专利名称：链锯的切割套件以及锯链的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种链锯的切割套件(khneidgarnitur)以及所属的锯链。
背景技术：
在工作中，链锯的切割套件以及所属的锯链经受高的机械负载，其中，尤其地由于单个的可动部件彼此的摩擦而出现磨损。这种切割套件基本上包括导轨，沿着其外部的周缘棱边构造有引导槽，由单个的铰接地彼此连接的链环(Kettenglied)组成的锯链在引导槽中环绕。在此，该锯链具有单个的传动或清除链节(Treib-bzw. Raumglieder)，其利用其各个传动或清除凸出部 (Treib-bzw. Raumansatz)在引导槽中被引导。在锯链运转时，尤其地在位置固定的引导槽的侧壁和相对于引导槽运动的传动或清除凸出部的侧面之间出现摩擦力。为了润滑已存在的摩擦副，已知多种润滑装置，在其中将例如以润滑油的形式的润滑介质引入引导槽中，并且在该处由传动或清除链节容纳该润滑介质。在滑动面的光滑且平的构造方案中可导致，在该处形成的润滑介质薄膜局部地裂开(abreiiien)，其中，在该处导致带有较高的磨损的局部的干摩擦。为了避免上述的润滑介质薄膜裂开以及与此相关的干摩擦，已知不同的措施，其包括例如布置在传动凸出部中的贯穿的润滑介质储备孔(Schmiermittelvorrats0ffhung)
以及布置在传动凸出部的侧面中的润滑介质通道。例如从文件DE 10145610A1中已知这种类型的布置方案，其中，对此附加地或备选地，传动凸出部的滑动面可设有表面结构(Oberflachenstrukturiemng)。已知的表面结构可包括例如成型到侧面中的润滑
介质凹槽Gchmiermitteltasche)，其仅仅朝向引导槽的侧壁敞开并且其余为封闭的 (geschlossen)，即，其不具有与润滑介质储备孔或润滑介质通道的连接。然而已表明，以通常的形式的这种类型的表面结构不保证以可靠地被保护防止裂开的润滑介质薄膜的构造方案的形式的期望的作用。
发明内容
本发明的目的为，如此改进这种类型的切割套件，即，保证可靠地封闭的润滑介质薄膜的构造方案。该目的通过根据本发明的切割套件实现。此外，本发明的目的为，给出这样的锯链，在应用于切割套件中时，该锯链可建立无裂开的润滑介质薄膜。该目的通过根据本发明的锯链实现。本发明以这样的知识点为出发点，S卩，通过在传动凸出部的侧面中的润滑介质凹槽的一定的几何形状的匹配，可得到一定的出人意料的效果所提供的润滑油在传动凸出部的侧面和引导槽的侧壁之间的摩擦副处形成润滑介质薄膜，而在润滑介质凹槽的内部中累计(ansammeln)有润滑介质蓄积(Schmiermittelreservoir)。在该润滑介质蓄积和润滑介质薄膜之间形成润滑介质的位于中间的输出体积(Abgabevolumen)。一方面，如果润滑介质薄膜接近过薄时，该输出体积补充润滑介质薄膜。另一方面，输出体积不仅直接地在润滑介质凹槽处而且也在构造在润滑介质凹槽旁边的平的且光滑的滑动面的靠近的区域中产生在润滑介质薄膜中的成涡流的(verwirbelt)区域。通过润滑介质凹槽的相应的数量、 分布以及设计方案，润滑介质薄膜的成涡流的区域至少近似地完全地在传动凸出部的整个侧面上延伸。由此并且通过在所有工作状态中充分的薄膜厚度，在润滑介质凹槽旁边在传动凸出部的平的且光滑的滑动面处也可靠避免了润滑介质薄膜的局部的裂开。相反地，形成没有局部的薄膜裂开且没有局部干摩擦的封闭的润滑介质薄膜。显著地减小了摩擦和磨损。当润滑介质凹槽的平均直径与最大深度的比例在5. 0(包括在内 (einschlie^ Iich))至25. 0(包括在内)的范围中、优选地在7. 0 (包括在内)至15. 0(包括在内)的范围中、并且尤其地约为10.0时，可实现上述出人意料的效果。有利地，润滑介质凹槽的平均直径在0.6mm(包括在内)至1.0mm(包括在内)的范围中、优选地在 0. 