专利名称：轧制机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种通过对熔化的金属进行铸造来形成扁坯，并进一步对该扁坯进行 整形的轧制机。本申请要求2008年2月8日在日本提出申请的特愿2008-029410号的优先权，并 在此援引其内容。
背景技术：
以往，公知有通过设置于铸造装置的铸造辊将熔化的金属铸造成板状的扁坯，并 利用精轧辊进一步对该扁坯进行轧制从而进行整形的轧制机。在这样的轧制机中，有时由于铸造辊的热变形等，在利用铸造辊铸造熔化的金属 的时候，扁坯的宽度方向的端部会产生厚度变动，从而产生所谓的边降(edge drop)或边升 (edge up)0例如，在将这样的具有扁坯的边降或边升的扁坯借助周面的轮廓形状为直线的一 对辊进行了轧制的情况下，作用于扁坯的宽度方向上的中央部的按压力和作用于端部的按 压力产生差，对于扁坯的在宽度方向的压下率变得不均等。其结果为，中央部的伸长率和端 部的伸长率产生了差，从而产生了扁坯的形状起伏不平等形状不良。因此，在专利文献1中公开了这样的轧制机将两个精轧辊的周面的轮廓形状设 定成端部比中央部相对于轴向具有更陡的倾斜角度。根据这样的专利文献1所公开的轧制机，通过利用移动装置使一个精轧辊和另一 个精轧辊沿着轴向向相反的方向移动，能够使作业辊的端部彼此的间隔改变。因此，通过 测量利用铸造辊铸造得到的扁坯的宽度方向的端部的厚度变动，并根据该测量结果利用移 动装置使精轧辊随时间推移而移动，能够使精轧辊对扁坯在宽度方向的压下率始终是均等 的。专利文献1 日本特开2002-11503号公报但是，使精轧辊移动的移动装置通常具有液压系统，由于液压阀的动作不良等，特 别是在轧制机的运转开始时，容易发生初始不良。另外，为了应对扁坯的厚度变动，需要使精轧辊大量且精密地移动。特别是在利用 由铸造装置连续地进行铸造的所谓的连续铸造机进行铸造的情况下，扁坯上产生的边降非 常大，需要使精轧辊大量且精密地移动。这样，在使精轧辊大量且精密地移动的情况下，有 可能会对精轧辊和移动装置作用很大的负担，并且由于精轧辊的移动而产生扁坯在宽度方 向的偏移从而产生扁坯的形状不良。另外，由于需要使精轧辊精密地移动，因此移动装置的调整需要时间，一旦移动装 置产生动作不良，就需要长时间停止轧制机的运转。这样，在专利文献1所示的轧制机中，由于移动装置引起的故障很多，在产生了由 于移动装置而引起的故障的情况下，需要长时间停止轧制机的运转。
发明内容
本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于在具有使精轧辊移动的移动装置的 轧制机中减少由移动装置引起的故障。本发明的轧制机包括铸造装置，其将熔化的金属铸造成具有预定宽度的扁坯； 一对精轧辊，其通过轧制来对所述扁坯进行整形；以及移动装置，其能够使所述精轧辊沿着 所述精轧辊的轴向移动，所述精轧辊的周面的轮廓具有将第一轮廓和第二轮廓重合而成的 形状，所述第一轮廓包括具有与扁坯端部的厚度变动的平均值对应的形状的端部区域，以 使得对于具有与所述平均值相等的端部厚度的所述扁坯的宽度方向的压下率均等；以及夹 在该端部区域之间的中央区域，所述第二轮廓的端部区域比中央区域相对于所述轴向具有 更陡的倾斜角度，以使得在利用所述移动装置使一个精轧辊和另一个精轧辊向相反的方向 移动的情况下，精轧辊的端部彼此的间隔会改变。