品的全面检验；根据测量结果，利用油压千斤顶进行热煨弯管的管端椭圆度整形，保证弯管的管 端椭圆度；利用超声波测厚仪对弯管壁厚进行厚度测量，并对有缺陷的结疤、划痕、重皮等缺 陷进行修磨，直到用着色或磁粉探伤方法确认缺陷完全消除为止；弯制后对弯管不应再次加热或热定径，但对弯管进行超过管材相变温度的整体热 处理除外；坡口是弯管的截面应为垂直截面，当管端坡口有规定时，按图纸要求进行坡口 ；当图纸未要求时，管端应符合相关标准的要求；打磨焊缝是距管端面不小于IOOmm范围内的内外焊缝余高应磨削清除，且与相 邻管体表面光滑过渡；无损探伤是在生产之前应将所用的无损检测方法和工艺规程以书面方式提交购 方认可；每根弯管外弧侧、内弧侧1500mm范围内及焊缝，应在回火热处理后采用手动超声 波检查检查裂纹缺陷；手动超声波检查设备，应能连续不间断地检查弯管整个外表面，设备显示缺陷应有足够的灵敏度；应使用对比标样对检查设备的灵敏度进行校准，至少每班(8小时)的开 始和中途应校准一次；对比标样应取自与被检弯管具有相同弯制工艺、相同外径、曲率半 径、直管段壁厚的弯管试件；对比标样上沿垂直壁厚方向应钻有1. 6mm直径的竖通孔(或在 对比标块内外表面沿周向加工N5刻槽，钻孔或刻槽由制造商选择)；1. 6mm直径的钻孔是供 校准设备用的，不能理解为设备能检测的最小尺寸缺欠；若缺欠产生的信号大于等于对比 标样1.6mm通孔产生回波高度的100%，则认为是缺陷，该缺陷修磨应按照技术要求规定进 行；对弯管制造商进行的修补处采用磁粉探伤或液体浸透方法检查，不允许有任何尺 寸的分层缺陷存在；每根弯管无损检测前应采用适当的表面清理，去除弯管的表面氧化皮，并保证有 适当的表面；所使用的超声波检查设备应完好，制造商应提交检测及仪器校验规范及对发现缺 陷、位置、大小进行确认的方法；超声波标定方法应提交包括对比标样和标定方法的详细说 明，供购方认可；成品检验是弯管力学性能试验和金相检验样件可采用弯曲长度不小于1000mm、 直管段长度300/500mm的弯管，其原材料、曲率半径、直管段壁厚、感应加热弯制和弯后回 火热处理过程应与所代表的一批弯管相同；由同一炉批钢管材料，同一弯制工艺，同一回火工艺(分批装炉或分炉热处理)生 产的同一曲率半径、同一直管段壁厚弯管不多于50根为一批；管体和焊缝的拉伸试样按API 5L中图4规定的尺寸加工成全壁厚矩形试样试样， 拉伸试验按ASME A370的规定进行；每个规定位置的夏比冲击试验应取一组3个全尺寸试样；试块不允许冷压平。试 样中心线应位于样件壁厚中心，缺口取向应垂直壁厚表面；焊缝中心和热影响区夏比冲击 试样缺口位置应按GB/T229规定位置采用浸蚀方法确定，缺口取向应垂直于样件壁厚表 面；过渡区纵向夏比冲击试样缺口开在管壁纵断面一侧，缺口中心线通过弯曲起始线或终 了线(可采用浸蚀确定)垂直于试样壁厚表面；夏比冲击试样应符合API 5L附录F图F-2 规定，试验应在-20°C的规定温度下按ASTME23规定进行；焊缝导向弯曲试验应从规定位置各取一个面弯和背弯试样(试样上不应有补焊 焊缝)，试样应符合API 5L图9规定；从弯管样件规定位置取横截面试样，经抛光和/或浸蚀后按GB/T4340. 1或 IS06507-1规定位置进行维氏IOkg载荷硬度检验；样件及生产的所有弯管在规定位置的硬 度检测，每个位置取3 5个等间距硬度点的读数为平均值；规定位置的金相检查晶粒度按照GB/T4335，GB/T6394或ASME El 12的规定进行评 定，夹杂物等级按照GB/T10561或ASME E45的规定进行评定，焊缝宏观组织和显微组织的 检查位置和放大倍数按照技术要求所示，放大倍数也可由检测单位选择适当的倍率；晶粒 度评定在上述规定位置的管体试样上按技术规格书规定进行；如果代表一批弯管的弯管样件所有试验均符合技术条件的规定，则该批弯管合 