7mm(包括在内)至0. 9mm(包括在内)的范围中、并且尤其地约为0. 8mm。有利地，润滑介质凹槽的最大深度在0.04mm(包括在内)至0. 12mm(包括在内)的范围中、优选地在 0. 06mm(包括在内)至0. IOmm(包括在内)的范围中并且尤其地约为0. 08mm。为了得到以上描述的有利的作用，考虑润滑介质凹槽的不同的纵截面形状或纵截面轮廓。尤其地，润滑介质凹槽具有带有平均曲率半径的凹地弯曲的凹槽底部，其中，凹槽底部的平均曲率半径在1.5mm(包括在内)至5. 5mm(包括在内)的范围中、优选地在 2. 5mm(包括在内)至4. 5mm(包括在内)的范围中、并且尤其地约为3. 5mm。为了保证在润滑介质凹槽的润滑介质蓄积和润滑介质薄膜之间的可靠的润滑介质交换，可为适宜的是，润滑介质凹槽具有带有平均曲率半径的凸地倒圆的环绕的凹槽边缘，其中，凹槽边缘的平均曲率半径在0. 05mm(包括在内)至0. 25mm(包括在内)的范围中、 并且尤其地约为0. 15mm。有利地，润滑介质凹槽具有这样的体积，即，其在0.012mm3(包括在内)至 0. (^Smm3(包括在内)的范围中、并且尤其地约为0. 020mm3。在实际中已表明，由此提供用于润滑介质薄膜的润滑介质的充分大的蓄积以及充分大的输出体积，而不过度妨碍传动凸出部的剩余的光滑且平的滑动面。优选地，润滑介质凹槽分别具有凹槽面(Taschenflache)， 其中，构造在凹槽面旁边的滑动面在其整体上具有基面(Grundflache)，并且其中，单个侧面的凹槽面的总和在基面的10% (包括在内)至40% (包括在内)的范围中、优选地在基面的15% (包括在内)至30% (包括在内)的范围中、并且尤其地约为基面的20%。一方面，保证了可靠地形成厚度充分的且不倾向裂开的润滑介质薄膜。另一方面，剩余的滑动面具有充分大的用于所需的承载能力的基面以用于承受工作负载。通过边缘限制传动凸出部的侧面，其中有利地，润滑介质凹槽与该边缘具有至少 0. 5mm的间距。由此，避免了从润滑介质凹槽的蓄积中直接进入导轨的引导槽中的不必要的润滑介质损失。适宜地，在传动凸出部中布置有贯穿的润滑介质储备孔和/或润滑介质通道。与润滑介质凹槽相比，贯穿的润滑介质储备孔提供了明显更大的润滑介质储备体积，在困难的工作条件下同样输出该储备体积以用于建立封闭的润滑介质薄膜。润滑介质通道用于使润滑介质储备也分配到难于接近的部位处。为此补充地，润滑介质凹槽满足局部的涡流和维持封闭的润滑介质薄膜的目的，由此在避免干摩擦的情况下提高了润滑作用的可靠性。对于润滑介质凹槽的几何的设计方案考虑不同的选择。优选地，润滑介质凹槽具有圆盘形的外形，并且适宜地，具有以球区段的形状的凹槽底部。由此，良好的有效性结合了简单的可制造性(例如通过冲压)。将由于冲压过程在传动凸出部的材料中形成的局部的应力集中减小到最小。对于润滑介质薄膜的均勻的设计方案，传动凸出部的每个侧面至少四个、优选地至少七个、并且尤其地至少十个润滑介质凹槽已证实为适宜的。
下面根据图纸详细描述本发明的实施例。其中图1以示意性的侧视图显示了带有根据本发明实施的部分剖切地示出的切割套件的链锯；图2显示了带有详细显示的锯链的链环的根据图1的细节II的放大的图示；图3以针对其侧面以及冲压到侧面中的润滑介质凹槽的设计方案的细节显示了根据图1和2的传动链节的透视的图示；图4以针对润滑介质凹槽的几何的设计方案的细节显示了根据图3的传动凸出部的放大的横截面图；图5以针对摩擦副的构造方案的说明显示了在图1中显示的细节II的区域中的根据图1的切割套件的放大的横截面图；图6以针对润滑介质凹槽和引导槽的侧壁的彼此的布置方案的细节显示了根据图5的细节VI的放大的图示；图7显示了根据图4的截面图，带有示意性指出的在运行中出现的润滑介质蓄积、输出体积(Abgabevolumen)以及润滑介质薄膜包括在润滑介质薄膜中形成的成涡流 (verwirbeln)的区域。