根据本发明的轧制机，精轧辊的轮廓为将第一轮廓和第二轮廓重合而成的形状， 所述第一轮廓包括具有与扁坯端部的厚度变动的平均值对应的形状的端部区域，以使得 对于具有与所述平均值相等的端部厚度的扁坯的宽度方向的压下率均等；以及夹在该端部 区域之间的中央区域，所述第二轮廓的端部区域比中央区域相对于轴向具有更陡的倾斜角 度，以使得在利用移动装置使一个精轧辊和另一个精轧辊向相反的方向移动的情况下，精 轧辊的端部彼此的间隔会改变。另外，在本发明中，优选的是，所述第一轮廓具有以所述精轧辊的沿着所述轴的长 度方向的中央位置为分界地轴对称的形状。另外，在本发明中，优选的是，所述第二轮廓具有相对于所述精轧辊的沿着所述轴 的长度方向的中央位置点对称的形状。另外，在本发明中，优选的是，所述第一轮廓的所述中央区域与轧制时的所述精轧 辊的挠曲量对应地弯曲。另外，在本发明中，优选的是，所述第一轮廓和所述第二轮廓整体平滑地连续。另外，在本发明中，优选的是，所述铸造装置连续地铸造所述金属，所述精轧辊连 续地对所属扁坯进行整形。本发明的精轧辊具有将周面具有第一轮廓的辊作为精轧辊使用的情况下能够获 得的作用以及将周面具有第二轮廓的辊作为精轧辊使用的情况下能够获得的作用这两种 作用。即，本发明中的一对精轧辊在不通过移动装置移动的情况下，对于具有与端部厚度变 动的平均值相等的端部厚度的扁坯，以宽度方向的压下率均等的方式对扁坯进行轧制。另 外，在通过移动装置使一个精轧辊和另一个精轧辊向相反的方向移动的情况下，通过使精 轧辊的端部彼此的间隔改变，来根据端部的随时间推移的厚度变动来对扁坯进行轧制。因此，能够通过利用移动装置使精轧辊移动来进行与扁坯的端部的随时间推移的 厚度变动对应的轧制，而在不通过移动装置使精轧辊移动的情况下，对于具有与端部厚度 变动的平均值相等的端部厚度的扁坯，也能够进行宽度方向的压下率均等的轧制。实际的 扁坯(端部的厚度随时间推移会发生变动的扁坯)中的端部的厚度变动相对于平均值偏移 并不大，因此，即使在不通过移动装置使精轧辊移动的情况下，对于实际的扁坯也能进行不 会出现质量变差的程度的轧制。其结果为，根据本发明，即使在移动装置出现故障的情况下，也能够使轧制机运转而无需等待移动装置的恢复。另外，在实际的轧制机的运转中，预先设定的最终的扁坯的质量有时容许一定程 度的端部的厚度变动。根据本发明，在这样的情况下，能够在使移动装置停止的状态下运 转。因此，能够降低移动装置的使用频率，能够减少移动装置的故障。其结果为，根据本发明，在具有使精轧辊移动的移动装置的轧制机中，能够减少由 移动装置引起的故障。
图1是表示作为本发明的一个实施方式的轧制机的概略结构的示意图。图2是作为本发明的一个实施方式的轧制机所具有的精轧装置的概略结构图。图3是表示作为本发明的一个实施方式的轧制机所具有的作业辊的周面的轮廓 形状的曲线图。图4是仅由构成作为本发明的一个实施方式的轧制机所具有的作业辊的周面的 轮廓的第一轮廓构成的作业辊的概略结构图。图5是表示构成作为本发明的一个实施方式的轧制机所具有的作业辊的周面的 轮廓的第一轮廓的曲线图。图6是仅由构成作为本发明的一个实施方式的轧制机所具有的作业辊的周面的 轮廓的第二轮廓构成的作业辊的概略结构图。图7是表示构成作为本发明的一个实施方式的轧制机所具有的作业辊的周面的 轮廓的第二轮廓的曲线图。标号说明Xl熔融金属X2 扁坯X3 薄板Sl轧制机1铸造装置2精轧装置21作业辊(精轧辊)21a下侧作业辊(精轧辊)21b上侧作业辊(精轧辊)A 轮廓Al中央区域A2、A3端部区域B第一轮廓Bl中央区域B2、B3端部区域C第三轮廓Cl中央区域C2、C3端部区域
