专利名称：一种提高花纹辊轧制量的花纹板制造方法
技术领域：
本发明涉及花纹板制造领域，特别是涉及一种提高花纹辊轧制量的花纹板制造方法。
背景技术：
花纹板以其防滑、美观等广泛应用于建筑、造船、交通和机械制造等行业，热连轧 是生产花纹板的主要工序，而扁豆形花纹板以其美观、防滑效果好、不存油水成为花纹板的
主打豆形。花纹板生产作为一种成熟的生产工艺，在热连轧厂的生产已不存在问题，但是，困 扰各厂的主要问题是如何提高花纹辊的轧制量问题。目前，各厂每根花纹辊轧制量一般在 6000吨左右，按照一根花纹辊加工成本58000元计算，吨钢花纹辊加工成本为9. 62元，其加 工成本相对较高。以下专利涉及花纹板的制造方法，具体内容如下(1)宝钢集团上海梅山有限公司2002年申请的专利“一种花纹板轧制装 置”CN2592300Y中，其制造方法是通过进行上支承辊、花纹辊、下工作辊、下支承辊的合理配 棍，解决当轧制力很大时花纹辊花纹剥落的问题。采用该专利，虽然能够使单根花纹辊轧制 量由原来的1000吨提高到5000吨，但是无法使单根花纹辊轧制量再进一步提高，其加工成 本仍然较高。(2)山西太钢不锈钢股份有限公司2008年申请的专利“花纹板轧制配辊方式及 其花纹板轧制方法”CN101121177A中，其制造方法是先对板坯进行加热，其加热温度为 1240—1260°C，在炉时间160—200分钟；接着，进行粗轧，粗轧出口厚度一般为35mm，除磷 一般为4道，粗轧出口温度为1120士30°C;再进行精轧，精轧终轧温度为890士20°C，精轧压 下量控制在9-25% ；最后进行卷取，卷取温度为580士20°C。该发明通过提高出炉温度、 粗轧固定中间坯厚度、精轧分厚度区间逐步增大花纹辊压下率的方法来保证不同厚度花纹 板的纹高。但是其还具有以下缺陷①由于花纹板出炉温度较高、在炉时间长，因此增加能 耗，并降低小时产量，更主要的是长时间的高温加热会使得花纹板表面氧化铁皮较多，影响 花纹板表面质量；②由于固定中间坯厚度，通过逐步增加末机架压下率的方法来保证不同 厚度花纹板的纹高，最大压下率达到了 25%，大大影响到花纹辊的使用寿命；③由于粗轧 除鳞道次多，使得温降大，为保证精轧温度，不得不提高出炉温度，从而提高了能耗。(3)宝钢集团上海梅山有限公司2005年申请的专利“一种热轧花纹板生产方 法”CN1628918A中，其制造方法是投入最少的除磷点；粗轧出口温度为1070士30°C ；精轧出 口温度为890士20°C;精轧机架间冷却水关闭；精轧压下量控制在12. 5—16%。其存在的问 题是该发明只是给出了粗轧出口温度、终轧温度和花纹辊的压下率区间，但是具体到各厚 度规格压下率控制在多少才能够即保证纹高又不会导致花纹辊过度磨损，均没有明确，使 得生产控制的可操作性不强。(4)首钢总公司迁安钢铁有限公司2009年申请的专利“一种热轧薄规格花纹板板形控制方法” CN10176608A中，是一种生产薄规格花纹板板型的控制方法，该方法生产的花 纹板的厚度在2mm以下。本发明涵盖的花纹板厚度为2. 0--10mm。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种提高花纹辊轧制量的花纹板制造方法，能 够提高单根花纹辊轧制量，从而降低加工成本。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是提供一种提高花纹辊轧制量的花纹 板制造方法，包括以下步骤(1)将板坯进行加热，在炉时间为150-200分钟，均热时间为20-25分钟，并根据基 板厚度设定板坯的出炉温度；(2)进行粗轧，粗轧各机架均采用一道次除磷水进行除磷，粗轧终了温度为 1090士30°C，并根据不同基板厚度规定不同的粗轧中间坯厚度；(3)进行精轧，精轧各机架冷却水全部关闭，温控模型取消，花纹辊压下率设定为 14%，精轧终轧温度为880士30°C ；(4)进行冷却；(5)进行卷取，卷取温度为600士30°C，并根据基板厚度设定卷取侧导板压力、夹 送辊压力、卷取张力、助卷辊辊缝和夹送辊辊缝的目标值。所述的步骤(1)中当基板厚度为2. 