具体实施例方式图1以示意性的侧视图显示了带有根据本发明实施的切割套件1的链锯2。除了切割套件1，链锯2还包括带有后把手19和前把手20的马达及把手罩壳，在运行时在后把手19和前把手20处保持并且操纵链锯2。在马达罩壳中布置有驱动马达18，在所显示的实施例中，驱动马达18为单缸的二冲程内燃机，但是也可为四冲程内燃机。代替内燃机，也可设置电动机。切割套件1包括导轨4以及锯链3，锯链3沿着部分地环绕导轨4的棱边5在导轨4的引导槽10中被引导。锯链3由铰接地彼此连接的链环形成，由链环构造部件作为在图2和3中详细示出的带有传动凸出部7的传动链节6。在图2和7中示出的传动凸出部 7接合到引导槽10中，由此，锯链3在导轨4处被引导。驱动马达18在接合转速(Einkuppeldrehzahl)之上通过离心式离合器21驱动链轮22，链轮22利用其径向地伸出的齿与传动链节6的传动凸出部7(图2，；3)处于接合中， 并且由此以围绕导轨4的外棱边5的方式驱动锯链3。
在图1中还绘出了细节II，在图2中以放大的详细视图显示了该细节II。相应地，锯链3包括带有刀刃25和深度限制部(TiefenbegrenzerUe的切割链节对，其中，在单个切割链节M之间布置有连接链节23。以交替的顺序布置的连接链节23和切割链节24 彼此借助于铰接栓和位于之间的传动链节6铰接地相连接。连接链节23和切割链节M分别具有下棱边32，连接链节23和切割链节M以下棱边32位于导轨4的外部环绕的棱边5 上。由此，传动链节6的传动凸出部7在高度方向上相对于引导槽10的槽底27具有间距。 侧向地通过侧壁9限制引导槽10，传动凸出部7的侧面8在形成摩擦副的情况下两侧地在侧壁9处滑动。为了润滑上述的摩擦副，设置有未示出的润滑介质供应部，借助于该润滑介质供应部将液态的润滑油输送到引导槽10的区域中。根据本发明，将润滑介质凹槽11成型到传动凸出部7的侧面8中，进一步在下文将详细描述润滑介质凹槽11的设计方案。可选地，以下还将详细描述的润滑介质储备孔16 可布置在传动凸出部7中，并且标明的润滑介质通道17可布置在传动凸出部7的侧面8中。 润滑介质凹槽11、润滑介质储备孔16以及润滑介质通道17对于液态的润滑油的较小的部分量的分布和局部储备、以及在传动凸出部7的整个的侧面8上延伸的封闭的且不易于裂开的润滑油薄膜的形成起作用。图3以透视的视图显示了根据图1和2的根据本发明实施的锯链3的单个的传动链节6，其带有两个铰接孔四以用于容纳铰接栓，借助于铰接孔四将传动链节6铰接地连结到邻近的连接链节23或切割链节24处。平行于延伸的锯链3(图1，2)的纵向方向绘出了线观，传动凸出部7利用其两侧的侧面8，8'在线观的与铰接孔四相对的侧边上延伸。 在此，线观与边缘15 —起限制侧面8，其中，通过靠近的连接链节23和切割链节M的下棱边32(图幻几何的连接以对应于导轨4的外棱边5的方式来预定线观。在根据前述条件限制的侧面8，8'之内产生传动链节6在引导槽10的侧壁9(图1，幻处润滑的滑动摩擦。润滑介质凹槽11成型到传动凸出部7的在此面向观察者的侧面8中，其中，在所显示的实施例中，润滑介质凹槽11冲压到传动链节6的由钢制成的材料中。适宜地，在每个侧面8中布置至少四个、优选地至少七个、并且尤其地至少十个润滑介质凹槽11，其中， 在此在单个传动链节6的每个侧面8中设置刚好十个润滑介质凹槽11。相应于根据图6的图示，单个的润滑介质凹槽11仅仅朝向引导槽10的靠近的侧壁9敞开并且在其余部分封闭，即，既不彼此相连接，也不与润滑介质储备孔16或可选的润滑介质通道17(图2、相连接。由此，相应于根据图4的图示，每个单个润滑介质凹槽11形成由位于润滑介质凹槽11 之外的滑动面12的包络线(EinhUllende)或平面、由凹槽底部13以及环绕润滑介质凹槽 11的凹槽边缘14限制的闭合的(abgeschlossen)空间。