具体实施例方式下面，参照附图对本发明的轧制机的一个实施方式进行说明。另外，在下面的附图 中，为了使各部件为能够识别的大小，适当变更了各部件的比例尺。特别是在下面的附图 (图2、图3和图5)中，将精轧辊的在与轴向正交的方向上的比例尺表示为极大，由此来强 调精轧辊的周面的轮廓，但是实际的精轧辊的周面的轮廓的变化为0. Imm左右，目视的话 大致为直线。图1是表示本实施方式的轧制机Sl的概略结构的示意图。如该图所示，本实施方 式的轧制机Sl具有铸造装置1、精轧装置2、引导装置3、卷绕装置4、厚度传感器5以及控 制装置6。铸造装置1通过对作为熔化了的金属的熔融金属Xl进行铸造来形成一定宽度的 扁坯X2，铸造装置1包括浇口盘11、铸液嘴12、铸造辊13以及侧部堰板14。浇口盘11是托盘，用于为了除去从外部供给的熔融金属Xl中的夹杂物等而临时 贮存熔融金属XI，该浇口盘11能够将所贮存的熔融金属Xi朝向下部排出。铸液嘴12接收从浇口盘11排出的熔融金属Xl并且将该熔融金属Xl引导并供给 到铸造辊13，铸液嘴12配置在浇口盘11的下方并且是铸造辊13的上方的位置。铸造辊13由水平地排列的一对铸造辊13a和铸造辊13b构成。铸造辊13通过一 边对由铸液嘴12从上方供给的熔融金属Xl进行冷却一边在铸造辊13a和铸造辊13b之间 进行成型，来形成板状的扁坯X2，并向下方将其排出。侧部堰板14是用于防止供给到铸造辊13的熔融金属Xl从铸造辊13的侧部(轴 向端部)漏出的板部件，其设置成能够相对于铸造辊13的侧面滑动。另外，通过铸造辊13的周面和侧部堰板14包围而成的空间成为储液部，从铸液嘴 12供给到铸造辊13的熔融金属Xl在储存在上述储液部中之后被供给到铸造辊13a与铸造 辊 13b。精轧装置2通过对扁坯2进行轧制并整形来形成薄板X3，该精轧装置2在扁坯的 流动方向上配置在铸造装置1的下游侧。该精轧装置2具有作业辊21 (精轧辊)、移动装置22 (参照图2)以及支撑辊23。作业辊21由沿着上下方向排列的下侧作业辊21a和上侧作业辊21b构成。作业 辊21通过在下侧作业辊21a与上侧作业辊21b之间对扁坯X2进行轧制来将扁坯X2制成 薄板X3，并将该薄板X3排出。另外，移动装置22由使下侧作业辊21a在轴向移动的移动装置22a以及使上侧作 业辊21b在轴向移动的移动装置22b构成。另外，支承辊23是为了抑制作业辊21的挠曲而与作业辊21抵接的辊，由与下侧 作业辊21a抵接的支撑辊23a以及与上侧作业辊21b抵接的支撑辊23b构成。图2是精轧装置2的放大图。如该图所示，在本实施方式的轧制机Sl中，精轧装置 2的作业辊21的包含轴的截面的外形形状(下文中称为“周面的轮廓A”或者简称为“轮廓 A”)为特殊的弯曲形状。即，作业辊21的周面由通过使具有特殊的弯曲形状的轮廓A(参 照图3)绕轴旋转而形成的面构成。另外，在下文中，将作业辊的包含轴的截面的外形形状称为“周面的轮廓”或者简称为“轮廓”。换言之，在本实施方式中，所谓作业辊的周面的轮廓，在从与作业辊的轴正交 的方向对作业辊投影的情况下的投影图中，表示周面的分界部分。下面对本实施方式的轧制机Sl所具有的作业辊21的周面的轮廓A进行详细说 明。图3是表示下侧作业辊21a的周面的轮廓A自基准位置的改变量的曲线图。另外，在 本实施方式中，所谓基准位置表示作业辊的周面平坦而不弯曲的情况下的轮廓的位置。