格，如果代表一批弯管的样件的任一试验项目不合格，则允许对该批弯管重新进行一次回 火热处理，并重新对样件进行上述检查；重新回火热处理仅允许进行一次；回火工艺制度可采用该批弯管用的钢管原材料进行模拟热处理试验评定；弯管的尺寸、几何形状和允许偏差按照SY5257规定方法检查；包装出厂发送是对检验合格的弯管，制造商应按技术规格书的要求先做标志； 标志位置为距管端150mm处开始，按制造商方便的顺序(当合同有规定时，按合同规定)在 弯管内外表面做标志；标志模印不允许采用冷、热字冲模锤印标志；在车间和发货场的搬运应采用尼龙吊带或带有软金属(不允许用铜及其合金)的 吊勾；制造商应向购方提交书面的搬运方法供购方认可；成品弯管的存放应能防止变形、破坏和腐蚀；制造商应向购方提交书面的存放方 法供购方认可；制造商应在装运之前提交完整的装运方法说明供认可之用；装运至少应符合铁路 运输、公路运输或海运的要求；所提出的方法应包括必要的计算方法并表示出堆放布置图、 承重带位置、垫块和系紧带等；制造商应提交准备采用的堆放和固定弯管的方法及其图纸供购方认可；弯管在存 放、装卸和运输时应注意操作，以避免损坏；弯管坡口应用管帽保护，运输途中不得脱落；弯管的焊缝不应与隔离块的任何部分相接触；焊缝不能与铁路车厢和卡车或拖车 的任何部分相接触；在相邻弯管之间不应有金属与金属的接触；对于所有弯管，在弯管与系紧链之间 或弯管与隔板之间不应有直接的硬接触；卡车或拖车在装运弯管之前应予以清理。工作原理感应加热弯管煨制技术是首先按设计要求把曲率半径和弯曲角度调整好，然后利 用感应加热线圈套在被加工钢管的周围进行感应加热，使被加热钢管的加热部分在其塑性 变形范围内，尾座夹持着钢管以一定的速度使钢管向前进，钢管就可以按照预定的半径和 角度的弯管。由于保证弯管的整体性能，采用了全程加热工艺，全程加热是指弯管制作时， 将直管段一起加热，以保证弯管性能的一致性。由于弯管制造过程实际上是淬火过程，所以 加热段和非加热段的机械性能有所差别，对于某些钢管其差别比较显著。在弯管制造时直 管段也一起加热，对弯管品质的提高显得非常重要。可见，本发明从管材进厂一直到成品出厂送至用户手里，规定了一整套完整、严格 的工艺流程，方法严谨，生产过程安全、快速可控，质量稳定，是热煨弯管加工方法的精炼。


图1热煨弯管工艺方法流程图
具体实施例方式实施例.以本例来说明本发明的具体实施方式
并对本发明作进一步的说明。西气东输二线工程是国家最大的重点能源战略工程之一，工程西起新疆霍尔果斯东至上海和广东，全长7700多公里，以满足珠三角和长三角地区的能源需求，干线全长用 X80钢级，管径1219mm，西段输送压力为12MPa，东段输送压力为lOMPa，共需X80钢管约200 万吨，其中弯管需成千上万个。
为了适应国内外管线用热煨弯管，开始着手X80热煨弯管的试制工作。弯管是西 二线长输管道上重要的关键产品之一，在管线中起到主要作用，一是改变管道方向，二是结 构力学作用，可以缓冲管道所在地的地层迁移、地震以及外界环境温度变化等附加在直管 上的拉、压应力和扭矩作用，弯管的性能直接影响的管线输送的可靠性、安全性和经济性。本例就是为试制西气东输二线工程所需弯管而开发的热煨弯管工艺方法。本热煨弯管工艺方法是1)原材料进厂、存放；2)原材料检验；3)弯管弯制；4)首件检验、自检；5)热处理；6)坡口前整形；7)坡口；8)打磨焊缝；9)无损探伤；10)成品检验；11)包装出厂发送。其中原材料进厂、存放是管材管件进厂后存放在通风良好、温度不超过40°C的库房； 不与火焰及高温物体接触；管材水平堆放在平整的支撑物上；堆放高度不大于1. 