在润滑介质凹槽11、润滑介质储备孔16以及润滑介质通道17(图幻之外的侧面8的剩余面构造成平的、光滑的且设置成用于贴靠在引导槽10的侧壁9(图1，2)处的滑动面12。相应于根据图2的图示，在工作中，借助于传动凸出部7容纳来自引导槽10的润滑油，并且如有可能在润滑介质通道17的辅助下，来自引导槽10的润滑油分布在传动链节 6的外表面处。在此，在贯穿传动凸出部7的润滑介质储备孔16(图幻中聚集较大的润滑油的储备量，在需要时，如通过箭头30指出的那样输出该润滑油储备量以用于补充已有的润滑介质薄膜并且在侧面8上分布。在此，润滑油的一部分作为较小的局部的储备量也到达单个润滑介质凹槽11中，该较小的局部的储备量本身需要时相应于箭头31被输出到润滑油薄膜中到侧面8上并且尤其地输出到滑动面12上。润滑介质凹槽11可具有不同的合适的外形形状或轮廓，其中，在所显示的优选的实施形式中，每个单个的润滑介质凹槽11的外形为圆盘形。该圆盘形外形分别具有单个的润滑介质凹槽11的凹槽面，而剩余的在润滑介质凹槽U、润滑介质储备孔16以及润滑介质通道17(图幻的旁边延伸的滑动面12具有基面。适宜地，单个侧面8的凹槽面的总和在单个侧面8的基面的10% (包括在内)至40% (包括在内)的范围中、优选地在15% (包括在内)至30% (包括在内)的范围中。在所显示的实施例中，单个侧面8的凹槽面的总和尤其地约为单个侧面8的基面的20%。从根据图3的图示中还可得出，润滑介质凹槽11以其凹槽边缘14(图4)与传动凸出部7的边缘15成间距a，并且与润滑介质储备孔16的外边缘成间距b。优选地，间距a 为至少0. 5mm,而适宜地，间距b为至少0. 3mm。如果相应于根据图2的图示也设置润滑介质通道17，则对此也遵守间距b。以与以上描述的侧面8相似的方式实施相对的在此不可看出的侧面8'。图4以放大的细节图显示了在单个润滑介质凹槽11的区域中穿过根据图3的传动链节6的传动凸出部7的纵截面。润滑介质凹槽11具有凹地弯曲的凹槽底部13，其中， 可考虑凹的弯曲的不同的形状，并且在此其分别具有平均曲率半径R。在与润滑介质凹槽 11的圆盘形的外形结合的所显示的实施例中，凹槽底部13构造成带有在每个部位处相同的曲率半径的球区段的形状，其中，该相同的或恒定的曲率半径等于平均曲率半径R。凹槽底部13的平均曲率半径R在1. 5mm(包括在内)至5. 5mm(包括在内)的范围中、优选地在 2. 5mm (包括在内)至4. 5mm (包括在内)的范围中。在所显示的优选的实施例中，曲率半径为约3. 5mm。环绕润滑介质凹槽11的凹槽边缘14在横截面中凸地被倒圆，并且用于从凹槽底部13到靠近的滑动面12的均勻且顺畅的过渡。环绕的凹槽边缘14具有平均曲率半径 r，其优选地在0. 05mm (包括在内)至0. 25mm (包括在内)的范围中，并且在此约为0. 15mm。通过环绕的凹槽边缘14预定润滑介质凹槽11的平均直径d，其中，在所显示的实施例中，由于润滑介质凹槽11的圆盘形状，平均直径d等于实际的直径。在润滑介质凹槽 11的不同的外形形状(例如，以卵形(Ovalen)、椭圆形或类似者的形状)中，可从不均勻的形状中由在凹槽边缘14的相对的点之间的间距的平均值形成平均直径d。此外，可从根据图4的图示中得出，由凹槽底部13和靠近润滑介质凹槽11的滑动面12预设润滑介质凹槽 11的垂直于滑动面12测得的最大深度t。有利地，平均直径d相对于最大深度t的比例在 5.0(包括在内)至25.0(包括在内)的范围中，适宜地，在7.0(包括在内)至15.0(包括在内)的范围中，并且在此约为10.0。适宜地，润滑介质凹槽11的平均直径d在0.6mm(包括在内)至1.0mm(包括在内)的范围中，优选地在0. 7mm(包括在内)至0.9mm(包括在内)的范围中，并且在此约为 0.8mm。有利地，最大深度t在0.04mm(包括在内)至0. 12mm(包括在内)的范围中，优选地在0.06mm (包括在内)至0. IOmm (包括在内)的范围中，并且在此约为0. 