如图3所示，在下侧作业辊21a的周面的轮廓A中，在扁坯X2的板宽的范围内，一 个端部区域A2(图3中的右侧的端部区域)具有这样的弯曲形状随着朝向中央区域Al而 自基准位置朝向轴逐渐潜入，并且以拐点al为分界向远离轴的方向鼓出。中央区域Al具有 这样的形状随着从一个端部区域A2朝向另一个端部区域A3(图3中的左侧的端部区域) 而向逐渐远离轴的方向鼓出。另一个端部区域A3具有这样的弯曲形状随着朝向远离中央 区域Al的方向而比中央区域Al的鼓出量更大地鼓出。另外，如图3所示，在扁坯X2的板宽的范围中的轮廓A的中心a2比基准位置朝向 轴潜入0. 03mm左右。这样的作业辊21的周面的轮廓A通过将图5所示的后述的作业辊100的包含轴 的截面的外形形状(下文中称为“第一轮廓B”)与图7所示的后述的作业辊200的包含轴 的截面的外形形状(下文中称为“第二轮廓C”)重合而形成。第一轮廓B包括具有与扁 坯端部的厚度变动的平均值对应的形状的端部区域B2、B3，以使对于具有与上述平均值相 等的端部厚度的扁坯在宽度方向的压下率均等；以及夹在该端部区域B2、B3之间的中央区 域Bi。第二轮廓C中，端部区域C2、C3比中央区域Cl相对于轴向具有更陡的倾斜角度，以 使得在利用移动装置使下侧作业辊和上侧作业辊向轴向的相反方向移动的情况下，各作业 辊的端部彼此的间隔改变。图4是由其周面形成第一轮廓B的下侧作业辊IOOa和上侧作业辊IOOb构成的作 业辊100的概略结构图。另外，图5是表示第一轮廓B自基准位置的改变量的曲线图。如图5所示，一个端部区域B2和另一个端部区域B3具有与扁坯的端部的形状对 应的形状，该扁坯具有与端部的厚度变动的平均值相等的端部厚度。夹在端部区域B2和端 部区域B3之间的区域为中央区域Bl。另外，第一轮廓B中从端部区域B2直到端部区域B3 的整体平滑地连续。通过具有由这样的第一轮廓B构成的周面的作业辊100，使得对于具有 与端部厚度变动的平均值相等的端部厚度的扁坯在宽度方向的压下率均等。S卩，第一轮廓B包括具有与扁坯的端部对应的形状的端部区域B2、B3，以使得对 于具有与端部厚度变动的平均值相等的端部厚度的扁坯在宽度方向的压下率均等；以及夹 在该端部区域B2、B3之间的中央区域Bi。这里，扁坯在下侧作业辊IOOa和上侧作业辊IOOb之间被轧制。此时，通过被扁坯 按压，下侧作业辊IOOa和上侧作业辊IOOb的轴向的中央部朝向各自的轴挠曲。第一轮廓 B的中央区域Bl为了抵消该挠曲而与挠曲量对应地向远离轴的方向弯曲地形成。由此，在 轧制扁坯的时候，下侧作业辊IOOa和上侧作业辊IOOb的中央部的包括轴的截面的外形形 状成为直线，从而能够使扁坯的中央部的宽度方向的压下率更加均等。另外，第一轮廓B为以沿着轴的长度方向的中央位置bl为分界地轴对称的形状。图6是由其周面形成第二轮廓C的下侧作业辊200a和上侧作业辊200b构成的作 业辊200的概略结构图。另外，图7是表示下侧作业辊200a中的第二轮廓C自基准位置的改变量的曲线图。如图7所示，端部区域C2、C3比大致直线状的中央区域Cl相对于轴向具有更陡的 倾斜角度，以使得在利用移动装置201使下侧作业辊200a和上侧作业辊200b向轴向的相 反方向移动的情况下，各作业辊的端部彼此的间隔会改变。另外，第二轮廓C中从端部区域 C2直到端部区域C3的整体平滑地连续。另外，图7所示的第二轮廓C是下侧作业辊200a 的轮廓。上侧作业辊200b中的第二轮廓C具有使图7所示的下侧作业辊200a的第二轮廓 C绕沿着其轴的长度方向的中央位置cl旋转180度而形成的形状。