5m ；管件逐层叠放整齐，确保不倒塌，并便于拿取和管理；管材 存放时，应将不同直径和不同壁厚的管材分类堆放；弯管用钢管表面无油污；在钢管制造、搬运、装卸过程中不与低熔点金属(Cu、Zn、 Sn、Pb等)接触；原材料检验钢管原材料有钢管制造商质量证明书，无标记、无批号、无质量证明 书或质量证明书不全的钢管不使用；钢管原材料进厂，由检验部门按批号、规格、外观和技 术资料进行检查验收；对钢管原材料的表面质量、焊缝、热影响区的质量进行抽检复查；材料验收合格 后，检验员填写验收入库通知单，按入库顺序、类别和炉批号规格的不同，依据规定编制材 料代号，核查标记移植，实现对材料的质量跟踪，材料责任师负责审批入库通知单；弯管弯制技术部负责工艺评定的组织与实施；根据订货合同的弯管基本参数、 弯管用钢管原材料及技术规格书制订详细的制造工艺，内容包括弯制加热温度CC )、推 进速度(mm/分钟)、加热带宽度(mm)、冷却速度(V /s)；首件检验、自检是由生产班组根据所制订的制造工艺制造首批弯管，并按弯管技 术规格书中的相关标准进行首批检验；首批检验在购方代表或购方委托的监督人员在场的情况下进行，力学性能试验送 到购方指定的单位进行；首批检验所有项目进行完毕并达到相关技术要求后，工艺评定结束，方可进行批
量生产；
热处理是热处理工艺文件的设计应符合相关技术要求的规定，并能满足热处理 后的弯管各项性能指标符合弯管技术规格书的要求；弯管装炉时单层排放，间隔均勻，与炉间留有间隔，弯管应受热均勻；工件不接触低熔点金属，如Cu、Zn、Sn、Pb等；记录装料状况，热电偶装入弯管的温度测量结果；热处理报告应包括热处理曲线、加热温度及保温时间和硬度检测报告 ；热处理完后，每根弯管外壁标明相应热处理炉号、管号、弯管编号；热处理工艺评定在购方代表或购方委托的监督人员在场的情况下进行；并购方能 得到评定结果；坡口前整形是技术部负责制定检验作业指导书，操作者负责弯管制造过程的自 检，检验组负责对工序质量的专项检验，负责同班组一起进行成品的全面检验；根据测量结果，利用油压千斤顶进行热煨弯管的管端椭圆度整形，保证弯管的管 端椭圆度；利用超声波测厚仪对弯管壁厚进行厚度测量，并对有缺陷的结疤、划痕、重皮等缺 陷进行修磨，只到用着色或磁粉探伤方法确认缺陷完全消除为止；弯制后对弯管不再次加热或热定径，但对弯管进行超过管材相变温度的整体热处 理除外；坡口是弯管的截面为垂直截面，当管端坡口有规定时，按图纸要求进行坡口 ；当图纸未要求时，管端应符合相关标准的要求；打磨焊缝是距管端面不小于IOOmm范围内的内外焊缝余高磨削清除，且与相邻 管体表面光滑过渡；无损探伤是在生产之前将所用的无损检测方法和工艺规程以书面方式提交购方 认可；每根弯管外弧侧、内弧侧1500mm范围内及焊缝，在回火热处理后采用手动超声波 检查仪检查裂纹缺陷；手动超声波检查设备，能连续不间断地检查弯管整个外表面，设备显示缺陷有足 够的灵敏度；使用对比标样对检查设备的灵敏度进行校准，每班(8小时)的开始和中途应 校准一次；对比标样取自与被检弯管具有相同弯制工艺、相同外径、曲率半径、直管段壁厚 的弯管试件；对比标样上沿垂直壁厚方向钻有1. 6mm直径的竖通孔；1. 6mm直径的钻孔是 供校准设备用的，不能理解为设备能检测的最小尺寸缺欠；若缺欠产生的信号大于等于对 比标样1. 6mm通孔产生回波高度的100%，则认为是缺陷，该缺陷修磨按照技术要求规定进 行；对弯管制造商进行的修补处采用磁粉探伤或液体浸透方法检查，不允许有任何尺 寸的分层缺陷存在；每根弯管无损检测前采用适当的表面清理，去除弯管的表面氧化皮，并保证有适 当的表面；所使用的超声波检查设备完好，制造商应提交检测及仪器校验规范及对发现缺 陷、位置、大小进行确认的方法；超声波标定方法提交包括对比标样和标定方法的详细说 明，供购方认可；