00-5. OOmm时，出炉温度为1230_1250°C ；当基 板厚度为5. 01-10. OOmm时，出炉温度为1220-1240°C。所述的步骤(2)中当基板厚度为2. 00-2. 60mm时，中间坯厚度为38mm;当基板 厚度为2. 61-3. 60mm时，中间坯厚度为40mm ；当基板厚度为3. 61-4. 80mm时，中间坯厚度 为42mm ；当基板厚度为4. 81-6. 25mm时，中间坯厚度为45mm ；当基板厚度为6. 26-7. 55mm 时，中间坯厚度为48mm ；当基板厚度为7. 56-8. 20mm时，中间坯厚度为50mm ；当基板厚度为 8. 21-10. OOmm时，中间坯厚度为52mm。所述的步骤(4)中当基板厚度为2. 00-3. OOmm时，卷取侧导板压力为13KN，夹送 辊压力为65KN，卷取张力为55KN ；当基板厚度为3. 01-3. 50mm时，卷取侧导板压力为15KN， 夹送辊压力为70KN，卷取张力为60KN ；当基板厚度为3. 51-3. 75mm时，卷取侧导板压力为 17KN，夹送辊压力为85KN，卷取张力为65KN ；当基板厚度为3. 76-4. 50mm时，卷取侧导板压 力为17KN，夹送辊压力为90KN，卷取张力为75KN ；当基板厚度为4. 51-5. 50mm时，卷取侧导 板压力为20KN，夹送辊压力为100KN，卷取张力为80KN ；当基板厚度为5. 51-6. OOmm时，卷 取侧导板压力为20KN，夹送辊压力为100KN，卷取张力为85KN ；当基板厚度为6. 01-8. OOmm 时，卷取侧导板压力为22KN，夹送辊压力为105KN，卷取张力为90KN;当基板厚度为 8. 01-10. OOmm时，卷取侧导板压力为22KN，夹送辊压力为110KN，卷取张力为95KN ；所述的 夹送辊辊缝的目标值为基板厚度与纹高之和减去0. 20毫米；所述的助卷辊包括1#助卷辊、 2#助卷辊和3#助卷辊，其中，1#助卷辊缝为基板厚度与纹高之和的2倍，2#助卷辊缝为基 板厚度与纹高之和的1. 6倍，3#助卷辊缝为基板厚度与纹高之和的11倍加上0. 50毫米。有益效果由于采用了上述的技术方案，本发明与现有技术相比，具有以下的优点和积极效 果(1)分2. 0-5. O和5. 01-10. O两个厚度区间分别制定出炉温度，较一般技术出炉温度要求低，在炉时间短，能耗低，表面质量好；(2)在确保花纹板纹高的前提下，分厚度区间分 别规定了不同的粗轧中间坯厚度，花纹辊机架的压下率稳定为14%即可保证花纹板纹高达 到YB/T4159-2007的要求；(3)花纹辊压下率稳定在14%，以Q235B花纹板为例，花纹辊机 架轧制力控制在900-1100吨之间，大大降低了花纹辊花纹的剥落，延长花纹辊的使用寿 命，使花纹辊的轧制量由正常的6000吨提高到10000吨以上；(4)为确保卷取单侧塔形控 制在50mm，且卷取卸卷后钢卷不塌卷，分规格给出了卷取侧导板压力、夹送辊压力、卷取张 力、助卷辊辊缝、夹送辊辊缝目标值，确保了钢卷卷型良好。
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施例方式下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明 而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人 员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定 的范围。本发明的实施方式涉及一种提高花纹辊轧制量的花纹板制造方法，该方法分规格 制定合适的板坯出炉温度，通过除鳞水的合理使用，通过调整粗轧中间坯厚度，确保精轧花 纹辊压下率稳定在14%左右，不但使花纹板纹高完全达到YB/T4159-2007要求的同时，大 大降低了花纹辊剥落，延长花纹辊的使用寿命，使花纹辊的轧制量由原来的6000吨左右增 加到10000吨以上。同时，分规格制定不同的卷取侧导板压力、夹送辊压力、卷取张力、助卷 辊辊缝、夹送辊辊缝、卷取温度，确保了钢卷卷型良好。其具体工艺流程如图1所示，包括以 下步骤(1)将板坯进行加热，板坯在炉时间、均热时间和出炉温度控制如表1所示，其中，