通过具有由这样的第二 轮廓C构成的周面的作业辊200，在利用图6所示的移动装置201使下侧作业辊200a和上 侧作业辊200b向轴向的相反方向移动的情况下，作业辊的端部彼此的间隔会改变。因此， 通过测量利用铸造辊铸造的扁坯的宽度方向的端部的厚度变动，并根据该测量结果来利用 移动装置200使作业辊随着时间推移而移动，能够使作业辊中的对扁坯的在宽度方向的压 下率始终均等。另外，第二轮廓C为相对于沿着轴的长度方向的中央位置cl点对称的形状。在本实施方式的轧制机Sl中，作业辊21的周面的轮廓A具有将如上所述的第一 轮廓B和第二轮廓C重合而成的形状。因此，本实施方式的作业辊21具有将周面具有第一 轮廓B的辊作为作业辊使用的情况下能够获得的作用以及将周面具有第二轮廓C的辊作为 作业辊使用的情况下能够获得的作用这两种作用。即，本实施方式中的轧制机Sl中的一对 作业辊21在不通过移动装置22移动的情况下，对于具有与端部厚度变动的平均值相等的 端部厚度的扁坯以宽度方向的压下率均等的方式对扁坯X2进行轧制。另外，在通过移动装 置22使下侧作业辊21a和上侧作业辊21b向相反的方向移动的情况下，通过使作业辊21 的端部彼此的间隔改变，来根据端部的随时间推移的厚度变动来对扁坯X2进行轧制。返回图1，引导装置3引导扁坯X2和薄板X3。引导装置3包括在铸造装置1和 精轧装置2之间引导扁坯X2的夹送辊31 ；在精轧装置2与卷绕装置4之间引导薄板X3并 且对薄板X3施加适度的张力的偏导辊32。卷绕装置4通过卷绕来回收从精轧装置2排出的薄板X3，该卷绕装置4配置在精 轧装置2的下游侧。厚度传感器5配置在铸造装置1和精轧装置2之间，其测量扁坯X2的厚度，并将 该测量结果作为厚度信号输出。控制装置6用于控制本实施方式的轧制机Sl的全部动作，其与铸造装置1、精轧装 置2、引导装置3、卷绕装置4以及厚度传感器5电连接。该控制装置6根据来自外部的指 示、预先存储的程序以及从厚度传感器5输入的厚度信号，来控制轧制机Sl的全部动作。在本实施方式的轧制机Sl中，控制装置6通过处理所输入的厚度信号来获得扁坯 X2的端部的随着时间推移的厚度变动，并且在有来自外部的指示的情况下或者在预先存储 的程序中经过了预定时间之后，根据所获得的厚度变动来经移动装置22移动作业辊21。接下来，对具有这样的结构的本实施方式的轧制机Sl的动作进行说明。首先，利用铸造装置1使熔融金属Xl连续地成为扁坯X2。具体来说，将贮存在浇口盘11中的熔融金属Xl向浇口盘11的下方排出从而供给 到铸造嘴12。然后，供给到铸造嘴12的熔融金属Xl从铸造嘴12排出，从而被供给到作为 由铸造辊13的周面和侧部堰板14包围而成的空间的储液部中，然后在旋转的铸造辊13a、
813b之间一边冷却一边进行铸造。其结果为熔融金属Xl成为扁坯X2，并排出到铸造辊13 的下方。接着，利用精轧装置2连续地对扁坯X2进行轧制并整形，由此形成薄板X3。具体来说，利用引导装置3的夹送辊31将扁坯X2引导并供给到作业辊21。然后， 供给到作业辊21的扁坯X2在下侧作业辊21a与上侧作业辊21b之间被轧制，从而形成薄 板X3。这里，在本实施方式的轧制机Sl中，作业辊21的周面的轮廓A通过将第一轮廓B 和第二轮廓C重合而形成，所述第一轮廓B包括具有与扁坯端部的厚度变动的平均值对应 的形状的端部区域B2、B3,以使得对于具有与所述平均值相等的端部厚度的扁坯的宽度方 向的压下率均等；以及夹在该端部区域B2、B3之间的中央区域Bi，所述第二轮廓C的端部 区域C2、C3比中央区域Cl相对于轴向具有更陡的倾斜角度，以使得在利用移动装置使下侧 作业辊和上侧作业辊向轴向的相反的方向移动的情况下，各作业辊的端部彼此的间隔会改 变。