成品检验是弯管力学性能试验和金相检验样件可采用弯曲长度不小于1000mm、直管段长度300/500mm的弯管，其原材料、曲率半径、直管段壁厚、感应加热弯制和弯后回 火热处理过程与所代表的一批弯管相同；由同一炉批钢管材料，同一弯制工艺，同一回火工艺(分批装炉或分炉热处理)生 产的同一曲率半径、同一直管段壁厚弯管不多于50根为一批；管体和焊缝的拉伸试样按API 5L中图4规定的尺寸加工成全壁厚矩形试样试样， 拉伸试验按ASME A370的规定进行；每个规定位置的夏比冲击试验取一组3个全尺寸试样；试块不允许冷压平；试样 中心线应位于样件壁厚中心，缺口取向垂直壁厚表面；焊缝中心和热影响区夏比冲击试样 缺口位置应按图10规定位置采用浸蚀方法确定，缺口取向应垂直于样件壁厚表面；过渡区 纵向夏比冲击试样缺口开在管壁纵断面一侧，缺口中心线通过弯曲起始线或终了线(可采 用浸蚀确定)垂直于试样壁厚表面；夏比冲击试样应符合API 5L附录F图F-2规定，试验 应在-20°C的规定温度下按ASTM E23规定进行；焊缝导向弯曲试验从规定位置各取一个面弯和背弯试样(试样上不应有补焊焊 缝)，试样应符合API 5L图9规定；从弯管样件规定位置取横截面试样，经抛光和/或浸蚀后按GB/T4340. 1或 IS06507-1规定位置进行维氏IOkg载荷硬度检验；样件及生产的所有弯管在规定位置的硬 度检测，每个位置取3 5个等间距硬度点的读数为平均值；规定位置的金相检查晶粒度按照GB/T4335，GB/T6394或ASME El 12的规定进行评 定，夹杂物等级按照GB/T10561或ASME E45的规定进行评定，焊缝宏观组织和显微组织的 检查位置和放大倍数按照技术要求所示，放大倍数也可由检测单位选择适当的倍率；晶粒 度评定在上述规定位置的管体试样上按技术规格书规定进行；如果代表一批弯管的弯管样件所有试验均符合技术条件的规定，则该批弯管合 格，如果代表一批弯管的样件的任一试验项目不合格，则允许对该批弯管重新进行一次回 火热处理，并重新对样件进行上述检查；重新回火热处理仅允许进行一次；回火工艺制度 可采用该批弯管用的钢管原材料进行模拟热处理试验评定；弯管的尺寸、几何形状和允许偏差按照SY5257规定方法检查；包装出厂发送是对检验合格的弯管，按技术规格书的要求先做标志；标志位置 为距管端150mm处开始，按制造商方便的顺序(当合同有规定时，按合同规定)在弯管内外 表面做标志；标志模印不采用冷、热字冲模锤印标志；在车间和发货场的搬运应采用尼龙吊带吊勾；制造商应向购方提交书面的搬运方 法供购方认可；成品弯管的存放应能防止变形、破坏和腐蚀；向购方提交书面的存放方法供购方 认可；在装运之前提交完整的装运方法说明供认可之用；装运至少应符合铁路运输、公 路运输或海运的要求；所提出的方法包括必要的计算方法并表示出堆放布置图、承重带位 置、垫块和系紧带等；制造商提交准备采用的堆放和固定弯管的方法及其图纸供购方认可；弯管在存放、装卸和运输时注意操作，以避免损坏；弯管坡口应用管帽保护，运输途中不得脱落；弯管的焊缝不与隔离块的任何部分相接触；焊缝不能与铁路车厢和卡车或拖车的 任何部分相接触；在相邻弯管之间不有金属与金属的接触；对于所有弯管，在弯管与系紧链之间或 弯管与隔板之间不应有直接的硬接触；卡车或拖车在装运弯管之前予以清理。西二线首批弯管Χ80Φ 1219X22规格的热煨弯管由实验正式转为批量试生产，通过该方法的煨制全过程处于安全、稳定、快速的可控状态，弯管的几何尺寸控制的最低限 度，化解了应回火降低直管段焊缝中心冲击韧性的矛盾。在完成的热煨弯管中质量优良率 达98%以上，无安全生产事故发生，得到了各方的好评。
权利要求
一种热煨弯管工艺方法，其特征是该工艺方法的流程依次是1)原材料进厂、存放；2)原材料检验；3)弯管弯制；4)首件检验、自检；5)热处理；6)坡口前整形；7)坡口；8)打磨焊缝；9)无损探伤；10)成品检验；11)包装出厂发送。