出炉温度根据基板厚度进行设定。
权利要求
1.一种提高花纹辊轧制量的花纹板制造方法，其特征在于，包括以下步骤(1)将板坯进行加热，在炉时间为150-200分钟，均热时间为20-25分钟，并根据基板厚 度设定板坯的出炉温度；(2)进行粗轧，粗轧各机架均采用一道次除磷水进行除磷，粗轧终了温度为 1090士30°C，并根据不同基板厚度规定不同的粗轧中间坯厚度；(3)进行精轧，精轧各机架冷却水全部关闭，温控模型取消，花纹辊压下率设定为 14%，精轧终轧温度为880士30°C ；(4)进行冷却；(5)进行卷取，卷取温度为600士30°C，并根据基板厚度设定卷取侧导板压力、夹送辊 压力、卷取张力、助卷辊辊缝和夹送辊辊缝的目标值。
2.根据权利要求1所述的提高花纹辊轧制量的花纹板制造方法，其特征在于，所述 的步骤(1)中当基板厚度为2. 00-5. OOmm时，出炉温度为1230_1250°C ；当基板厚度为 5. 01-10. OOmm 时，出炉温度为 1220-1240°C。
3.根据权利要求1所述的提高花纹辊轧制量的花纹板制造方法，其特征在于，所述的 步骤(2)中当基板厚度为2. 00-2. 60mm时，中间坯厚度为38mm ；当基板厚度为2. 61-3. 60mm 时，中间坯厚度为40mm ；当基板厚度为3. 61-4. 80mm时，中间坯厚度为42mm ；当基板厚度为 4. 81-6. 25mm时，中间坯厚度为45mm ；当基板厚度为6. 26-7. 55mm时，中间坯厚度为48mm ； 当基板厚度为7. 56-8. 20mm时，中间坯厚度为50mm ；当基板厚度为8. 21-10. OOmm时，中间 坯厚度为52mm。
4.根据权利要求1所述的提高花纹辊轧制量的花纹板制造方法，其特征在于，所述的 步骤(4)中当基板厚度为2. 00-3. OOmm时，卷取侧导板压力为13KN，夹送辊压力为65KN， 卷取张力为55KN ；当基板厚度为3. 01-3. 50mm时，卷取侧导板压力为15KN，夹送辊压力为 70KN，卷取张力为60KN ；当基板厚度为3. 51-3. 75mm时，卷取侧导板压力为17KN，夹送辊压 力为85KN，卷取张力为65KN ；当基板厚度为3. 76-4. 50mm时，卷取侧导板压力为17KN，夹送 辊压力为90KN，卷取张力为75KN ；当基板厚度为4. 51-5. 50mm时，卷取侧导板压力为20KN， 夹送辊压力为100KN，卷取张力为80KN ；当基板厚度为5. 51-6. OOmm时，卷取侧导板压力为 20KN，夹送辊压力为100KN，卷取张力为85KN ；当基板厚度为6. 01-8. OOmm时，卷取侧导板压 力为22KN，夹送辊压力为105KN，卷取张力为90KN ；当基板厚度为8. 01-10. OOmm时，卷取侧 导板压力为22KN，夹送辊压力为110KN，卷取张力为95KN ；所述的夹送辊辊缝的目标值为基 板厚度与纹高之和减去0. 20毫米；所述的助卷辊包括1#助卷辊、2#助卷辊和3#助卷辊， 其中，1#助卷辊缝为基板厚度与纹高之和的2倍，2#助卷辊缝为基板厚度与纹高之和的1.6 倍，3#助卷辊缝为基板厚度与纹高之和的1. 1倍加上0. 50毫米。
全文摘要
本发明涉及一种提高花纹辊轧制量的花纹板制造方法，该方法分规格制定合适的板坯出炉温度，通过除鳞水的合理使用，并根据不同基板厚度调整粗轧中间坯厚度，确保精轧花纹辊压下率稳定在14％左右，不但使花纹板纹高完全达到YB/T4159-2007的要求的同时，大大降低了花纹辊剥落，延长花纹辊的使用寿命，使花纹辊的轧制量由原来的6000吨左右增加到10000吨以上。同时，分规格制定不同的卷取侧导板压力、夹送辊压力、卷取张力、助卷辊辊缝、夹送辊辊缝、卷取温度，确保了钢卷卷型良好。
文档编号B21B37/00GK102000697SQ20101050570
公开日2011年4月6日 申请日期2010年10月13日 优先权日2010年10月13日
发明者吴伟娟, 张保忠, 苗润涛 申请人:宁波钢铁有限公司