因此，在作业辊21不通过移动装置22移动的情况下，对于具有与端部厚度变动的 平均值相等的端部厚度的扁坯以宽度方向的压下率均等的方式对扁坯X2进行轧制。另一 方面，在基于来自厚度传感器5的厚度信号通过移动装置22使下侧作业辊21a和上侧作业 辊21b向相反的方向移动的情况下，通过使作业辊21的端部彼此的间隔改变，来根据端部 的随时间推移的厚度变动来对扁坯X2进行轧制。另外，第一轮廓B和第二轮廓C两者从一个端部区域直到另一个端部区域整体平 滑地连续。因此，将第一轮廓B和第二轮廓C重合而成的轮廓A也从端部区域A2直到端部 区域A3整体平滑地连续。因此，作业辊21的表面成为连续的曲面，能够平滑地轧制扁坯X2 的表面，能够制造出在宽度方向上平滑地连续的薄板X3。另外，从精轧装置2排出的薄板X3通过偏导辊32而被施加适度的张力并供给到 卷绕装置4。薄板X3被卷绕装置4卷绕起来从而被回收。根据如上的实施方式的轧制机Si，作业辊21的轮廓A具有将第一轮廓B和第二 轮廓C重合而成的形状，所述第一轮廓B包括具有与扁坯端部的厚度变动的平均值的扁坯 端部对应的形状的端部区域B2、B3，以使得对于具有与所述平均值相等的端部厚度的扁坯 的宽度方向的压下率均等；以及夹在端部区域B2、B3之间的中央区域Bi，所述第二轮廓C 的端部区域C2、C3比中央区域Cl相对于轴向具有更陡的倾斜角度，以使得在利用移动装置 使下侧作业辊和上侧作业辊向相反的方向移动的情况下，各作业辊的端部彼此的间隔会改 变。因此，本实施方式的作业辊21具有将周面具有第一轮廓B的辊100作为作业辊使 用的情况下能够获得的作用以及将周面具有第二轮廓C的辊200作为作业辊使用的情况下 能够获得的作用这两种作用。即，本实施方式中的一对作业辊21在不通过移动装置22移 动的情况下，对于具有与该端部的厚度变动的平均值相等的端部厚度的扁坯，以宽度方向 的压下率均等的方式对扁坯X2进行轧制。另外，在通过移动装置22使下侧作业辊21a和 上侧作业辊21b向相反的方向移动的情况下，通过使各作业辊21的端部彼此的间隔改变， 来根据端部的随时间推移的厚度变动来对扁坯X2进行轧制。根据这样的本实施方式的轧制机Si，能够通过利用移动装置22使作业辊21移动来进行与扁坯X2的端部的随时间推移的厚度变动对应的轧制，而在不通过移动装置22使 作业辊21移动的情况下，对于具有与端部厚度变动的平均值相等的端部厚度的扁坯，也能 够进行宽度方向的压下率均等的轧制。实际的扁坯(端部的厚度会发生变动的扁坯)中的 端部的随时间推移的厚度的变动相对于平均值偏移并不大，因此，即使在不通过移动装置 22使作业辊21移动的情况下，对于实际的扁坯X2也能进行不会出现质量变差的程度的轧 制。因此，根据本实施方式的轧制机Si，即使在移动装置22出现故障的情况下，也能 够使轧制机Sl运转而无需等待移动装置22的恢复。另外，在实际的轧制机Sl的运转中，预先设定的最终的薄板X3的质量有时容许一 定程度的端部的厚度变动。在这样的情况下，根据本实施方式，能够在使移动装置22停止 的状态下运转。因此，能够降低移动装置22的使用频率，能够减少移动装置22的故障。因此，根据本实施方式的轧制机Si，在具有使作业辊移动的移动装置的轧制机中， 能够减少由移动装置引起的故障。