2.根据权利要求1所述的热煨弯管工艺方法，其特征是所述原材料进厂、存放是钢管 原材料进厂后存放条件是应存放在通风良好、温度不超过40°C的库房或简易场地；远离火 焰及高温物体；若存放时间较长则应有遮盖物；管材应水平堆放在平整的支撑物上或地面 上；堆放高度不大于1. 5m ；当采取保护措施后，堆放高度可适当提高，但不应大于3m ；管件 应逐层叠放整齐，确保不倒塌，并便于拿取和管理；管材存放时，应将不同直径和不同壁厚 的管材分类堆放；弯管用钢管表面应无油污；在钢管制造、搬运、装卸过程中与低熔点金属隔离，否则应 采用适当的方法清除。
3.根据权利要求1所述的热煨弯管工艺方法，其特征是所述原材料检验是钢管原材 料应有符合质量要求的钢管制造商质量证明书；并在钢管原材料进厂后按批号、规格、外观 和技术资料进行检查验收；对钢管原材料的表面质量、焊缝、热影响区的质量进行抽检复 查；核查标记移植，实现对材料的质量跟踪。
4.根据权利要求1所述的热煨弯管工艺方法，其特征是所述弯管弯制是根据要求的 弯管基本参数、弯管用钢管原材料及技术规格书制订详细的制造工艺，内容包括弯制加热 温度、推进速度、加热带宽度、冷却速度。
5.根据权利要求1所述的热煨弯管工艺方法，其特征是所述首件检验、自检是根据所 制订的制造工艺制造首批弯管，并按弯管技术规格书中的相关标准进行首批检验；首批检 验所有项目进行完毕并达到相关技术要求后，工艺评定结束，方可进行批量生产。
6.根据权利要求1所述的热煨弯管工艺方法，其特征是所述热处理是热处理工艺的 设计应符合相关技术要求的规定，并热处理后的弯管各项性能指标符合要求；弯管装炉时应单层排放，间隔均勻，与炉间应间隔一定距离，弯管应受热均勻；工件应与低熔点金属间隔；记录装料状况、热电偶装入弯管的温度测量结果；并作出包括热处理曲线、加热温度及 保温时间和硬度检测报告的热处理报告；热处理完后，每根弯管外壁必须标明相应热处理炉号、管号、弯管编号。
7.根据权利要求1所述的热煨弯管工艺方法，其特征是所述坡口前整形是制定检验作业指导书，进行弯管制造过程的自检、工序质量的专项检验、成品的全面检验；根据测量结果，利用油压千斤顶进行热煨弯管的管端椭圆度整形，保证弯管的管端椭 圆度；利用超声波测厚仪对弯管壁厚进行厚度测量，并对有缺陷的结疤、划痕、重皮缺陷进行 修磨，直到用着色或磁粉探伤方法确认缺陷完全消除为止；弯制后对弯管不应再次加热或热定径，但对弯管进行超过管材相变温度的整体热处理 除外。
8.根据权利要求1所述的热煨弯管工艺方法，其特征是所述坡口是弯管的截面应为 垂直截面，当管端坡口有规定时，按图纸要求进行坡口 ；当图纸未要求时，管端应符合相关 标准的要求。
9 根据权利要求1所述的热煨弯管工艺方法，其特征是所述打磨焊缝是距管端面不 小于IOOmm范围内的内外焊缝余高应磨削清除，且与相邻管体表面光滑过渡。
10.根据权利要求1所述的热煨弯管工艺方法，其特征是所述无损探伤是每根弯管外弧侧、内弧侧1500mm范围内及焊缝，在回火热处理后采用手动超声波检查 检查裂纹缺陷；手动超声波检查设备，应能连续不间断地检查弯管整个外表面，设备显示缺陷应有足 够的灵敏度；应使用对比标样对检查设备的灵敏度进行校准，至少每8小时的开始和中途 应校准一次；对比标样应取自与被检弯管具有相同弯制工艺、相同外径、曲率半径、直管段 壁厚的弯管试件；对比标样上沿垂直壁厚方向应钻有1. 6mm直径的竖通孔或在对比标块内 外表面沿周向加工N5刻槽，供校准设备用；若缺欠产生的信号大于等于对比标样1.6mm通 孔产生回波高度的100%，则认为是缺陷，该缺陷修磨应按照技术要求规定进行；对弯管制造商进行的修补处采用磁粉探伤或液体浸透方法检查，不允许有任何尺寸的 分层缺陷存在；每根弯管无损检测前应采用适当的表面清理，去除弯管的表面氧化皮，并保证有适当 的表面。