08mm。图5显示了在图1中标记的细节II的区域中的根据图1的切割套件1的横截面。 相应地，传动链节6交替地位于每个连接链节23和切割链节M之间。传动链节6的传动凸出部7伸入引导槽10中，其中，传动凸出部7利用其两侧地相对的侧面8，8'滑动地贴靠在引导槽10的靠近的同样两侧地相对的侧壁9处。在连接链节23或切割链节M的下棱边32和导轨4的外棱边5之间形成润滑油薄膜35，而在侧面8，8'和靠近的侧壁9之间形成在图6和7中示出的润滑油薄膜36。图6显示了根据图5的细节VI的放大的视图，相应地，润滑介质凹槽11朝向导轨 4的相对的侧壁9敞开。如此布置润滑介质凹槽11的一部分，即，润滑介质凹槽11延伸超出侧壁9的覆盖部和其通过外棱边5形成的限制部，并且由此，至少遮盖在下棱边32和外棱边5之间的润滑油薄膜35以及同样还遮盖切割链节M或连接链节23(图幻的一小部分。由此，润滑介质凹槽11不仅仅对在传动凸出部7和引导槽10的侧壁9之间的润滑油薄膜36产生作用，而且也对在下棱边32和外棱边5之间的润滑油薄膜35产生作用。图7以示意性地示出的油薄膜36的构造方案显示了在工作中的根据图4的布置方案。在单个润滑介质凹槽11的界限(该界限由凹槽底部13、环绕的凹槽边缘14以及通过滑动面12展开的平面形成)之内，每个单个润滑介质凹槽11具有这样的体积，即，其在0.012mm3 (包括在内)至0. 028mm3 (包括在内)的范围中，并且在此约为0. 020mm3，并且
填充有润滑油。在工作中，传动凸出部7相对于引导槽10的未示出的侧壁9(图6)相应于箭头 33，34运动。在此，在切割套件1和锯链3(图1)的根据本发明的设计方案中，相应于根据图7的图示可观察到润滑油的三层的结构。以在下部的区域中靠近凹槽底部13的方式存在润滑介质蓄积38，在润滑介质蓄积38之上输出体积39几乎延伸到滑动面12的平面。润滑油的润滑介质蓄积38和输出体积39共同地互补成为单个润滑介质凹槽11的体积。润滑油薄膜36构造成在其之上的第三层。通过根据本发明的设计方案，润滑油薄膜36由于根据箭头33，34的剪切运动(Scherbewegung)在润滑介质凹槽11的区域中经历涡流。该涡流在润滑油薄膜36中产生成涡流的区域37，通过不规则的线示意性地指出该区域37，并且该区域37不仅在润滑介质凹槽11的凹槽面上而且在靠近的滑动面12的一部分上延伸。 一方面，由于涡流产生与输出体积39的润滑油交换。由此，在峰值载荷(Lastspitze)时， 从蓄积38和输出体积39中给润滑油薄膜36提供附加的润滑油。另一方面，成涡流的区域 37具有在光滑且非结构性的滑动面12处的改进的附着性。通过以上描述的润滑介质凹槽 11的几何的设计方案以及布置方案，可实现油薄膜36的形成，在其中，几乎完全地由成涡流的区域37组成在整个侧面8上的油薄膜36。由此，改进了油薄膜36在光滑且非结构性的滑动面12处的改进的附着性，并且可靠地避免了滑动面12或侧壁9(图6)的润滑油薄膜36的裂开。即使在不适宜的工作条件下，也不出现干摩擦，从而减小了摩擦并且整体地提高了锯链3或切割套件1 (图1)的使用寿命。
权利要求
1.一种手操纵式的通过驱动马达(18)驱动的链锯O)的切割套件(1)，包括带有铰接地彼此连接的链环的锯链(3)以及用于沿着部分地环绕的棱边( 引导所述锯链(3)的导轨G)，其中，所述锯链C3)具有带有传动凸出部(7)的传动链节(6)，所述传动凸出部(7)利用其侧面(8)在形成摩擦副的情况下在所述导轨的引导槽(10)的侧壁(9)之间以滑动的方式被引导，其中，润滑介质凹槽(11)成型到所述侧面(8)中，所述润滑介质凹槽(11)仅仅朝向所述引导槽(10)的侧壁(9)敞开并且其余为闭合的，并且其中，所述侧面(8)在所述润滑介质凹槽(11)旁边具有平的、在所述引导槽(10)的侧壁(9)处滑动的滑动面(12)，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)具有平均直径(d)和最大深度(t)，其中，所述平均直径⑷与所述最大深度⑴的比例在5.0(包括在内)至25.0(包括在内)的范围中。