以上参照附图对本发明的优选实施方式进行了说明，但是本发明并不限定于上述 实施方式。在上述的实施方式中所表示的各结构部件的诸多形状和组合等只是一个例子， 在不脱离本发明的主旨的范围内可以根据设计要求等进行各种变更。例如，在上述实施方式中，对第一轮廓B的中央区域Bl向远离轴的方向弯曲的结 构进行了说明。但是，本发明并不限定于此，第一轮廓B的中央区域Bl只要与轧制时的作业辊21 的挠曲对应地形成即可。例如，中央区域Bl也可以向接近轴的方向弯曲。或者，在轧制时 不产生挠曲的情况下，中央区域Bl可以是直线。此外，第二轮廓C的中央区域Cl可以不是大致直线状而是弯曲的。另外，在上述实施方式中对这样的结构进行了说明关于与作业辊21抵接的支撑 辊23，相对于一个作业辊21设置有一个支撑辊23。但是，本发明并不限定于此，也可以对于一个作业辊21设置多个支撑辊。工业实用性根据本发明，即使在移动装置出现了故障的情况下，也能够使轧制机运转而无需 等待移动装置的恢复。另外，根据本发明，在具有使精轧辊移动的移动装置的轧制机中，能够减少由于移 动装置而引起的故障。
权利要求
一种轧制机，其特征在于，包括铸造装置，其将熔化的金属铸造成具有预定宽度的扁坯；一对精轧辊，其通过轧制来对所述扁坯进行整形；以及移动装置，其能够使所述精轧辊沿着所述精轧辊的轴移动，所述精轧辊的周面的轮廓具有将第一轮廓和第二轮廓重合而成的形状，所述第一轮廓包括具有与扁坯端部的厚度变动的平均值对应的形状的端部区域，以使得对于具有与所述平均值相等的端部厚度的所述扁坯的宽度方向的压下率均等；以及夹在该端部区域之间的中央区域，所述第二轮廓的端部区域比中央区域相对于所述轴向具有更陡的倾斜角度，以使得在利用所述移动装置使一个精轧辊和另一个精轧辊向相反的方向移动的情况下，精轧辊的端部彼此的间隔会改变。
2.根据权利要求1所述的轧制机，其特征在于，所述第一轮廓具有以所述精轧辊的沿着所述轴的长度方向的中央位置为分界地轴对 称的形状。
3.根据权利要求1所述的轧制机，其特征在于，所述第二轮廓具有相对于所述精轧辊的沿着所述轴的长度方向的中央位置点对称的 形状。
4.根据权利要求1所述的轧制机，其特征在于，所述第一轮廓的所述中央区域与轧制时的所述精轧辊的挠曲量对应地弯曲。
5.根据权利要求1所述的轧制机，其特征在于，所述第一轮廓和所述第二轮廓整体平滑地连续。
6.根据权利要求1所述的轧制机，其特征在于，所述铸造装置连续地铸造所述金属，所述精轧辊连续地对所属扁坯进行整形。
全文摘要
本发明提供一种轧制机，其包括铸造装置，其将熔化的金属铸造成具有预定宽度的扁坯；一对精轧辊，其通过轧制来对所述扁坯进行整形；以及移动装置，其能够使所述精轧辊沿着所述精轧辊的轴向移动，所述精轧辊的周面的轮廓具有将第一轮廓和第二轮廓重合而成的形状，所述第一轮廓包括具有与扁坯端部的厚度变动的平均值对应的形状的端部区域，以使得对于具有与所述平均值相等的端部厚度的所述扁坯的宽度方向的压下率均等；以及夹在该端部区域之间的中央区域，所述第二轮廓的端部区域比中央区域相对于所述轴向具有更陡的倾斜角度，以使得在利用所述移动装置使一个精轧辊和另一个精轧辊向相反的方向移动的情况下，精轧辊的端部彼此的间隔会改变。
文档编号B21B13/14GK101939117SQ20098010431
公开日2011年1月5日 申请日期2009年2月6日 优先权日2008年2月8日
发明者中山胜巳, 本城恒 申请人:株式会社Ihi