11.根据权利要求1所述的热煨弯管工艺方法，其特征是所述成品检验是弯管力学性 能试验和金相检验样件采用弯曲长度不小于1000mm、直管段长度300/500mm的弯管，其原 材料、曲率半径、直管段壁厚、感应加热弯制和弯后回火热处理过程应与所代表的一批弯管 相同；由同一炉批钢管材料，同一弯制工艺，同一回火工艺生产的同一曲率半径、同一直管段 壁厚弯管不多于50根为一批；管体和焊缝的拉伸试样按API 5L中图4规定的尺寸加工成全壁厚矩形试样试样，拉伸 试验按ASME A370的规定进行；每个规定位置的夏比冲击试验应取一组3个全尺寸试样；试块不允许冷压平；试样中 心线位于样件壁厚中心，缺口取向垂直壁厚表面；焊缝中心和热影响区夏比冲击试样缺口 位置按GB/T229规定位置采用浸蚀方法确定，缺口取向垂直于样件壁厚表面；过渡区纵向 夏比冲击试样缺口开在管壁纵断面一侧，缺口中心线通过弯曲起始线或终了线垂直于试样 壁厚表面；夏比冲击试样应符合API 5L附录F图F-2规定，试验应在-20°C的规定温度下 按ASTM E23规定进行；焊缝导向弯曲试验从规定位置各取一个面弯和背弯试样，试样上不应有补焊焊缝，试样应符合API 5L图9规定；从弯管样件规定位置取横截面试样，经抛光和/或浸蚀后按GB/T4340. 1或IS06507-1 规定位置进行维氏IOkg载荷硬度检验；样件及生产的所有弯管在规定位置的硬度检测，每 个位置取3 5个等间距硬度点的读数为平均值；规定位置的金相检查晶粒度按照GB/T4335，GB/T6394或ASME E112的规定进行评定， 夹杂物等级按照GB/T10561或ASME E45的规定进行评定，焊缝宏观组织和显微组织的检查 位置和放大倍数按照技术要求所示，放大倍数由检测单位选择适当的倍率；晶粒度评定在 上述规定位置的管体试样上按技术规格书规定进行；如果代表一批弯管的弯管样件所有试验均符合技术条件的规定，则该批弯管合格，如 果代表一批弯管的样件的任一试验项目不合格，则允许对该批弯管重新进行一次回火热处 理，并重新对样件进行上述检查；重新回火热处理仅允许进行一次；回火工艺制度可采用 该批弯管用的钢管原材料进行模拟热处理试验评定；弯管的尺寸、几何形状和允许偏差按照SY5257规定方法检查。
12.根据权利要求1所述的热煨弯管工艺方法，其特征是所述包装出厂发送是对检验 合格的弯管，按要求先做标志；标志位置为距管端150mm处开始，按方便的顺序或按规定， 在弯管内外表面做非冷、热字冲模锤印标志；弯管在存放、装卸和运输时，弯管坡口应用管帽保护； 搬运应采用尼龙吊带或带有除铜及其合金外的软金属吊勾； 成品弯管的存放应能防止变形、破坏和腐蚀；弯管的焊缝应与隔离块的任何部分相隔离；焊缝与铁路车厢和卡车或拖车的任何部分 相隔离；在相邻弯管之间应有金属与金属的隔离；在弯管与系紧链之间或弯管与隔板之间应有 软隔离。
全文摘要
本发明是一种热煨弯管工艺方法。涉及金属管的处理和管道系统技术领域。该工艺方法的流程依次是原材料进厂、存放；原材料检验；弯管弯制；首件检验、自检；热处理；坡口前整形；坡口；打磨焊缝；无损探伤；成品检验；包装出厂发送。本发明从管材进厂一直到成品出厂送至用户手里，规定了一整套完整、严格的工艺流程，方法严谨，生产过程安全、快速可控，质量稳定，是热煨弯管加工方法的精炼。
文档编号B21D7/00GK101811154SQ20091007817
公开日2010年8月25日 申请日期2009年2月19日 优先权日2009年2月19日
发明者李玉卓, 王永胜, 赵玉朋, 郑卫, 金永英 申请人:中国石油天然气管道局;中油管道机械制造有限责任公司