2.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，所述平均直径(d)与所述最大深度 (t)的比例在7.0(包括在内)至15.0(包括在内)的范围中。
3.根据权利要求1或2所述的切割套件，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)的平均直径(d)在0.6mm(包括在内)至LOmm(包括在内)的范围中。
4.根据权利要求1或2所述的切割套件，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)的平均直径(d)在0.7mm(包括在内)至0.9mm(包括在内)的范围中。
5.根据权利要求1或2所述的切割套件，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)的平均直径(d)为0. 8mm。
6.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)的最大深度 (t)在0.04mm(包括在内)至0. 12mm(包括在内)的范围中。
7.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)的最大深度 (t)在0.06mm(包括在内)至0. IOmm(包括在内)的范围中。
8.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)的最大深度 (t)为 0. 08mm。
9.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)具有带有平均曲率半径(R)的凹地弯曲的凹槽底部(13)，其中，所述凹槽底部(1 的平均曲率半径 (R)在1.5mm(包括在内)至5. 5mm(包括在内)的范围中。
10.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)具有带有平均曲率半径(R)的凹地弯曲的凹槽底部(13)，其中，所述凹槽底部(1 的平均曲率半径 (R)在2. 5mm(包括在内)至4. 5mm(包括在内)的范围中。
11.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)具有带有平均曲率半径(R)的凹地弯曲的凹槽底部(13)，其中，所述凹槽底部(1 的平均曲率半径 (R)为 3. 5mm。
12.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)具有带有平均曲率半径(r)的凸地倒圆的环绕的凹槽边缘(14)，其中，所述凹槽边缘(14)的平均曲率半径(r)在0.05mm(包括在内)至0.25mm(包括在内)的范围中。
13.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)具有带有平均曲率半径(r)的凸地倒圆的环绕的凹槽边缘(14)，其中，所述凹槽边缘(14)的平均曲率半径(r)为 0. 15mm。
14.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)具有这样的体积，g卩，所述体积在0.012mm3 (包括在内)至0. 028mm3 (包括在内)的范围中。
15.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)具有这样的体积，即，所述体积为0. 020mm3。
16.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)分别具有凹槽面，其中，所述滑动面(1 具有基面，并且，单个侧面(8)的凹槽面的总和在所述基面的 10% (包括在内)至40% (包括在内)的范围中。
17.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)分别具有凹槽面，其中，所述滑动面(1 具有基面，并且，单个侧面(8)的凹槽面的总和在所述基面的 15% (包括在内)至30% (包括在内)的范围中。
18.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)分别具有凹槽面，其中，所述滑动面(1 具有基面，并且，单个侧面(8)的凹槽面的总和为所述基面的 20%。
19.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，通过边缘(15)限制所述侧面(8)， 其中，所述润滑介质凹槽(11)与所述边缘(15)具有间距(a)，并且其中，所述间距(a)为至少 0. 5mmο
20.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，在所述传动凸出部(7)中布置有贯穿的润滑介质储备孔(16)。
21.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，在所述侧面(8)中布置有润滑介质通道(17)。
22.根据权利要求20所述的切割套件，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)与所述润滑介质储备孔(16)和/或所述润滑介质通道(17)的外边缘具有间距(b)，并且其中，所述间距(b)为至少0. 3mm。
23.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)具有圆盘形的外形。
24.根据权利要求23所述的切割套件，其特征在于，所述润滑介质凹槽(11)具有以球区段的形状的凹槽底部(13)。
25.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，在所述侧面(8)中设置有至少四个润滑介质凹槽(11)。
26.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，在所述侧面(8)中设置有至少七个润滑介质凹槽(11)。
27.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，在所述侧面(8)中设置有至少十个润滑介质凹槽(11)。
28.根据权利要求1所述的切割套件，其特征在于，所述平均直径(d)与所述最大深度 (t)的比例为10.0。
29.一种用于带有根据权利要求1至观中任一项所述的特征的切割套件(1)的锯链⑶。
全文摘要
本发明涉及一种带有锯链(3)的链锯的切割套件以及这种锯链。切割套件具有用于沿着部分地环绕的棱边(5)引导锯链的导轨(4)。锯链具有带有传动凸出部(7)的传动链节(6)，传动凸出部(7)利用其侧面(8)在形成摩擦副的情况下在导轨的引导槽(10)的侧壁(9)之间以滑动的方式被引导。润滑介质凹槽(11)成型到侧面(8)中，润滑介质凹槽仅仅朝向引导槽的侧壁敞开并且其余为闭合的。侧面在润滑介质凹槽旁边具有平的、在引导槽的侧壁处滑动的滑动面(12)。润滑介质凹槽具有平均直径(d)和最大深度(t)，其中，平均直径(d)与最大深度(t)的比例在5.0(包括在内)至25.0(包括在内)的范围中。
文档编号B23D57/02GK102343465SQ20111020089
公开日2012年2月8日 申请日期2011年7月7日 优先权日2010年7月7日
发明者A·福克斯, B·舍尔, J·费伦巴赫, O·格斯滕贝格 申请人:安德烈亚斯.斯蒂尔两合公司